纤维冒口易割片的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种纤维冒口易割片，包括易割片本体及导通易割片本体上、下表面的通液孔，所述易割片本体采用复合纤维材料制成，且易割片本体外形呈锥形并具有圆弧缺口；所述通液孔包括大口朝上的上锥形通液孔及大口朝下的下倒锥形通液孔，且所述上锥形通液孔与下倒锥形通液孔小口直径相等并对接于一体；所述上锥形通液孔高度至少为下倒锥形通液孔高度的5倍，且所述上锥形通液孔的内壁斜度为3:5。本实用新型通过设计新的易割片结构，使冒口易于清理，达到降低劳动强度，提高工作效率的目的。且采用复合纤维材料替代耐火材料，通过纤维材料的保温、发热作用，提高冒口的补缩效果。
【专利说明】
纤维冒口易割片
技术领域
[0001]本实用新型属于铸造技术领域，具体涉及一种设置于铸件腔室与冒口之间的纤维冒口易割片。
【背景技术】
[0002]目前，在铸造生产中，为避免铸件出现缺陷，在铸件上方或侧面设置有冒口结构，一般的冒口结构由冒口和设置在冒口下端且与铸件型腔连通的易割片构成。在铸型中，冒口的型腔是存贮液态金属的空腔，在铸件形成时补给金属，有防止缩孔、缩松、排气和集渣的作用，而冒口的主要作用是补缩。冒口型腔里未回充到铸件型腔的剩余金属液则随铸件冷却成型为与铸件本体相连的铸件冒口。易割片设置的目的便于铸件冒口与铸件本体的分离，防止在分离铸件冒口与铸件本体时伤及铸件本体。现有的冒口易割片与铸件冒口配套使用状态图如图3所示，现有的冒口易割片存在以下缺陷，一、现有的冒口易割片采用粘土质耐火材料加工成型，补缩效果相对较差。二、现有的冒口易割片存在结构设计缺陷，其厚度及上通液孔与下通液孔的斜度比也均不是最优的设计，而且每个冒口结构都需要配套使用一个易割片，其易割片使用数量巨大。因此现有冒口易割片的结构特点会导致冒口清理工作难度大，从而导致铸件冒口和铸件本体分离的劳动强度大，工作效率低。因此，设计新的冒口易割片显得尤其重要。
[0003]于2012年I月15日公开，公开号为CN102328030A，名称为“冒口易割片”中国专利文件，公开了一种易割片，解决了铸件冒口与铸件本体连接强度大，铸件冒口与铸件本体分离难的问题，结构主要针对上通液孔和下通液孔的横断面轮廓形状，具有针对性和单一性的特点，但不具有一般冒口易割片的通用性。
【发明内容】
[0004]本实用新型针对上述现有技术的不足，提供一种纤维冒口易割片，易割片本体采用复合纤维材质制成并进一步优化设计冒口易割片的结构，既提高了冒口的补缩效果，又更进一步降低了铸件冒口和铸件本体连接强度及其分离的难度。
[0005]本实用新型所采用的技术方案是:一种纤维冒口易割片，包括易割片本体及导通易割片本体上、下表面的通液孔，所述易割片本体采用复合纤维材料制成，且易割片本体外形呈锥形并具有圆弧缺口；所述通液孔包括大口朝上的上锥形通液孔及大口朝下的下倒锥形通液孔，且所述上锥形通液孔与下倒锥形通液孔小口直径相等并对接于一体;所述上锥形通液孔高度至少为下倒锥形通液孔高度的5倍，且所述上锥形通液孔的内壁斜度为3:5。
[0006]在本实用新型一种较佳实施例中，所述易割片本体的高度为30mm，所述上锥形通液孔的高度为25mm，下通液孔的高度为5 mm。
[0007]相较于现有技术，本实用新型具有的有益效果:
[0008]一、提供一种铸件冒口和铸件本体分离工作强度低的易割片结构形式，将冒口易害J片厚度由原来的12mm设计为30mm，并增加了冒口易割片缺口结构，使得冒口清理更加容易，并降低了铸件冒口和铸件本体连接强度及其分离难度，大大的提高了工作效率。
[0009]二、冒口易割片采用复合纤维材料替代耐火材料。该复合纤维材料与车间使用的保温冒口材质相同，有保温、发热作用，提高了冒口的补缩效果。
[0010]三、冒口易割片采用复合纤维材料较粘土质耐火易割片韧性更好，不易损坏，可以降低在运输、使用过程中的损耗率，节约成本。
[0011]四、本实用新型可以满足和适应现有生产，该装置的设计在实际生产应用当中具有通用性，适用范围较为广泛，同时结构和制作也相对简单，使用过程安全、稳定。
【附图说明】
[0012]图1是本实用新型主视面结构剖视示意图；
[0013]图2是本实用新型俯视面结构不意图；
[0014]图3是本实用新型使用状态示意图一；
[0015]图4是本实用新型使用状态示意图二。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型进行详细说明。
[0017]—种纤维冒口易割片，结构如图1、图2所示，包括易割片本体I及导通易割片本体I上、下表面的通液孔2，所述易割片本体I采用复合纤维材料制成，且易割片本体I外形呈锥形并具有圆弧缺口 11;所述通液孔2包括大口朝上的上锥形通液孔21及大口朝下的下倒锥形通液孔22，且所述上锥形通液孔21与下倒锥形通液孔22小口直径相等并对接于一体;所述上锥形通液孔21高度至少为下倒锥形通液孔22高度的5倍，且所述上锥形通液孔21的内壁斜度为3:5。
[0018]在本优选实施例中，所述易割片本体I的高度为30mm，所述易割片厚度由原来的12mm设计为30mm，即加大了冒口清理过程中冒口的受力力矩，使冒口更加容易清理，达到可以降低劳动强度，提高工作效率的目的。以人工锤击清理冒口方式为例，耐火易割片结构清理一个冒口需要锤击5锤，纤维冒口易割片只需要3锤即可清理一个冒口。
[0019]所述易割片本体I采用复合纤维材料制成，替代了粘土质耐火材料，与通常使用的发热冒口材质相同，通过纤维材料保温、发热作用，提高冒口的补缩效果，提高钢液利用率。单个保温冒口内部体积约为2680.63 cm3，换算为钢水质量约2680.63cm3*7.lg/cm3=19Kg，经过生产试验总结，配套使用耐火易割片冒口凝固后质量约为17.2 Kg，配套使用复合纤维易割片凝固后质量约为15.8 Kg，每个冒口能多补缩1.4 Kg钢液。复合纤维材料较粘土质耐火材料韧性更好，不易损坏，可以降低在运输、使用过程中的损耗率，节约成本。据多年的统计表明，耐火易割片的损耗率能达到7%，以2015年为例，使用保温冒口 92000个，耐火易割片的损耗约为6500个，损耗率达7.1%。纤维易割片能很好的解决这一问题，截止目前，还没有出现运输、使用过程中的破损情况。
[0020]在进一步的优选实施例中，所述上通液孔21与所述下通液孔22的高度分别为25mm,5 mm。这一结构进一步降低了铸件冒口和铸件本体连接强度和分离工作强度，使得冒口更加容易清理，达到可以降低劳动强度，提高工作效率的目的。
[0021]需要说明的是，一般铸造企业使用的冒口易割片多为圆形，而纤维冒口易割片上增加了弧高20mm的一个缺口结构11，使两个冒口最小间距由原来的200mm缩小为160mm。很多时候，在铸件上由于工艺需要连续紧贴着设置冒口，可是经常因为冒口最小间距过大，两个冒口相互干扰，工艺无法实现。经过这一改进，最小间距由原来的200mm缩小为160mm，很多介于160mm和200mm之间的都能使用冒口工艺。
[0022]下面结合图3及图4详细介绍本实用新型的工作原理:所述易割片本体I设置在铸件冒口4下端且与铸件6型腔连通。工作时，如图3所示，待铸件冒口4与易割片本体I需要分离时，通过冲击锤5锤击铸件冒口最多3次，铸件冒口4与易割片本体I即可成功分离，如图4所示。
[0023]本实用新型从安全生产和降低劳动强度来看，通过设计新的易割片结构，使冒口易于清理，达到降低劳动强度，提高工作效率的目的。从提高冒口的补缩效果来看，采用复合纤维材料替代耐火材料，通过纤维材料的保温、发热作用，提高冒口的补缩效果。
[0024]上述实施例，只是本实用新型的较佳实施例，并非用来限制本实用新型的实施范围，故凡以本实用新型权利要求所述内容所做的等同变化，均应包括在本实用新型权利要求范围之内。
【主权项】
1.纤维冒口易割片，包括易割片本体(I)及导通易割片本体(I)上、下表面的通液孔(2)，其特征在于:所述易割片本体(I)采用复合纤维材料制成，且易割片本体(I)外形呈锥形并具有圆弧缺口(11);所述通液孔(2)包括大口朝上的上锥形通液孔(21)及大口朝下的下倒锥形通液孔(22)，且所述上锥形通液孔(21)与下倒锥形通液孔(22)小口直径相等并对接于一体;所述上锥形通液孔(21)高度至少为下倒锥形通液孔(22)高度的5倍，且所述上锥形通液孔(21)的内壁斜度为3:5。2.根据权利要求1所述的纤维冒口易割片，其特征在于:所述易割片本体(I)的高度为30mm，所述上锥形通液孔(21)的高度为25mm，下通液孔(22)的高度为5 mm。
【文档编号】B22C9/08GK205519501SQ201620114388
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年2月4日
【发明人】邱昌昌, 巩荣恒, 谭红刚
【申请人】中铁宝桥集团有限公司