专利名称：酸性料浆联产磷酸二铵的制备方法
技术领域：
本发明涉及化工领域，具体涉及一种酸性料浆联产磷酸二铵的制备方法。
背景技术：
现有的传统法生产磷酸二铵，浓磷酸浓度基本控制在35. O % -45. 0%，磷酸浓度过低时，中和反应生成的磷铵料浆含水量偏大，造粒生成的磷酸二铵颗粒强度差，最终产品水分高，N、P的含量低；磷酸浓度过高时，中和反应生成的磷铵料浆含水量偏小，造粒生产的磷酸二铵的产品自成粒多，外观质量差，产品最终N、P的含量高，所以对磷酸二铵的N、P含量的控制直接决定着产品质量的优劣。传统方法中，为了稳定控制产品N、P的含量，一种是采用高浓度的浓磷酸与磷铵 尾气洗涤水勾兑的方法，将浓磷酸浓度控制在某一指标值，这一方法在使用过程中，湿法磷酸浓缩系统必须先生产出高浓度的浓磷酸，然后再与洗涤水勾兑降低酸浓，使浓缩装置资源严重浪费，产能低；另一种是通过调整浓磷酸的含固量和SO3含量的方法，这一方法在使用过程中N、P的含量不容易控制，同时使产品的外观因受含固量的影响而不能保持稳定。
发明内容
本发明的目的在于提供一种酸性料浆联产磷酸二铵的制备方法，以解决传统法在生产磷酸二铵过程中N、P的含量不容易控制，产能低的问题。本发明所采用的技术方案是一种酸性料浆联产磷酸二铵的制备方法，按照以下步骤实施步骤一，给稀磷酸循环酸槽中质量浓度为22. 0%-24. 0%的稀磷酸通入氨气，再将该稀磷酸送入到外环流蒸发器，制得中和度为O. 95-1. 05的稀磷酸；再将该稀磷酸依次送入二效换热器和一效换热器，同时控制二效换热器的真空度为-50-70kPa，制得比重为I. 45-1. 55的酸性料浆；步骤二，给浓磷酸循环酸槽中质量浓度为35. 0%-40. 0%的浓磷酸通入氨气，制得中和度为O. 4-0. 7的浓磷酸；步骤三，将步骤一中制得的酸性料浆与步骤二中制得的浓磷酸按体积为I :3-5的比例进行配兑后，送入酸泵，制得磷酸料浆混合溶液；步骤四，将步骤三中制得的磷酸料浆混合溶液送入中和槽，同时向中和槽内送入氨气，进行氨化造粒反应，制得中和料浆；步骤五，将步骤四中制得的中和料浆送入造粒机进行氨化粒化工艺，制得磷酸二按颗粒；步骤六，将步骤五中制得的磷酸二铵颗粒进行干燥脱水，再将其分级筛分得到磷
酸二铵颗粒。本发明的特点还在于，其中步骤四中氨气与磷酸料浆混合溶液的体积比为210-230 :1。
其中步骤六中筛分后的磷酸二铵的粒径为2_4mm。本发明的有益效果是通过酸性料浆联产磷酸二铵的制备方法，解决了传统法在生产磷酸二铵过程中N、P的含量不容易控制，产能低的问题。
具体实施例方式下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。本发明提供一种酸性料浆联产磷酸二铵的制备方法，具体按照以下步骤实施步骤一，给稀磷酸循环酸槽中质量浓度为22. 0%-24. 0%的稀磷酸通入氨气，再将该稀磷酸送入到外环流蒸发器，制得中和度为O. 95-1. 05的稀磷酸；再将该稀磷酸依次送入二效换热器和一效换热器，同时控制二效换热器的真空度为-50-70kPa，制得比重为I. 45-1. 55的酸性料浆；步骤二，给浓磷酸循环酸槽中质量浓度为35. 0%-40. 0%的浓磷酸通入氨气，制得中和度为O. 4-0. 7的浓磷酸；步骤三，将步骤一中制得的酸性料浆与步骤二中制得的浓磷酸按体积为I :3-5的比例进行配兑后，送入酸泵，制得磷酸料浆混合溶液；步骤四，将步骤三中制得的磷酸料浆混合溶液送入中和槽，按氨气与该磷酸料浆混合溶液为210-230 1的体积比例，向中和槽内送入氨气，进行氨化造粒反应，制得中和料浆；步骤五，将步骤四中制得的中和料浆送入造粒机进行氨化粒化工艺，制得磷酸二按颗粒；步骤六，将步骤五中制得的磷酸二铵颗粒进行干燥脱水，再将其分级筛分得到2-4mm磷酸二铵颗粒。实施例一给稀磷酸循环酸槽中质量浓度为24. 0%的稀磷酸通入氨气，再将该稀磷酸送入到外环流蒸发器，制得中和度为I的稀磷酸；再将该稀磷酸依次送入二效换热器和一效换热器，同时控制二效换热器的真空度为_70kPa，制得比重为I. 50的酸性料浆；给浓磷酸循环酸槽中质量浓度为40. 0%的浓磷酸通入氨气，制得中和度为O. 55的浓磷酸；将制得的酸性料浆与浓磷酸按体积比为I :3的比例进行配兑后，送入酸泵，制得磷酸料浆混合溶液；将该磷酸料浆混合溶液送入中和槽，按氨气与该磷酸料浆混合溶液的体积比为230 1的比例，向中和槽内送入氨气，进行氨化造粒反应，制得中和料浆；将该中和料浆送入造粒机进行氨化粒化工艺，制得磷酸二铵颗粒；将该磷酸二铵颗粒进行干燥脱水，再将其分级筛分得到2-4mm磷酸二铵颗粒。实施例二给稀磷酸循环酸槽中质量浓度为23. 0%的稀磷酸通入氨气，再将该稀磷酸送入到外环流蒸发器，制得中和度为I. 05的稀磷酸；再将该稀磷酸依次送入二效换热器和一效换热器，同时控制二效换热器的真空度为_60kPa，制得比重为I. 55的酸性料浆；给浓磷酸循环酸槽中质量浓度为37. 5%的浓磷酸通入氨气，制得中和度为O. 7的浓磷酸；将制得的酸性料浆与浓磷酸按体积比为I :5的比例进行配兑后，送入酸泵，制得磷酸料浆混合溶液；将该磷酸料浆混合溶液送入中和槽，按氨气与该磷酸料浆混合溶液的体积比为220 1的比例，向中和槽内送入氨气，进行氨化造粒反应，制得中和料浆；将该中和料浆送入造粒机进行氨化粒化工艺，制得磷酸二铵颗粒；将该磷酸二铵颗粒进行干燥脱水，再将其分级筛分得到2-4mm磷酸二铵颗粒。实施例三给稀磷酸循环酸槽中质量浓度为22. 0%的稀磷酸通入氨气，再将该稀磷酸送入到外环流蒸发器，制得中和度为O. 95的稀磷酸；再将该稀磷酸依次送入二效换热器和一效换热器，同时控制二效换热器的真空度为_50kPa，制得比重为I. 45的酸性料浆；给浓磷酸循环酸槽中质量浓度为35. 0%的浓磷酸通入氨气，制得中和度为O. 4的浓磷酸；将制得的酸性料浆与浓磷酸按体积比为I :4的比例进行配兑后，送入酸泵，制得磷酸料浆混合溶液；将该磷酸料浆混合溶液送入中和槽，按氨气与该磷酸料浆混合溶液的体积比为210 1的比例，向中和槽内送入氨气，进行氨化造粒反应，制得中和料浆；将该中和料浆送入造粒机进行氨化粒化工艺，制得磷酸二铵颗粒；将该磷酸二铵颗粒进行干燥脱水，再将其分级筛分得到2-4mm磷酸二铵颗粒。·
传统方法中，为了稳定控制产品N、P的含量，一种是采用高浓度的浓磷酸与磷铵尾气洗涤水勾兑的方法，将浓磷酸浓度控制在某一指标值，这一方法在使用过程中湿法磷酸浓缩系统必须先生产出高浓度的浓磷酸，然后再与洗涤水勾兑降低酸浓，使浓缩装置资源严重浪费，产能低；另一种是通过调整浓磷酸的含固量和SO3含量的方法，这一方法在使用过程中N、P的含量不容易控制，同时使产品的外观因受含固量的影响而不能保持稳定。而在本发明酸性料浆联产磷酸二铵的制备方法的生产过程中，可以直接通过增加酸性料浆的用量来降低产品N、P的含量，或者通过减小酸性料浆的用量来提高产品N、P的含量，这一调控产品N、P含量的过程中，所使用的浓磷酸的各项指标始终保持不变，增强了调控磷酸二铵N、P含量的效果，同时使产品的外观更加圆润，提高了产品的外观质量。在传统方法生产磷酸二铵过程中，以每小时生产质量浓度为40%的浓磷酸的产能为IOm3为例，每小时可生产出磷酸二铵12. 5吨。而在本发明酸性料浆联产磷酸二铵的制备方法的生产过程中，仅需要提供质量浓度为35%的浓磷酸，每小时产能则为11. 4m3，按照浓磷酸与酸性料浆配兑比例为3:1计算，那么，11. 4m3的浓磷酸可配兑使用3. Sm3的酸性料浆，共计每小时可以提供15. 2m3的磷酸料浆混合溶液送入中和槽，每小时可生产出磷酸二铵18吨，产量比传统法生产磷酸二铵提高了 44%。
权利要求
1.一种酸性料浆联产磷酸二铵的制备方法，其特征在于，按照以下步骤实施 步骤一，给稀磷酸循环酸槽中质量浓度为22. 0%-24. 0%的稀磷酸通入氨气，再将该稀磷酸送入到外环流蒸发器，制得中和度为0. 95-1. 05的稀磷酸；再将该稀磷酸依次送入二效换热器和一效换热器，同时控制二效换热器的真空度为-50-70kPa，制得比重为I.45-1. 55的酸性料浆； 步骤二，给浓磷酸循环酸槽中质量浓度为35. 0%-40. 0%的浓磷酸通入氨气，制得中和度为0. 4-0. 7的浓磷酸； 步骤三，将步骤一中制得的酸性料浆与步骤二中制得的浓磷酸按体积为I :3-5的比例进行配兑后，送入酸泵，制得磷酸料浆混合溶液；· 步骤四，将步骤三中制得的磷酸料浆混合溶液送入中和槽，同时向中和槽内送入氨气，进行氨化造粒反应，制得中和料浆； 步骤五，将步骤四中制得的中和料浆送入造粒机进行氨化粒化工艺，制得磷酸二铵颗粒; 步骤六，将步骤五中制得的磷酸二铵颗粒进行干燥脱水，再将其分级筛分得到磷酸二铵颗粒。
2.如权利要求I所述的制备方法，其特征在于，所述步骤四中氨气与磷酸料浆混合溶液的体积比为210-230 :1。
3.如权利要求I所述的制备方法，其特征在于，所述步骤六中筛分后的磷酸二铵的粒径为2_4mm。
全文摘要
本发明公开酸性料浆联产磷酸二铵的制备方法，给浓度为22.0%-24.0%的稀磷酸通入氨气，再将稀磷酸依次送入外环流蒸发器、二效换热器和一效换热器，制得酸性料浆；给浓度为35.0%-40.0%的浓磷酸通入氨气，制得中和度为0.4-0.7的浓磷酸；将酸性料浆与浓磷酸按体积为1∶3-5的比例配兑后送入酸泵，制得磷酸料浆混合溶液再送入中和槽，同时向中和槽内送入氨气，进行氨化造粒反应，制得中和料浆；再将中和料浆送入造粒机进行氨化粒化工艺，制得磷酸二铵颗粒；最后将该磷酸二铵颗粒进行干燥脱水，分级筛分得到磷酸二铵颗粒。通过该工艺，解决了传统法生产磷酸二铵过程中N、P的含量不容易控制，产能低的问题。
文档编号C01B25/28GK102951622SQ20121040297
公开日2013年3月6日 申请日期2012年10月18日 优先权日2012年10月18日
发明者屈战成 申请人:陕西比迪欧化工有限公司