专利名称：降低蒸发过程蒸汽消耗量的方法
技术领域：
本发明涉及一种在氧化铝生产过程中降低蒸汽消耗量的方法，尤其涉及一种降低蒸发过程蒸汽消耗量的方法，属于氧化铝生产技术领域。
背景技术：
在氧化铝生产中，系统排水通常都是在蒸发工序进行的，蒸发原液进入蒸发器组，经过多效逆流蒸发，将系统中多余的水份排出，得到的浓缩蒸发母液与一部分未蒸发原液混合，调配到目标浓度，并加入液体苛性碱调节到合格碱液的苛性比值，补充系统损失的碱。在此过程中，系统的碱损失是通过在碱液调配槽中加入质量浓度约为42 45%的液体苛性碱来完成的，而液体苛性碱或者是通过直接外购得到，或者是通过将固体苛性碱加水溶解所得到的，生产所需的苛性碱储存在储槽内，根据需要送入蒸发工序的调配槽，进而加入生产系统。众所周知，苛性碱 在水中溶解的过程是一个放热过程，会释放出大量的热，目前的生产流程，没有合理有效的利用这部分热能。
发明内容
本发明就是为了解决上述技术问题而提供的一种降低蒸发过程蒸汽消耗量的方法，目的是为了解决目前生产中未利用苛性钠溶解过程放热的问题。为了解决上述技术问题，本发明是通过如下技术方案实现的:一种降低蒸发过程蒸汽消耗量的方法，包括下述步骤:以固体苛性碱的形式补充系统所消耗的苛性碱，加入位置在蒸发原液进入蒸发器组之前，固体苛性碱与蒸发原液在搅拌槽内混合均匀，固体苛性碱溶解放热，蒸发原液吸收了热量升温后进入蒸发器组，经多效逆流蒸发后，进入碱液调配槽，与部分未蒸发的蒸发原液调配成合格碱液。固体苛性碱不经过单独的化碱过程，直接加入到搅拌槽。固体苛性碱采用蒸发原液溶解。本发明的优点和效果如下:
1、通过本方法可以减少与液体苛性碱中有用成分氢氧化钠一起进入生产系统中的无用水，减少系统的进水量，减少蒸发过程蒸水负担。2、采用本方法可以取消固体苛性碱化碱工序，减少建厂一次投资及运行费用。3、通过本方法可以回收氢氧化钠溶解热，折算到每吨氢氧化钠约1.09 GJ,以年产650 kt/a的氧化铝厂为例，可提高蒸发原液进料温度约:TC，折算成蒸汽消耗量可节约2.90t/h0
图1是本发明工艺流程图。图中:1、固体苛性碱；2蒸发原液；3、搅拌槽；4、蒸发器组；5、碱液调配槽；6、合格碱液。
具体实施例方式下面结合附图对本发明做进一步说明，但本发明的保护范围不受实施例所限。如图所示本发明降低蒸发过程蒸汽消耗量的方法，以固体苛性碱I的形式补充系统所消耗的苛性碱，加入位置在蒸发原液2进入蒸发器组4之前，固体苛性碱I与蒸发原液2在搅拌槽3内混合均匀，固体苛性碱I溶解放热，蒸发原液2吸收了热量升温后进入蒸发器组3，经多效逆流蒸发后，进入碱液调配槽4，与部分未蒸发的蒸发原液2调配成合格碱液6。固体苛性碱I不经过单独的`化碱过程，直接加入到搅拌槽3。
权利要求
1.降低蒸发过程蒸汽消耗量的方法，其特征在于:以固体苛性碱的形式补充系统所消耗的苛性碱，加入位置在蒸发原液进入蒸发器组之前，固体苛性碱与蒸发原液在搅拌槽内混合均匀，固体苛性碱溶解放热，蒸发原液吸收了热量升温后进入蒸发器组，经多效逆流蒸发后，进入碱液调配槽，与部分未蒸发的蒸发原液调配成合格碱液。
2.根据权利要求1所述的一种降低蒸发过程蒸汽消耗量的方法，其特征在于固体苛性碱不经过单独的化碱过程，直接加入到搅拌槽。
3.根据 权利要求1所述的一种降低蒸发过程蒸汽消耗量的方法，其特征在于固体苛性碱采用蒸发原液溶解。
全文摘要
本发明涉及一种降低蒸发过程蒸汽消耗量的方法，属于氧化铝生产技术领域。以固体苛性碱的形式补充系统所消耗的苛性碱，加入位置在蒸发原液进入蒸发器组之前，固体苛性碱与蒸发原液在搅拌槽内混合均匀，固体苛性碱溶解放热，蒸发原液吸收了热量升温后进入蒸发器组，经多效逆流蒸发后，进入碱液调配槽，与部分未蒸发的蒸发原液调配成合格碱液。本发明的优点和效果如下通过本方法可以减少与液体苛性碱中有用成分氢氧化钠一起进入生产系统中的无用水，减少系统的进水量，减少蒸发过程蒸水负担。采用本方法可以取消固体苛性碱化碱工序，减少建厂一次投资及运行费用。
文档编号C01F7/02GK103101938SQ20111035881
公开日2013年5月15日 申请日期2011年11月14日 优先权日2011年11月14日
发明者李志国, 张超 申请人:沈阳铝镁设计研究院有限公司