一种铝合金轮毂铸造系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及铝合金轮毂压铸设备技术领域，具体涉及铝合金轮毂铸造毛坯热处理去浇口系统。
【背景技术】
[0002]铝合金轮毂因其重量轻，散热好，尺寸精度高成为汽车轻量化节能发展要求的最佳选择。现有汽车使用的铝合金轮毂很多都是锻造工艺产生的，而锻造铝合金轮毂因其锻造工艺复杂，设备投入大，生产效率低，导致锻造铝合金轮毂的成本昂贵，制约了铝合金轮毂在汽车领域的广泛应用。为降低汽车铝合金轮毂的加工成本，促进汽车铝合金轮毂的推广应用，采用铸造的方式生产出满足汽车载荷要求的铝合金轮毂是行业内追求的目标。
[0003]而目前低压铸造铝合金轮毂生产工艺中，铝合金轮毂毛坯出铸造机后，通常先去浇口，然后再进热处理设备进行热处理，导致铝合金轮毂毛坯铸造后降温迅速，影响铝合金轮毂的强度，在去浇口的过程中，易对铝合金轮毂造成损坏，影响产品质量和生产成本，影响生产的连续性和效率。并且去浇口后的轮毂毛坯再进入热处理系统后，因为温度较低，还要有一个升温过程，影响热处理效果，造成能源一定程度的能源浪费。
【发明内容】
[0004]本实用新型所要解决的技术问题，就是针对以上现有技术的不足，而提供的铝合金轮毂铸造毛坯热处理去浇口系统，在压铸机后直接通过输送轨道连接热处理炉，经过固溶和时效热处理后再进行去浇口，提高了铝合金轮毂的性能，避免去浇口对轮毂的损坏，并且在压铸机与固溶热处理炉间的输送轨道上设有保温罩，确保铝合金轮毂进入热处理炉保持一定温度，节约了能源，增强了热处理效果，另外，该轮毂铸造毛坯热处理去浇口系统确保生产的连续性，提高了生产效率。
[0005]本实用新型的方案是通过如下技术措施来实现的:
[0006]一种铝合金轮毂铸造系统，其特点在于铝合金轮毂压铸机的出坯口通过输送轨道连接热处理炉的进坯口，热处理炉出坯口通过输送轨道与去浇口设备连。
[0007]所述热处理炉包含固溶热处理炉和时效热处理炉，固溶热处理炉进坯口连接压铸机，固溶热处理炉出坯口连接时效热处理炉的进坯口，时效热处理炉出坯口与去浇口设备连接。
[0008]其中，以上所述压铸机与固溶热处理炉间的输送轨道上设有保温罩。
[0009]所述的输送轨道为电动输送辊道。
[0010]所述的保温罩连接输送轨道两边沿，与输送轨道形成除压铸机出坯口端和固溶热处理炉进坯口端开口外的密闭腔体通道。
[0011]所述的保温罩距输送轨道的竖直方向的距离为50cm-150cm。
[0012]所述的固溶热处理炉和时效热处理炉的进坯口处均设有轮毂毛坯定位台。
[0013]其中，所述轮毂毛坯定位台上设有轮毂检测输送装置。
[0014]本实用新型的有益技术效果为:铝合金轮毂压铸机后连接热处理炉，热处理炉后连接去浇口设备，改变了之前传统的轮毂毛坯先去浇口，然后热处理的工艺，热处理后的毛坯具备了 “T6”热处理即固溶热处理加完全人工时效的应有的机械性能指标，此种状态的毛坯较未热处理的毛坯更易于切削，从而减少了切削阻力，避免轮毂毛坯高温时去浇口对轮毂的损坏，极大的降低了轮毂的破损率；热处理炉包含固溶热处理炉和时效热处理炉，固溶热处理炉连接压铸机，时效热处理炉连接去浇口设备，利用固溶和时效两种热处理方式确保轮毂毛坯达到要求的力学性能，另外压铸机与固溶热处理炉间的输送轨道上设有保温罩，保温罩连接输送轨道两边沿，与输送轨道形成除压铸机出坯口端和固溶热处理炉进坯口端开口外的密闭腔体通道，保温罩距输送轨道的竖直方向的距离为50cm-150cm，可最大限度减少轮毂毛坯从压铸机出来后的热损失，确保铝合金轮毂进入热处理炉保持一定温度，极大的节约了固溶热处理的能源，提高了轮毂的热处理效果；输送轨道为电动输送辊，热处理炉进坯口均设有轮毂毛坯定位台，轮毂毛坯定位台上设有轮毂检测输送装置，检测到设定数量的轮毂后，共同将轮毂输送至热处理炉，热处理炉后输送至去浇口设备，实现制坯至去浇口工序的自动化，节约了人工成本，确保了生产的连续性，提高了生产效率。
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型所述的铝合金轮毂铸造系统的结构示意图，其中图中1为压铸机，2为固溶热处理炉，3，3 ’，3 ’ ’为输送轨道，4，4 ’为保温罩，5为时效热处理炉，6为去浇口设备，7，7’为轮毂毛坯定位台。
【具体实施方式】
[0016]为能清楚说明本实用新型方案的技术特点，下面结合具体实施例，并结合其附图，对本实用新型进行阐述。
[0017]如图1所示，本实用新型的铝合金轮毂铸造系统包括依次连接的压铸机1、输送轨道、保温罩、轮毂毛坯定位台、固溶热处理炉2、时效热处理炉5以及去浇口设备6。压铸机1的出坯口通过输送轨道3与位于固溶热处理炉2的进坯口处的轮毂毛坯定位台7连接，固溶热处理炉2的出坯口直接通过输送轨道3’与位于时效热处理炉5的进坯口处轮毂毛坯定位台7’连接，时效热处理炉5的出坯口通过输送轨道3’ ’连接去浇口设备6进坯口。压铸机1与固溶热处理炉2之间的输送轨道3上还设有保温罩4，输送轨道3为电动输送辊，保温罩4连接输送轨道两边沿，与输送轨道形成除压铸机1出坯口端和固溶热处理炉2进坯口端开口外的密闭腔体通道，保温罩4距输送轨道的竖直方向的距离为50cm-150cm。固溶热处理炉2及时效热处理炉5的进坯口处均设有轮毂毛坯定位台7，轮毂毛坯定位台7上设有轮毂检测输送装置，检测到设定数量的轮毂后，共同将轮毂输送至热处理炉。
[0018]设备运行时，铝合金轮毂在压铸机1压铸成型后经由与压铸机1出坯口连接的输送轨道3到达位于固溶热处理炉2进坯口处的轮毂毛坯定位台7，铝合金轮毂经过轮毂毛坯定位台7重新定位后经由固溶热处理炉2的进坯口进入固溶热处理炉2，固溶处理后的铝合金轮毂从固溶热处理炉2的出坯口直接经由输送轨道3’到达位于时效热处理炉5的进坯口处的轮毂毛坯定位台7’，经过轮毂毛坯定位台7’重新定位后的铝合金轮毂进入时效热处理炉5 ;经时效热处理后的铝合金轮毂经由与去浇口设备6相连的输送轨道3’’进入去浇口设备6，经去浇口设备6去除浇口后铝合金轮毂进入后续的加工工序。
【主权项】
1.一种铝合金轮毂铸造系统，其特征在于:铝合金轮毂压铸机的出坯口通过输送轨道连接热处理炉的进坯口，热处理炉出坯口通过输送轨道与去浇口设备连接。2.如权利要求1所述的铝合金轮毂铸造系统，其特征在于:所述热处理炉包含固溶热处理炉和时效热处理炉，固溶热处理炉进坯口连接压铸机，固溶热处理炉出坯口连接时效热处理炉的进坯口，时效热处理炉出坯口与去浇口设备连接。3.如权利要求2所述的铝合金轮毂铸造系统，其特征在于:压铸机与固溶热处理炉间的输送轨道上设有保温罩。4.如权利要求1所述的铝合金轮毂铸造系统，其特征在于:所述的输送轨道为电动输送辊道。5.如权利要求3所述的铝合金轮毂铸造系统，其特征在于:所述的保温罩连接输送轨道两边沿，与输送轨道形成除压铸机出坯口端和固溶热处理炉进坯口端开口外的密闭腔体通道。6.如权利要求5所述的铝合金轮毂铸造系统，其特征在于:所述的保温罩距输送轨道的竖直方向的距离为50cm-150cm。7.如权利要求2所述的铝合金轮毂铸造系统，其特征在于:所述的固溶热处理炉和时效热处理炉的进坯口处均设有轮毂毛坯定位台。8.如权利要求7所述的铝合金轮毂铸造系统，其特征在于:轮毂毛坯定位台上设有轮毂检测输送装置。
【专利摘要】本实用新型涉及一种铝合金轮毂铸造系统，特点在于铝合金轮毂压铸机的出坯口通过输送轨道连接固溶热处理炉进坯口，固溶热处理炉出坯口连接时效热处理炉的进坯口，时效热处理炉出坯口与去浇口设备连接，压铸机与固溶热处理炉间的输送轨道上设有保温罩，输送轨道为电动输送辊道，保温罩连接输送轨道两边沿，与输送轨道形成除压铸机出坯口端和固溶热处理炉进坯口端开口外的密闭腔体通道，保温罩距输送轨道的竖直方向的距离为50cm-150cm。在压铸机后直接通过输送轨道连接热处理炉，再去浇口，提高了铝合金轮毂的机械性能指标，减少了切削阻力，避免去浇口对轮毂的损坏，同时也节约了能源，增强了热处理效果。
【IPC分类】B22D17/20, C21D1/00, B22D31/00
【公开号】CN204975263
【申请号】CN201520577516
【发明人】张建宇
【申请人】滨州盟威戴森汽车轮毂制造有限公司
【公开日】2016年1月20日
【申请日】2015年8月4日