一种智能化的全自动石板抛光机组的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种智能化的全自动石板抛光机组，特别涉及抛光头更换时机的自动精确把握，属数控智能技术领域。
【背景技术】
[0002]将表面光洁如镜的石板材粘贴在建筑物表面作为装饰，已是司空见惯的了。这些表面光洁如镜的石板装饰物，加工中很重要的一道工序是抛光，现代的抛光手段在规模化生产的企业里都采用大型抛光设备，这种设备的重要特征是由若干独立的抛光机架设在上横梁，抛光机的主轴下端安装有大型抛光盘，抛光机的抛光功能，就是通过旋转的抛光盘携带抛光头和磨料对被抛光石板进行表面研磨抛光。市场上使用的抛光机的控制系统基本停留在按钮架继电器的层面，被抛光材料的参数都要靠手工丈量，尺寸无法做到精细化且误差大；根据丈量的尺寸再由人工根据经验制定抛光盘的下盘深度，因下盘深度掌握的误差造成抛光头损坏、被抛光物受伤等时有发生；抛光盘携带的抛光头和磨料是损耗品，随着研磨时间的延长抛光头的厚度也随之减少，传统抛光头更换时机的把握全靠经验通过声音来判断，提前更换会造成资源的浪费，更换不及时会造成被抛光物的划伤等损坏。
【发明内容】
[0003]为了解决上述传统石板抛光机数控智能技术水平低下的问题，本实用新型公开一种智能化的全自动石板抛光机组。
[0004]本实用新型所采用的技术方案是:一种智能化的全自动石板抛光机组，由抛光机组和控制系统构成，抛光机组包括机组平台、单边梁、双边梁、横梁、抛光机、传输皮带、探测横梁，机组以石板进入口为前，单边梁分为前单边梁和后单边梁，单边梁上端的一个侧边有滑槽，前、后单边梁的滑槽相向通过立柱安装在机组平台的前端和后端，双边梁的上端两侧边均有滑槽，通过立柱安装在机组平台的中间，横梁分为前横梁和后横梁，横梁的两端有滑轨，前横梁通过滑轨架设在前单边梁和双边梁的滑槽，后横梁通过滑轨架设在双边梁和后单边梁的滑槽，抛光机由20部组成，分两组安装在前横梁和后横梁，传输皮带安装在机组平台上的抛光机下面，探测横梁架设在石板入口处。
[0005]抛光机由主轴、升降机构、皮带轮、电机、安装盘、抛光盘、抛光头构成，主轴的上端连接皮带轮，下端连接安装盘，安装盘的下面连接有抛光盘，抛光盘的下面连接有抛光头，抛光头下面有磨料，主轴的中间连接在横梁的一侧，电机安装在横梁的另一侧，电机通过皮带驱动皮带轮，升降机构连接在横梁下面的主轴上。
[0006]控制系统包括工业控制电脑、控制面板、机器控制屏、超声波传感器、气动执行器、磁栅测量器，控制面板上有包括自动和手动转换开关、紧急停止按钮在内的操作开关，机器控制屏安装在控制面板，超声波传感器通过安装架安装在探测横梁的前侧，气动执行器分为气动执行器(一)和气动执行器(二)，分别安装在抛光机主轴两侧，气动执行器本体安装在横梁，伸缩杆连接端连接在升降机构，气动执行器(一)和气动执行器(二)由工业控制电脑控制同步动作，磁栅测量器安装在气动执行器(二)本体上，对抛光头的耗损程度进行毫米级的探测。
[0007]工业控制电脑根据超声波传感器采集的输入石板宽、高和欲磨面参数，以及磁栅探测器采集的抛光头厚度参数，控制抛光机的升降以及前横梁和后横梁的移动参数，在磨料耗尽时自动停机，通过触摸屏的参数输入，可人为修改各抛光机独立的升降和前后移动参数，还可人为修改前横梁和后横梁独立的移动参数和折返处的停留时间。
[0008]本实用新型的有益效果是:由工业控制电脑根据输入石板和抛光头参数，全程自动控制机组的各项运行参数，不但替代了繁重的人工抛光操作，还极大的提高了抛光的速度和质量，通过磁栅测量器测量抛光磨料的耗损情况，有效避免因人工判断误差而引发的各种损害隐患，抛光磨料的更换时机准确及时，使用充分。
【附图说明】
[0009]下面结合附图对本实用新型进一步说明:
[0010]图1为本实用新型的立体基本结构不意图；
[0011]图2为本实用新型的磨机正面结构示意图；
[0012]图3为本实用新型的探测系统安装示意图。
[0013]图中1、机组平台，2、前横梁，3、后横梁，4、前单边梁，5、后单边梁，6、双边梁，7、抛光机，8、传输皮带，9、石板输入口，11、探测横梁，12、超声波传感器，13、安装架，14、气动执行器(一)，15、气动执行器(二)，16、磁栅测量器71、主轴，72、升降机构，73、皮带轮，74、电机，75、安装盘，76、抛光盘，77、抛光头，78、伸缩杆连接端。
【具体实施方式】
[0014]在图1的实施例中，一种智能化的全自动石板抛光机组，由抛光机组和控制系统构成，抛光机组包括机组平台1、单边梁、双边梁6、横梁、抛光机7、传输皮带8、探测横梁11，机组以石板进入口 9为前，单边梁分为前单边梁4和后单边梁5，前单边梁4和后单边梁5的滑槽相向通过立柱安装在机组平台I的前端和后端，双边梁6通过立柱安装在机组平台I的中间，横梁分为前横梁2和后横梁3，前横梁2通过滑轨架设在前单边梁4和双边梁6的滑槽，后横梁3通过滑轨架设在双边梁6和后单边梁5的滑槽，抛光机7由20部组成，分两组安装在前横梁2和后横梁3，传输皮带8安装在机组平台I上的抛光机7下面，探测横梁11架设在石板入口 9处。
[0015]在图2的实施例中，抛光机7由主轴71、升降机构72、皮带轮73、电机74、安装盘75、抛光盘76、抛光头77构成，主轴71的上端连接皮带轮73，下端连接安装盘75，安装盘75的下面连接抛光盘76，抛光盘76的下面连接有抛光头77，主轴71的中间连接在横梁2、3的一侧，电机74安装在横梁2、3的另一侧，电机74通过皮带驱动皮带轮73，升降机构72连接在横梁2、3下面的主轴71上。
[0016]在图3的实施例中，控制系统包括工业控制电脑、控制面板、机器控制屏、超声波传感器12、气动执行器、磁栅测量器16，超声波传感器12通过安装架13安装在探测横梁11的前侧，气动执行器分为启动执行器(一)14和气动执行器(二)15，分别安装在抛光机7主轴71两侧，气动执行器本体安装在横梁，伸缩杆连接端78连接在升降机构72，气动执行器(一)14和气动执行器(二)15由工业控制电脑控制同步动作，磁栅测量器16安装在气动执行器(二)15本体上，对抛光头77的耗损程度进行毫米级的探测。
[0017]实施例:工业控制电脑根据超声波传感器12采集的输入石板宽、高和欲磨面参数，以及磁栅探测器16采集的抛光头77厚度参数，控制抛光机7的升降以及前横梁2和后横梁3的移动参数，通过触摸屏的参数输入，可人为修改各抛光机7独立的升降和前后移动参数，还可人为修改前横梁2和后横梁3独立的移动参数和折返处的停留时间。
【主权项】
1.一种智能化的全自动石板抛光机组，由抛光机组和控制系统构成，其特征是:抛光机组包括机组平台、单边梁、双边梁、横梁、抛光机、传输皮带、探测横梁，机组以石板进入口为前，单边梁分为前单边梁和后单边梁，单边梁上端的一个侧边有滑槽，前、后单边梁的滑槽相向通过立柱安装在机组平台的前端和后端，双边梁的上端两侧边均有滑槽，通过立柱安装在机组平台的中间，横梁分为前横梁和后横梁，横梁的两端有滑轨，前横梁通过滑轨架设在前单边梁和双边梁的滑槽，后横梁通过滑轨架设在双边梁和后单边梁的滑槽，抛光机由20部组成，分两组安装在前横梁和后横梁，传输皮带安装在机组平台上的抛光机下面，探测横梁架设在石板入口处；控制系统包括工业控制电脑、控制面板、机器控制屏、超声波传感器、气动执行器、磁栅测量器，控制器根据超声波传感器采集的输入石板宽、高和欲磨面参数，以及磁栅探测器采集的抛光头厚度参数，控制抛光机的升降以及前横梁和后横梁的移动参数，在磨料耗尽时自动停机；通过触摸机器控制屏的参数输入，可人为修改各抛光机独立的升降和前后移动参数，还可人为修改前横梁和后横梁独立的移动参数和折返处的停留时间。2.根据权利要求1所述的一种智能化的全自动石板抛光机组，其特征是:所述的抛光机由主轴、升降机构、皮带轮、电机、安装盘、抛光盘、抛光头构成，主轴的上端连接皮带轮，下端连接安装盘，安装盘的下面连接有抛光盘，抛光盘的下面连接有抛光头，抛光头下面有磨料，主轴的中间连接在横梁的一侧，电机安装在横梁的另一侧，电机通过皮带驱动皮带轮，升降机构连接在横梁下面的主轴上。3.根据权利要求1所述的一种智能化的全自动石板抛光机组，其特征是:所述的控制面板上有包括自动和手动转换开关、紧急停止按钮在内的操作开关，机器控制屏安装在控制面板，超声波传感器通过安装架安装在探测横梁的前侧，气动执行器分为气动执行器(一)和气动执行器(二)，分别安装在抛光机主轴两侧，气动执行器本体安装在横梁，伸缩杆连接端连接在升降机构，气动执行器(一)和气动执行器(二)由工业控制电脑控制同步动作，磁栅测量器安装在气动执行器(二)本体上，对抛光头的耗损程度进行毫米级的探测。
【专利摘要】一种智能化的全自动石板抛光机组，抛光机组包括机组平台、前单边梁、后单边梁、双边梁、前横梁、后横梁、抛光机、传输皮带、探测横梁，前、后横梁通过滑轨分别架设在前单边梁和双边梁、双边梁和后单边梁的滑槽，抛光机20部分两组安装在前横梁和后横梁，传输皮带安装在机组平台上的抛光机下面，探测横梁架设在石板入口处。控制系统包括工业控制电脑、控制面板、机器控制屏、超声波传感器、气动执行器、磁栅测量器，控制器根据超声波传感器采集的石板参数和磁栅探测器采集的抛光头参数，自动控制抛光机的升降和前、后横梁的移动参数，通过触摸机器控制屏可人为修改各抛光机的升降和前后移动参数，还可修改前、后横梁的移动参数和折返处的停留时间。
【IPC分类】B24B51/00, B24B29/02, B24B49/00
【公开号】CN204736067
【申请号】CN201520497432
【发明人】伍冠闽
【申请人】福建富高利机械发展有限公司
【公开日】2015年11月4日
【申请日】2015年7月12日