专利名称：：一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种制备硫酸和水泥的生产方法，特别是涉及一种以氟石膏、粘土、粉煤灰、无烟煤和添加剂为原料制备硫酸联产水泥的生产工艺。二
背景技术：
：生产硫酸的传统方法很多，例如采用硫磺生产硫酸、硫化物生产硫酸等等，以前硫酸价格低，其原料硫磺、硫化物的价格也很低，并且使用硫化物生产硫酸实际上主要产品是硫化物所含有的金属成分，硫酸是副产品，比较合算。随着硫酸和原材料价格的不断上涨，生产硫酸的成本不断升高，虽然硫酸的价格不断上升，然而利润却逐渐降低，实际上使用硫磺生产硫酸已经处于亏损状态。而我国是硬石膏(无水硫酸钙CaS04)的主产区，储藏量丰富；并且生产磷酸和磷酸盐每年会产生大量的磷石膏(其主要成分是CaS04.nH20)，生产柠檬酸同样也会产生大量的石膏(主要成分是CaS04.nH20)。但因为所产生的大量石膏用途不广而没有多少应用空间，大部分被废弃，对环境造成了一定程度的污染，不利于环境保护。随着硫酸价格的不断上涨，国内研究开发了利用大量副产品石膏生产硫酸的生产工艺，并且该项技术得到了一定程度的发展。关于利用石膏生产硫酸也有文献报道，例如申请号为200610022146.1，发明名称为一种磷石膏与硫磺结合制硫酸联产水泥的工艺方法。对于氟化盐生产企业来说，由于在氢氟酸的生产过程(主要反应如下)中H2S04+CaF2—2HF+CaS04会产生大量的氟石膏废渣，以往很少对氟石膏废渣进行重新利用方面的研究，大量氟石膏废渣用于水泥的调整剂，由于被当作废渣处理，没有得到很好的重新利用，造成了大量的资源浪费。为了使氟石膏废渣得到有效利用，本发明研究开发了一种利用氟石膏制备硫酸联产水泥的新技术，并且生产的硫酸再投入到氟化盐的生产中。本发明的研究使氟石膏生产硫酸、氟化盐的生产、水泥生产联合起来实现了循环经济，使资源得到了最大程度的利用。
发明内容本发明要解决的技术问题是提供一种以氟石膏、粘土、粉煤灰、无烟煤和添加剂为原料制备硫酸联产水泥的生产工艺。要解决上述问题，本发明提供的技术方案是本发明生产工艺中涉及的主要反应方程式如下2C+02—2CO2CaS04+C—2CaO十2S02+C02CaS04+CO—CaO+S02+C022CaS04+2Si02—2CaSi03+2S02+026CaS04+4A1P04—2Ca3(P04)2+2A1203+6S02+3022CaS04+2A1203—2CaO+2Al203+02+2S02本发明提供一种氟石膏制备硫酸的生产工艺，该生产工艺是以氟石膏、粘土、粉煤灰、无烟煤和添加剂为原料，以重量百分含量为单位，各原料的加入量分别为氟石膏5070%、粘土010%、粉煤灰515%、无烟煤1530%和添加剂530%，具体步骤如下将各原料研磨成细颗粒、混合均匀，制成混合物料，然后将混合物料导入回转窑进行煅烧，煅烧后对其含有S02的窑气进行冷却处理，冷却后对S02进行净化，最后利用现有技术制备成浓度为98%以上的硫酸产品，其中a、混合物料导入回转窑前，先在回转式干燥机内进行烘干，烘干温度为300400°C，烘干至混合物料中含水率^6%;b、煅烧后将含有S02的窑气通过引风管道导入回转式干燥机内直接用于烘干混合物料，煅烧后从回转窑出来的窑气温度为300400°C，烘干后含有S02的窑气温度冷却到50100°C。对于上述的氟石膏制备硫酸的生产工艺，所述氟石膏是氟化盐生产过程中产生的废渣，其粒度〈200mm，氟石膏中P2O5《1.0%，F-《1.5%，SO3〉50%，MgO<2.5%，游离水<20%，其中水溶性P20s《0.5。/。，F《0.2°/。，Si02《8°/。。对于上述的氟石膏制备硫酸的生产工艺，所述粘土的含水率<5%;所述粉煤灰的含水率<5%。对于上述的氟石膏制备硫酸的生产工艺，所述无烟煤中固定炭含量>80%，挥发分<5%，热值〉25000KJ/Kg，水分<8%。对于上述的氟石膏制备硫酸的生产工艺，所述添加剂为氧化铝或含有氧化铝的矿石。对于上述的氟石膏制备硫酸的生产工艺，所述研磨后的物料细颗粒过120目筛后，筛上所剩物料小于总物料14.5%。对于上述的氟石膏制备硫酸的生产工艺，所述煅烧温度为900140(TC，煅烧时间为25小时。对于上述的氟石膏制备硫酸的生产工艺，所述煅烧温度的较佳范围为U001250。C。对于上述的氟石膏制备硫酸的生产工艺，所述so2净化过程中净化介质为水或稀硫酸，净化后S02的体积百分浓度为57%。一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺在上述氟石膏制备硫酸的过程中，物料在回转窑内煅烧后产生的固体物料为熟料，将从回转窑出来的熟料进行冷却、破碎，然后加入粘土和粉煤灰二者的混合材料，混合材料中粘土的加入量与进入回转窑前加入的粘土量二者的总和为总物料量的010%，混合材料中粉煤灰的加入量和进入回转窑前加入的粉煤灰量二者的总和为总物料量的515%，最后将熟料和混合材料一起研磨成粉料，所述粉料的粒度小于0.04mm，比表面积大于300m2/kg，将粉料包装，即得水泥产品。本发明中粘土的加入方法可以一次性在煅烧前加入回转窑；也可以分两批加入，一部分在煅烧前加入回转窑，余下部分加入熟料中，与熟料一起研磨成粉料。粉煤灰的加入方法与粘土的加入方法相同。上述原料粉煤灰的质量符合GB/T1596标准(见表1)。表1GB/T1596-2005:水泥生产中做活性混合材料的粉煤灰标准<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>62本发明的积极有益效果1、本发明利用氟化盐生产过程中产生的氟石膏废渣为原料来制备硫酸和水泥，生产的硫酸又重新投入到氟化盐的生产中，水泥作为产品出售；由此以来，不仅降低了硫酸的生产成本，并且降低了氟化盐的生产成本。2、本发明利用氟化盐生产过程中产生的氟石膏废渣为原料制备硫酸联产水泥，不仅解决了氟化盐生产过程中产生的氟石膏废渣，为氟化盐生产企业减轻了负担，并且使氟石膏得到了重新利用，有利于环保。3、本发明利用氟石膏生产硫酸的过程中产生的炉渣，可以利用其炉渣生产各种标号的水泥副产品，所得水泥产品符合GB/T175—1999硅酸盐水泥52.5号的技术要求(见表2)，并且其标号可以根据需要进行调整。4、在本发明的生产方法中将煅烧后含有S02的窑气直接用来烘干混合物料，使其混合物料进入回转窑后縮短预热时间，从而减少原料无烟煤的用量。烘干物料后的窑气温度得以冷却，使其含有S02的窑气可以直接进行净化制备成硫酸产品，无需对窑气进行特殊的冷却处理，缩短了生产过程。在本发明生产过程中无废水、废渣排放，不易造成环境污染，有利于环境保护。5、在本发明中将混合物料进入回转窑前进行烘干，有利于提高产品的收率，使其硫酸产品的收率可以达到98%以上。6、本发明利用氟石膏制取硫酸，所得硫酸产品符合国标GB/T534-2002工业硫酸一等品的要求，满足生产需要(见表3和表4)。7、本发明在生产中加入氧化铝或含氧化岸矿石的添加剂可以有效消除氟、磷等有害元素的影响，从而提高分解率。8、本发明将氟化盐生产、硫酸生产和水泥生产有机结合起来，充分利用了氟化盐生产产生的废渣，形成了循环经济，使资源得到了最大程度的利用。表2水泥熟料的矿物组成可以达到以下指标:<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>表3本发明硫酸产品分析化验结果<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>注明表中数据单位按最后一行单位中说明。表4硫酸国标GB/T534-2002<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>对比可见，本发明利用氟石膏制备的硫酸产品化验结果符合国标GB/T534-2002工业硫酸一等品的要求，满足生产需要。四图1氟石膏制备硫酸和水泥的生产工艺流程图图2氟石膏制硫酸联产水泥与氟化盐生产循环经济补充流程图五具体实施例方式以下实施例仅为了进一步说明本发明，并不限制本发明的内容。实施例一一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺该生产工艺是以氟石膏、粘土、粉煤灰、无烟煤和添加剂为原料。原料氟石膏是氟化盐生产过程中产生的废渣，其粒度〈200mm，氟石膏中P2O5《1.0%，F《1.5%，SO3>50%，MgO<2.5%，游离水<20%，其中水溶性P2O5《0.5%，F《0.2%，Si02《8%;粘土的含水率<5°/。；粉煤灰的含水率<5%;无烟煤中固定炭含量>80%，挥发分<5%，热值〉25000KJ/Kg,水分<8%。具体步骤如下加入原料氟石膏50%、粘土8%、粉煤灰7%、无烟煤25%和氧化铝添加剂5%，将各种原料进行研磨，当物料颗粒过120目筛后，筛上所剩物料小于总物料14.5%时，将其物料混合均匀，制成混合物料，将混合物料导入回转式干燥机，在30040(TC条件下烘干混合物料至物料中含水率为1%，烘干后将物料导入回转窑进行煅烧，煅烧温度为1250°C，煅烧时间为3小时，煅烧结束后将含有S02的窑气通过引风管道导入回转式干燥机内直接用于烘干下批混合物料，烘干物料后含有SO2的窑气温度冷却到50100'C，对S02进行净化，净化介质为稀硫酸，净化后S02的体积百分浓度为6。/。，然后利用现有技术制备成浓度为98%以上的硫酸成品，所得硫酸成品的收率为98.8%。一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺在上述氟石膏制备硫酸的过程中，物料在回转窑内煅烧后产生的固体物料为熟料，将从回转窑出来的熟料进行冷却、破碎，然后加入粘土和粉煤灰二者的混合材料，混合材料中粘土的加入量为2%，混合材料中粉煤灰的加入量为3%，最后将熟料和混合材料一起研磨成粉料，所述粉料的粒度小于0.04mm，比表面积大于300m2/kg，将粉料包装，即得水泥产品。本发明生产的硫酸成品再投入氟化盐生产，氟化盐生产过程中产生的氟石膏用来制备硫酸联产水泥(参见图1和图2)。因而，本发明将氟化盐生产、硫酸生产和水泥生产有机结合起来，充分利用了氟化盐生产产生的废渣，形成了循环经济，使其资源得到了最大程度的利用。实施例二一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺，与实施例一相同之处不再叙述，不同之处在于各原料的加入量分别为氟石膏55%、粘土5%、粉煤灰10%、无烟煤15%和氧化铝添加剂10%;将上述各原料进行研磨，当物料颗粒过120目筛后，筛上所剩物料小于总物料12%时，将其物料混合均匀，制成混合物料，用煅烧后的窑气在回转式干燥机内烘干混合物料，窑气的温度为30040(TC，当混合物料中含水率为3%时导入回转窑进行煅烧，煅烧温度为IIOO'C，煅烧时间为3小时；煅烧结束后将含有S02的窑气通过引风管道导入回转式干燥机内直接用于烘干下批混合物料，烘干物料后含有S02的窑气温度冷却到5010CTC，对S02进行净化，净化后S02的体积百分浓度为5%，然后利用现有技术制备成浓度为98%以上的硫酸成品，所得硫酸成品的收率为98.5%。一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺，混合材料中粘土的加入量为0%，混合材料中粉煤灰的加入量为5%。实施例三一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺，与实施例一相同之处不再叙述，不同之处在于各原料的加入量分别为氟石膏60%、粘土3%、粉煤灰5%、无烟煤20%和氧化铝添加剂12%;将上述各原料进行研磨，当物料颗粒过120目筛后，筛上所剩物料小于总物料14%时，将其物料混合均匀，制成混合物料，用煅烧后的窑气在回转式干燥机内烘干混合物料，窑气的温度为300400°C,当混合物料中含水率为0.8%时导入回转窑进行煅烧，煅烧温度为1250。C，煅烧时间为2小时；煅烧结束后将含有S02的窑气通过引风管道导入回转式干燥机内直接用于烘干下批混合物料，烘干物料后含有S02的窑气温度冷却到50100°C，对S02进行净化，净化后S02的体积吉分浓度为7%，然后利用现有技术制备成浓度为98%以上的硫酸成品，所得硫酸成品的收率为98.6%。一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺将物料在回转窑内煅烧后产生的熟料进行冷却、破碎，最后研磨成粉料，将粉料包装，即得水泥产品。实施例四一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺，与实施例一相同之处不再叙述，不同之处在于各原料的加入量分别为氟石膏65%、粘土1%、粉煤灰6%、无烟煤18%和氧化铝添加剂8%;将上述各原料进行研磨，当物料颗粒过120目筛后，筛上所剩物料小于总物料14.5%时，将其物料混合均匀，制成混合物料；用煅烧后的窑气在回转式干燥机内烘干混合物料，窑气的温度为300400°C，当混合物料中含水率为5%时导入回转窑进行煅烧，煅烧温度为100(TC，煅烧时间为4小时；煅烧结束后将含有so2的窑气通过引风管道导入回转式干燥机内直接用于烘干下批混合物料，烘干物料后含有SO2的窑气温度冷却到5010(TC,对S02进行净化，净化后S02的体积百分浓度为7%，然后利用现有技术制备成浓度为98%以上的硫酸成品，所得硫酸成品的收率为98.8%。一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺，混合材料中粘土的加入量为0%，混合材料中粉煤灰的加入量为2%。实施例五一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺，与实施例一相同之处不再叙述，不同之处在于各原料的加入量分别为氟石膏70%、粘土2%、粉煤灰6%、无烟煤16%和氧化铝添加剂6%;将上述各原料进行研磨，当物料颗粒过120目筛后，筛上所剩物料小于总物料10%时，将其物料混合均匀，制成混合物料；用煅烧后的窑气烘干混合物料，窑气的温度为300400'C，当混合物料中含水率为1%时导入回转窑进行煅烧，煅烧温度为90(TC，煅烧时间为5小时；煅烧结束后将含有S02的窑气通过引风管道导入回转式干燥机内直接用于烘干下批混合物料，烘干物料后含有S02的窑气温度冷却到50100°C，对S02进行净化，净化介质为水，净化后S02的体积百分浓度为6%，然后利用现有技术制备成浓度为98%以上的硫酸成品，所得硫酸成品的收率为99.0%。一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺将物料在回转窑内煅烧后产生的熟料进行冷却、破碎，最后研磨成粉料，将粉料包装，即得水泥产品。实施例六一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺，与实施例一相同之处不再叙述，不同之处在于各原料的加入量分别为氟石膏65%、粘土1%、粉煤灰5%、焦炭沫16%和含氧化铝的矿石添加剂10%;将上述各原料进行研磨，当物料颗粒过120目筛后，筛上所剩物料小于总物料13%时，将其物料混合均匀，制成混合物料；用煅烧后的窑气烘干混合物料，窑气的温度为300400°C，当混合物料中含水率为6%时导入回转窑进行煅烧，煅烧温度为115(TC，煅烧时间为3小时；煅烧结束后将含有S02的窑气通过引风管道导入回转式干燥机内直接用于烘干下批混合物料，烘干物料后含有S02的窑气温度冷却到50100°C，对S02进行净化，净化介质为水，净化后802的体积百分浓度为7%，然后利用现有技术制备成浓度为98%以上的硫酸成品，所得硫酸成品的收率为99.1%。一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺，混合材料中粘土的加入量为0%，混合材料中粉煤灰的加入量为3%。实施例七一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺，与实施例一相同之处不再叙述，不同之处在于各原料的加入量分别为氟石50%、粘土5%、粉煤灰8%、煤气22%和含氧化铝的矿石添加剂8%;将上述各原料进行研磨，当物料颗粒过120目筛后，筛上所剩物料小于总物料10%时，将其物料混合均匀，制成混合物料；用煅烧后的窑气烘干混合物料，窑气的温度为30040(TC，当混合物料中含水率为1%时导入回转窑进行煅烧，煅烧温度为1250°C，煅烧时间为2小时；煅烧结束后将含有S02的窑气通过引风管道导入回转式干燥机内直接用于烘干下批混合物料，烘干物料后含有SO2的窑气温度冷却到5010(TC，对S02进行净化，净化介质为水，净化后S02的体积百分浓度为6.5%，然后利用现有技术制备成浓度为98%以上的硫酸成品，所得硫酸成品的收率为99.0%。一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺，混合材料中粘土的加入量为3%，混合材料中粉煤灰的加入量为4%。实施例八一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺，与实施例一相同之处不再叙述，不同之处在于各原料的加入量分别为氟石膏53%、粘土0%、粉煤灰7%、无烟煤15%和含氧化铝的矿石添加剂25%;将上述各原料进行研磨，当物料颗粒过120目筛后，筛上所剩物料小于总物料14.5%时，将其物料混合均匀，制成混合物料；用煅烧后的窑气烘干混合物料，窑气的温度为30040(TC，当混合物料中含水率为1%时导入回转窑进行煅烧，煅烧温度为1200°C,煅烧时间为3小时；煅烧结束后将含有S02的窑气通过引风管道导入回转式干燥机内直接用于烘干下批混合物料，烘干物料后含有S02的窑气温度冷却到50100°C，对S02进行净化，净化介质为水，净化后S02的体积百分浓度为6M，然后利用现有技术制备成浓度为98%以上的硫酸成品，所得硫酸成品的收率为98.4%。一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺将物料在回转窑内煅烧后产生的熟料进行冷却、破碎，最后研磨成粉料，将粉料包装，即得水泥产品。实施例九一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺，与实施例一相同之处不再叙述，不同之处在于各原料的加入量分别为氟石膏58%、粘土2%、粉煤灰5%、无烟煤30%和含氧化铝矿石添加剂5%;将上述各原料进行研磨，当物料颗粒过120目筛后，筛上所剩物料小于总物料13%时，将其物料混合均匀，制成混合物料；用煅烧后的窑气烘干混合物料，窑气的温度为30Q40(TC，当混合物料中含水率为0.6%时导入回转窑进行煅烧，煅烧温度为125(TC，煅烧时间为2小时；煅烧结束后将含有so2的窑气通过引风管道导入回转式干燥机内直接用于烘干下批混合物料，烘干物料后含有SO2的窑气温度冷却到5010(TC，对S02进行净化，净化介质为水，净化后S02的体积百分浓度为7%，然后利用现有技术制备成浓度为98%以上的硫酸成品，所得硫酸成品的收率为99.2%。一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺将物料在回转窑内煅烧后产生的熟料进行冷却、破碎，最后研磨成粉料，将粉料包装，即得水泥产品。实施例十一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺，与实施例一相同之处不再叙述，不同之处在于各原料的加入量分别为氟石膏50%、粘土0%、粉煤灰5%、无烟煤15%和含氧化铝的矿石添加剂30%;将上述各原料进行研磨，当物料颗粒过120目筛后，筛上所剩物料小于总物料14.5%时，将其物料混合均匀，制成混合物料；用煅烧后的窑气烘干混合物料，窑气的温度为30040(TC，当混合物料中含水率为2%时导入回转窑进行煅烧，煅烧温度为1200°C，煅烧时间为3小时；煅烧结束后将含有S02的窑气通过引风管道导入回转式干燥机内直接用于烘干下批混合物料，烘千物料后含有S02的窑气温度冷却到50100°C，对S02进行净化，净化介质为水，净化后S02的体积百分浓度为6y。，然后利用现有技术制备成浓度为98%以上的硫酸成品，所得硫酸成品的收率为98.7%。一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺将物料在回转窑内煅烧后产生的熟料进行冷却、破碎，最后研磨成粉料，将粉料包装，即得水泥产品。权利要求1.一种氟石膏制备硫酸的生产工艺，该方法是以氟石膏、粘土、粉煤灰、无烟煤和添加剂为原料，以重量百分含量为单位，各原料的加入量分别为氟石膏50～70％、粘土0～10％、粉煤灰5～15％、无烟煤15～30％和添加剂5～30％，将各原料研磨成细颗粒、混合均匀，制成混合物料，然后将混合物料导入回转窑进行煅烧，煅烧后对其含有SO2的窑气进行冷却处理，冷却后对SO2进行净化，最后利用现有技术制备成浓度为98％以上的硫酸产品，其特征在于a、混合物料导入回转窑前，先在回转式干燥机内进行烘干，烘干温度为300～400℃，烘干至混合物料中含水率≤6％；b、煅烧后将含有SO2的窑气通过引风管道导入回转式干燥机内直接用于烘干混合物料，煅烧后从回转窑出来的窑气温度为300～400℃，烘干后含有SO2的窑气温度冷却到50～100℃。2、根据权利要求1所述的氟石膏制备硫酸的生产工艺，其特征在于所述氟石膏是氟化盐生产过程中产生的废渣，其粒度〈200mm，氟石膏中P205《1.0%，F《1.5%，SO3>50%，MgO<2.5%，游离水<20%，其中水溶性？205《0.5%，F_《0.2%，Si02《8%。3、根据权利要求1所述的氟石膏制备硫酸的生产工艺，其特征在于所述粘土的含水率<5%;所述粉煤灰的含水率<5%。4、根据权利要求1所述的氟石膏制备硫酸的生产工艺，其特征在于所述无烟煤中固定炭含量>80%，挥发分<5%,热值〉25000KJ/Kg，水分<8%。5、根据权利要求1所述的氟石膏制备硫酸的生产工艺，其特征在于所述添加剂为氧化铝或含有氧化铝的矿石。6、根据权利要求1所述的氟石膏制备硫酸的生产工艺，其特征在于所述研磨后的物料细颗粒过120目筛后，筛上所剩物料小于总物料14.5%。7、根据权利要求1所述的氟石膏制备硫酸的生产工艺，其特征在于所述煅烧温度为900140(TC，煅烧时间为25小时。8、根据权利要求7所述的氟石膏制备硫酸的生产工艺，其特征在于所述煅烧温度的较佳范围为1100125(TC。9、根据权利要求1所述的氟石膏制备硫酸的生产工艺，其特征在于所述S02净化过程中净化介质为水或稀硫酸，净化后S02的体积百分浓度为57%。10、一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺，其特征在于在权利要求1所述氟石膏制备硫酸的过程中，物料在回转窑内煅烧后产生的固体物料为熟料，将从回转窑出来的熟料进行冷却、破碎，然后如入粘土和粉煤灰二者的混合材料，混合材料中粘土的加入量与进入回转窑前加入的粘土量二者的总和为总物料量的010%，混合材料中粉煤灰的加入量和进入回转窑前加入的粉煤灰量二者的总和为总物料量的515%，最后将熟料和混合材料一起研磨成粉料，所述粉料的粒度小于0.04mm，比表面积大于300m2/kg，将粉料包装，即得水泥产品。全文摘要本发明公开了一种氟石膏制备硫酸联产水泥的生产工艺，该方法以氟石膏、粘土、粉煤灰、无烟煤和添加剂为原料，将各种原料研磨成细颗粒混合均匀，然后烘干混合物料，烘干后导入回转窑进行煅烧，煅烧后的窑气直接用来烘干混合物料，烘干后窑气得以冷却，然后对含有二氧化硫的窑气进行净化，净化后采用现有技术制备成98％以上的硫酸成品；将物料在回转窑内煅烧后产生的熟料冷却、破碎，然后在熟料中加入粘土和粉煤灰二者的混合材料，最后研磨成粉料，将粉料包装即得水泥成品。本发明生产工艺使氟石膏生产硫酸、氟化盐的生产、水泥生产联合起来实现了循环经济，使资源得到了最大程度的利用。文档编号C01B17/69GK101302003SQ20081014042公开日2008年11月12日申请日期2008年7月1日优先权日2008年7月1日发明者冉俊生,史智慧,廖学建,李民菁,王志勇,王有伦,郎胜利,郑朝付申请人:河南未来铝业(集团)有限公司