一种高压开关喷口模压排气装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及模具在模压过程中使用的排气装置，具体为一种高压开关喷口模压排气装置。
【背景技术】
[0002]模压高压开关产品用喷口产品，是将高压开关喷口粉末经混匀后在模压机上预压成锭料后在烘箱中进行预热，再将预热的锭料模压成喷口毛坯。喷口粉料具有吸潮性，预压装料过程中高压开关喷口粉末容易卷入空气，在随后的预热过程中不可能将锭料中的空气和水分完全排尽，使得在模压成的喷口毛坯中残留有部分空气和水分，这样就对模压产品造成两方面的影响:通过反复卸压排气，延长了模压时间，降低了生产效率；如果水分在烧结过程中未排尽，会造成产品内部的气孔隔层，裂纹等缺陷，增加了废品率和生产成本。
[0003]目前，一些喷口制造时，在高压开关喷口粉末模压前没有预压和预热工序，更没有压制前的粉料干燥工序，使得喷口成品局部存在未逸出的空气及烧结过程未除尽的水蒸气，造成喷口产品整体致密度不均匀，特别是喷口内壁和中间部位的密度小于上下表面处的密度，严重影响产品的开断性能。现有的模具大多采用碳素钢制成，并经渗碳/氮等热处理，模具特别是直接与高压开关喷口粉末接触的模套内壁和中心导管外壁长期在挤压作用下，表面会产生挤压沟痕，部分金属碎肩会被压入喷口毛坯，后期烧制过程中约380°C的温度和空气作用下会发生氧化，生成Fe2O3和Fe 304，造成灰色或黑色斑点，对色斑区域进行能谱分析可知，其杂质元素为C、Fe、0，C和Fe元素是由碳素钢模具或混料机引入，O元素是在烧结氧化过程中产生，这些杂质严重影响产品的电气性能。
【实用新型内容】
[0004]针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种一次模压成型，并且能够在模压过程中进行排气的高压开关喷口模压排气装置。
[0005]本实用新型是通过以下技术方案来实现:
[0006]—种高压开关喷口模压排气装置，包括两端开口的模套，密封配合在模套一端的垫板，滑动配合在另一端的压环，连接在压环外侧的上模，以及设置在模套内部的中心导管；压环和上模穿套在中心导管上；垫板，中心导管，模套和压环围成待压膜产品的成型空腔；
[0007]压环与待压膜产品之间设置隔离导流板，隔离导流板和压环的接触面上分别沿径向设置有多个对应的导流排气槽和压环排气槽，导流排气槽内设置有多个贯穿隔离导流板的导流孔，压环排气槽内设置有多个贯穿压环的压环排气孔。
[0008]优选的，隔离导流板设置导流排气槽的一端设置多个将全部导流排气槽连通的环形凹槽。
[0009]进一步，环形凹槽也内设置有若干导流孔。
[0010]再进一步，导流孔，导流排气槽和环形凹槽都呈均匀分布设置。
[0011]优选的，中心导管的侧壁上设置若干导管排气孔，上模上设置上模排气孔，上模排气孔与导管排气孔以及中心导管连通。
[0012]优选的，与成型空腔接触的垫块、隔离导流板、模套的内壁和中心导管的外壁分别镀硬铬处理。
[0013]与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果:
[0014]本实用新型通过设置的隔离导流板，一方面能够提供导流孔将模压过程中的空气和水蒸气向外排出，另一方面通过设置的导流排气槽和压环排气槽的配合形成空气和水蒸气的外排通道，最终从压环排气孔中排出，不再需要通过反复卸压排气，缩短了模压时间，使得喷口产品整体密度均匀，耐电弧烧蚀能力增强，确保了产品质量，提高了经济效益。
[0015]进一步的，通过环形凹槽的设置，能够均衡各导流排气槽内空气和水蒸气的分配和流动，保证其排气的顺畅和稳定。
[0016]进一步的，通过环形凹槽内设置导流孔使其排气面积扩大，利用均匀设置能够更好的保证排气的效果。
[0017]进一步的，通过中心导管上的导管排气孔，扩大模具排气的位置和空间，尽可能排尽喷口毛坯裹入的空气，保证了产品质量和模压效率。
[0018]进一步的，通过对成型腔接触面的镀硬铬处理，以提高模具整体的耐磨性能和模压产品的洁净度。
【附图说明】
[0019]图1为本实用新型实例中所述结构的轴向截面图。
[0020]图2为图1中隔离导流板的结构示意图。
[0021]图3为图1中压环的结构示意图。
[0022]图中:垫块1，中心导管2，导管排气孔3，待模压产品4，模套5，隔离导流板6，导流孔7，导流排气槽8，压环排气槽9，压环排气孔10，压环11，上模12，模套13，上模排气孔14ο
【具体实施方式】
[0023]下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，所述是对本实用新型的解释而不是限定。
[0024]本实用新型一种高压开关喷口模压排气装置，如图1所示，包括两端开口的模套5，密封配合在模套5 —端的垫板1，滑动配合在另一端的压环11，连接在压环11外侧的上模12，以及设置在模套5内部的中心导管2 ;压环11和上模12穿套在中心导管2上；垫板1，中心导管2，模套5和压环11围成待压膜产品的成型空腔；压环11与待压膜产品之间设置隔离导流板6，如图2和图3所示，隔离导流板6和压环11的接触面上分别沿径向设置有多个对应的导流排气槽8和压环排气槽9，导流排气槽8内设置有多个贯穿隔离导流板6的导流孔7，压环排气槽9内设置有多个贯穿压环11的压环排气孔10。
[0025]其中，如图2所示，隔离导流板6设置导流排气槽8的一端设置多个将全部导流排气槽8连通的环形凹槽；环形凹槽也内设置有若干导流孔7。本优选实例中导流孔7，导流排气槽8和环形凹槽都呈均匀分布设置。
[0026]其中，如图1所示，中心导管2的侧壁上设置若干导管排气孔3，上模12上设置上模排气孔14，上模排气孔14与导管排气孔3以及中心导管2连通。
[0027]具体的其包括垫块1、模套5、隔离导流板6、中心导管2、压环11、上模12 ;在中心导管2侧壁和上模12分别设有导管排气孔3和上模排气孔14，在待模压产品4和压环11之间设有隔离导流板6，其上均匀的设有配合导流排气槽8的导流孔7 ;待模压产品4上部逸出的气体可通过隔离导流板6的导流孔7、导流排气槽8和压环11上压环排气槽9，再由压环排气孔10顺畅的排出，不再需要通过反复卸压排气，缩短了模压时间，确保了产品质量，提高了经济效益。在模压过程中，空气和水蒸气，一部分能通过中心导管2和上模12的导管排气孔3和上模排气孔14顺利的排出，另一部分从隔离导流板6上的导流孔7，经压环11的压环排气槽9顺畅的排出模具。
[0028]本优选实例中对垫块1、隔离导流板6、模套5的内壁、中心导管2的外壁进行镀硬铬处理，以提高模具的耐磨性能和模压产品的洁净度。
[0029]对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单的推演或替换，都应当视为属于本实用新型由所提交的权利要求书确定专利保护范围。
【主权项】
1.一种高压开关喷口模压排气装置，其特征在于，包括两端开口的模套(5)，密封配合在模套(5) —端的垫板(I)，滑动配合在另一端的压环(11)，连接在压环(11)外侧的上模(12)，以及设置在模套(5)内部的中心导管(2);压环(11)和上模(12)穿套在中心导管(2)上；垫板(I)，中心导管⑵，模套(5)和压环(11)围成待压膜产品的成型空腔； 所述压环(11)与待压膜产品之间设置隔离导流板(6)，隔离导流板(6)和压环(11)的接触面上分别沿径向设置有多个对应的导流排气槽(8)和压环排气槽(9)，导流排气槽(8)内设置有多个贯穿隔离导流板￠)的导流孔(7)，压环排气槽(9)内设置有多个贯穿压环(11)的压环排气孔(10)。2.根据权利要求1所述的一种高压开关喷口模压排气装置，其特征在于，隔离导流板(6)设置导流排气槽(8)的一端设置多个将全部导流排气槽(8)连通的环形凹槽。3.根据权利要求2所述的一种高压开关喷口模压排气装置，其特征在于，环形凹槽也内设置有若干导流孔(7)。4.根据权利要求2或3所述的一种高压开关喷口模压排气装置，其特征在于，导流孔(7)，导流排气槽(8)和环形凹槽都呈均匀分布设置。5.根据权利要求1所述的一种高压开关喷口模压排气装置，其特征在于，所述的中心导管(2)的侧壁上设置若干导管排气孔(3)，上模(12)上设置上模排气孔(14)，上模排气孔(14)与导管排气孔(3)以及中心导管(2)连通。6.根据权利要求1所述的一种高压开关喷口模压排气装置，其特征在于，与成型空腔接触的垫块(I)、隔离导流板(6)、模套(5)的内壁和中心导管(2)的外壁分别镀硬铬处理。
【专利摘要】本实用新型一种高压开关喷口模压排气装置，包括两端开口的模套，密封配合在模套一端的垫板，滑动配合在另一端的压环，连接在压环外侧的上模，以及设置在模套内部的中心导管；压环和上模穿套在中心导管上；垫板，中心导管，模套和压环围成待压膜产品的成型空腔；压环与待压膜产品之间设置隔离导流板，隔离导流板和压环的接触面上分别沿径向设置有多个对应的导流排气槽和压环排气槽，导流排气槽内设置有多个贯穿隔离导流板的导流孔，压环排气槽内设置有多个贯穿压环的压环排气孔。通过隔离导流板，不仅能提供导流孔将模压过程中的空气和水蒸气向外排出，还能通过设置的导流排气槽和压环排气槽的配合形成空气和水蒸气的外排通道，效率高，质量好。
【IPC分类】B22F3/03
【公开号】CN204747491
【申请号】CN201520428840
【发明人】王建伟, 何佳
【申请人】中国西电电气股份有限公司
【公开日】2015年11月11日
【申请日】2015年6月19日