一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法
【专利摘要】本发明公开了一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法，该方法为：一、将钼焙砂水洗废水浓缩后与钼酸铵生产过程中的酸沉结晶母液混合均匀，得到混合液；二、向水洗钼焙砂氨浸废渣中添加钼焙砂，然后加入混合液中，调节pH值后磁化处理，搅拌反应，得到固液混合浆料；三、固液分离，将滤饼氨浸；四、固液分离，得到氨浸液和氨浸渣；五、对氨浸渣进行氨浸处理；六、氨浸液除杂，净化，酸沉，过滤得到固体四钼酸铵。本发明采用在废水和酸沉母液中添加掺有钼焙砂的钼焙砂氨浸废渣，通过液相磁化处理，使废水、废渣的钼资源得到高效利用，极大地降低了含钼废渣、废水处理成本，节能、环保，有效提高了钼焙砂水洗浓缩废水及氨浸废渣钼资源利用率。
【专利说明】一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法
【技术领域】
[0001]本发明属于钥资源回收再利用【技术领域】，具体涉及ー种处理富钥废水废渣制备四钥酸铵的方法。
【背景技术】
[0002]传统制备钥酸铵生产中采用酸洗钥焙砂、氨浸、酸沉、氨溶、蒸发结晶制备得二钥酸铵，该エ艺生产过程中在酸洗和酸沉会产生大量酸性氨氮废水，严重污染环境。
[0003]水洗钥焙砂生产二钥酸铵エ艺，由于能有效规避传统エ艺产生氨氮废水的污染环境的弊端。成为了世界推崇绿色环保生产二钥酸铵エ艺的主流エ艺之一，但在该エ艺实施过程中发现，水洗钥焙砂产生的废水含钥量较高，平均可达到10g/L~30g/L左右，pH值在3~4左右。再加上我国现有的焙烧钥精矿质量水平普遍较低，氨浸后的废渣含钥量高达20%~30%以上，水洗钥焙砂生产二钥酸铵钥转换率很低，严重影响了该エ艺进一步推广和应用。
[0004]由于我国大多采用现有エ艺酸洗钥焙砂除杂酸沉生产四钥酸铵エ艺。因此对水洗钥焙砂产生的废水、废渣和酸洗钥焙砂产生的废水、废渣及酸沉结晶母液进行综合处理势在必行。目前对于废液中钥金属的回收传统的方法为离子交换和萃取法，但这两种方法都存在环保和处理周期长，再生困难等问题。CN102557212专利中介绍了ー种回收钥的方法，该方法是将钥焙砂水洗废水、钥酸铵生产过程中的酸沉结晶母液和焙烧钥精矿混合后搅拌均匀得到浆料，调节浆料的PH值为0.5~2.5，然后在温度为70°C~100°C的条件下将浆料搅拌Ih~3h进行酸洗处理；对经酸洗处理后的浆料进行固液分离，将分离得到的滤饼送入钥酸铵生产エ艺的氨浸エ序中进行氨浸处理，将分离得到的滤液送入废水处理系统中处理达标后排放。该方法虽然也能较好地从水洗废水中对钥进行回收，但该エ艺除杂能力差，只有处理含钥量大于61%或品位更高更纯的焙烧钥精矿，才能满足最終钥酸铵产品质量要求，较好地用于钥酸铵生产エ艺中，总之其エ艺适应性差。
[0005]对于氨浸废渣钥金属回收传统方法为富氧焙烧法或高压碱煮法处理后，再做钥酸铵和钥酸钠。如高压碱浸法，主要エ艺流程为:
[0006]a氨洗:将高品位氨浸渣用氨水进行洗涤，确保氨洗渣中的钥含量稳定在18.5%左右；
[0007]b氨浸:氨洗渣经一次氨浸后浸渣钥含量从18.5%左右降低到10.85%左右，钥的平均浸出率为47.65% ；
[0008]c碱浸:一次氨浸后的浸渣按一定比例经高压碱浸后的碱浸渣钥含量已由原来的
10.85%降低到2%以下，钥的平均浸出率为87.72%，经氨浸、碱浸后原高品位氨浸渣总钥的平均浸出率为94% ；
[0009]d过滤净化 :将氨浸后的氨浸液进行净化，碱浸液通过离子交換进行净化回收；
[0010]e酸沉:将净化后的含钥液进行酸沉，制备四钥酸铵；
[0011]f?烘干包装:将制备的四钥酸铵进行烘干包装得四钥酸铵产品。[0012]从上可以看出:该エ艺主要问题为エ序长、成本高、不经济。
[0013]另外，CN101660045专利中公开了“从氨浸渣中浸出回收钥的方法”该方法主要是通过氨浸渣进行筛分，分别在其筛上物中加入碳酸钠和水进行搅拌浆化，加热至90~100°C加入次氯酸钠，恒温搅拌，过滤得钥的一次碱浸液；再在其筛下物中加入碳酸钠和水进行搅拌浆化，滴加上步得到的钥一次碱浸液，恒温90~100°C，滴加完毕，过滤得钥的碱浸液，再从钥的碱浸液中回收钥。该エ艺存在步骤繁琐，而且由于温度高次氯酸钠易分解药剂耗费量大，同时浸出的碱浸液钥的浓度小，除杂后，蒸发浓缩能耗很大，应用前景不着好。
【发明内容】
[0014]本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种处理富钥废水废渣制备四钥酸铵的方法。本发明采用在废水和酸沉母液中添加掺有钥焙砂的钥焙砂氨浸废渣，通过液相磁化处理，使废水、废渣的钥资源得到高效利用，同时使滤液返回常规废水处理系统处理后达到环保要求。与氨浸渣和水洗废水单独处理工艺相比，本发明直接将氨浸渣及水洗浓缩废水用于钥酸铵生产，极大地降低了含钥废渣、废水处理成本，不仅节能、环保，而且有效提高了钥焙砂水洗浓缩废水及氨浸废渣钥资源利用率，具有设备投资不高，エ艺高效，实用等特点。
[0015]为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是:一种处理富钥废水废渣制备四钥酸铵的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤:
[0016]步骤一、将钥焙砂水洗废水浓缩至钥含量不小于90g/L，然后将浓缩后的钥焙砂水洗废水与钥酸铵生产过程中的酸沉结晶母液按1: (0.5~2)的体积比混合均匀，得到混合液；
[0017]步骤二、向水洗钥焙砂氨浸废渣中添加钥焙砂，然后在搅拌条件下将添加有钥焙砂的水洗钥焙砂氨浸废渣加入步骤一中所述混合液中，得到固液混合物，调节所述固液混合物的pH值为0.5~1.5,再对调节pH值后的固液混合物进行磁化处理,最后将磁化处理后的固液混合物在50°C~70°C下搅拌反应30min~90min，得到固液混合浆料；所述钥焙砂的添加量为水洗钥焙砂氨浸废渣与钥焙砂总质量的60%~80% ;所述固液混合物的液固比为(2~5):1 ;
[0018]步骤三、对步骤二中所述固液混合浆料进行固液分离，将分离得到的滤饼送入钥酸铵生产エ艺的氨浸エ序中进行氨浸处理；
[0019]步骤四、对步骤三中氨浸处理后的物料进行固液分离，得到氨浸液和氨浸渣；
[0020]步骤五、将步骤四中所述氨浸渣送入钥酸铵生产エ艺的氨浸エ序中进行氨浸处理，然后对氨浸处理后的物料进行固液分离，将分离得到的滤液返回步骤三中所述氨浸エ序中；
[0021]步骤六、采用离子交換对步骤四中所述氨浸液进行除杂，然后采用电驱动膜分离器对除杂后的氨浸液进行净化，将净化后的氨浸液酸沉，过滤后得到固体四钥酸铵。
[0022]上述的一种处理富钥废水废渣制备四钥酸铵的方法，步骤二中添加钥焙砂之前的水洗钥焙砂氨浸废渣中钥的质量百分含量为15%~30%。
[0023]上述的一种处理富钥废水废渣制备四钥酸铵的方法，步骤二中所述磁化处理的磁场强度不小于25千高斯,磁化处理时间为IOmin~30min。[0024]上述的一种处理富钥废水废渣制备四钥酸铵的方法，步骤三中所述固液分离采用的设备为框式真空抽滤机。
[0025]上述的一种处理富钥废水废渣制备四钥酸铵的方法，步骤三中所述氨浸处理的温度为60°C~70°C，pH值为8.5~9.5，液固比为(2~5): 1，处理时间为Ih~3h。
[0026]上述的一种处理富钥废水废渣制备四钥酸铵的方法，步骤三中所述滤饼中氨不溶钥质量百分含量不大于2.0%。
[0027]上述的一种处理富钥废水废渣制备四钥酸铵的方法，步骤四中所述固液分离采用的设备为风压式框式压滤机。
[0028]上述的一种处理富钥废水废渣制备四钥酸铵的方法，步骤五中所述固液分离采用的设备为带洗涤的隔膜压滤机。
[0029]上述的一种处理富钥废水废渣制备四钥酸铵的方法，步骤六中所述离子交换采用的离子交換树脂为大孔螯合阳离子交换树脂。
[0030]本发明与现有技术相比具有以下优点:
[0031]1、本发明采用在废水和酸沉母液中添加掺有钥焙砂的钥焙砂氨浸废渣，通过液相磁化处理，使废水、废渣的钥资源得到高效利用，同时使滤液返回常规废水处理系统处理后达到环保要求。
[0032]2、与氨浸渣和水洗废水单独处理工艺相比，本发明直接将氨浸渣及水洗浓缩废水用于钥酸铵生产，极大地降低了含钥废渣、废水处理成本，不仅节能、环保，而且有效提高了钥焙砂水洗浓缩废水及氨浸 废渣钥资源利用率，具有设备投资不高，エ艺高效，实用等特点。
[0033]3、本发明首次在废水废渣制备钥酸铵过程中使用磁化去杂技术和电趋动膜分离除杂技木，使产品中钾含量小于lOppm，质量达到了国际先进水平，推动了国内钥酸铵生产废渣、废水回收钥技术和エ艺从粗放型、数量型向精细型、质量型的转变，提高了我国富钥废水、废渣钥资源综合回收利用水平，标志着富钥废水、废渣再利用上了一个崭新的台阶。
[0034]4、本发明能系统解决我国钥酸铵生产过程中产生的富钥水洗废水和氨浸渣钥的回收和再利用问题。減少中间过程因废水、废渣产生的金属占有，消除钥酸铵生产线废水治理过程中产生的含钥废料和氨浸渣库存压力，对提高钥的转换率和钥资源利用率具有重要意义。
[0035]下面通过实施例，对本发明的技术方案作进ー步的详细描述。
【具体实施方式】
[0036]实施例1
[0037]步骤一、将钥焙砂水洗废水浓缩，浓缩后的废水中主要金属离子浓度为:Mo93.54g/L, Cu0.12g/L, Fe3.29mg/L, K0.27g/L, Na0.18g/L, Ca0.9lmg/L, Mg3.50mg/L ;然后将浓缩后的钥焙砂水洗废水与钥酸铵生产过程中的酸沉结晶母液按1:1的体积比混合均匀，得到混合液，酸沉母液中主要金属离子浓度为:Mo6.06g/L, Cu0.006g/L，Fel.09mg/L,K0.074g/L, Na0.17g/L, Ca0.021g/L, Mg0.04mg/L ；
[0038]步骤二、向Mo的质量百分含量为21.7%的水洗钥焙砂氨浸废渣中添加钥焙砂，钥焙砂中主要金属质量含量为:Mo63.38%, Cu0.09%, Fel.18%, K0.07%, Na0.018%, Ca0.25% ;然后在搅拌条件下将添加有钥焙砂的水洗钥焙砂氨浸废渣加入步骤一中所述混合液中，得到固液混合物，调节所述固液混合物的PH值为0.5，再对调节pH值后的固液混合物进行磁化处理，最后将磁化处理后的固液混合物在50°C下搅拌反应30min，得到固液混合浆料；所述钥焙砂的添加量为水洗钥焙砂氨浸废渣与钥焙砂总质量的70% ;所述固液混合物的液固比(质量比)为3: I;所述磁化处理的磁场强度不小于25千高斯，磁化处理时间为IOmin;
[0039]步骤三、采用框式真空抽滤机对步骤二中所述固液混合浆料进行固液分离，将分离得到的滤饼和滤液分别送样进行检測，滤饼烘干后检测的主要金属质量含量为:Mo44.24%, Cu0.068%, Fe4.73%, K0.087%, Na0.063%, Ca0.67%, Mg0.092%，滤饼中氨不溶钥的质量百分含量为1.7% ;滤液的pH值为0.5，滤液中主要金属离子浓度为:Mo0.60g/L,Cu0.92g/L，Fe0.14mg/L，K0.30g/L，Na0.18g/L, Ca0.61g/L，Mgl.49mg/L ;将分离得到的滤饼送入钥酸铵生产エ艺的氨浸エ序中进行氨浸处理，氨浸处理的温度为65°C，pH值为8.5~9.0，液固比(质量比)为3: 1，处理时间为1.5h;将滤液送入废水处理系统中处理达标后排放，实现钥焙砂水洗浓缩废水及氨浸渣钥的回收再利用；
[0040]步骤四、采用风压式框式压滤机对步骤三中氨浸处理后的物料进行固液分离，得到氨浸液和氨浸洛，经检测，氨浸液中主要金属离子浓度为:Mol50.48g/L, Cu0.19g/L,Fe5.33mg/L, K0.19g/L, Na0.089g/L, Ca4.88mg/L，Mgl6.71mg/L，氨浸渣中 Mo 的质量百分含量为19.10%，氨不溶钥的质量百分含量为1.60% ；
[0041]步骤五、将步骤四中所述氨浸渣送入钥酸铵生产エ艺的氨浸エ序中进行氨浸处理，然后采用带洗涤的隔膜压滤机对氨浸处理后的物料进行固液分离，将分离得到的滤液返回步骤三中所述氨浸エ序中，将分离得到的滤渣送入渣场集中处理，经检测，滤渣中Mo的质量百分含量为6.2%,氨不溶钥的质量百分含量为1.5% ；
[0042]步骤六、采用TP207去重金属大孔螯合阳树脂对步骤四中所述氨浸液进行除杂，去除铜、钙、镁等重金属`杂质，对除杂后的氨浸液取样检测，其主要金属离子浓度为:Mol50.07g/L, Cu0.003g/L, Fe5.0mg/L, K0.192g/L, Na0.092g/L, Ca3.0lmg/L, Mgl.51mg/L ;然后采用电驱动膜分离器，利用电动势驱使氨浸液中碱金属阳离子横穿膜片对除杂后的氨浸液进行净化，对净化后的氨浸液取样检測，其主要金属离子浓度为Mol50.07g/L，Cu2.9mg/L, Fe4.50mg/L, K0.020g/L, Na0.012g/L, Ca3.0mg/L, Mgl.5mg/L ;将净化后的氨浸液酸沉后过滤，对过滤得到的滤液和四钥酸铵滤饼分别取样检测，四钥酸铵滤饼中金属质量含量为 Mo59.20%, Cu0.0001%, Fe0.0002%, K0.0007%, Na0.0003%, Ca0.0002%, Mg0.0002%,水分 4%，滤液中主要金属离子浓度为 Mo7.12g/L，Cu0.5mg/L, Fel.03mg/L, K0.024g/L,Na0.016g/L, Ca0.002g/L, Mg0.06mg/L。
[0043]本实施例采用在废水和酸沉母液中添加掺有钥焙砂的钥焙砂氨浸废渣，通过液相磁化处理，使废水、废渣的钥资源得到高效利用，同时使滤液返回常规废水处理系统处理后达到环保要求，与氨浸渣和水洗废水单独处理工艺相比，本实施例直接将氨浸渣及水洗浓缩废水用于钥酸铵生产，极大地降低了含钥废渣、废水处理成本，不仅节能、环保，而且有效提高了钥焙砂水洗浓缩废水及氨浸废渣钥资源利用率，具有设备投资不高，エ艺高效，实用等特点。
[0044]对比例I
[0045]采用实施例1步骤四中所述氨浸液直接进行酸沉，过滤后对滤液和四钥酸铵滤饼分别取样检测，四钥酸铵滤饼中金属质量含量为Mo58.15%，Cu0.0016%, Fe0.0007%,K0.0144%, Na0.0010%, Ca0.0025%, Mg0.0010%,滤液中主要金属离子浓度为 Mol8.30g/L,Cu0.096g/L, Fel.53mg/L, K0.12g/L, Na0.063g/L, Ca0.02141g/L, Mg0.076g/L。
[0046]实施例2
[0047]步骤一、将钥焙砂水洗废水浓缩，浓缩后的废水中主要金属离子浓度为:Mo90g/L，Cu0.13g/L, Fe3.28mg/L, K0.27g/L, Na0.15g/L, Ca0.90mg/L, Mg3.50mg/L ;然后将浓缩后的钥焙砂水洗废水与钥酸铵生产过程中的酸沉结晶母液按1: 0.5的体积比混合均匀，得到混合液，酸沉母液中主要金属离子浓度为:Mo6.06g/L, Cu0.006g/L, Fel.09mg/L, K0.074g/L, Na0.17g/L, Ca0.021g/L, Mg0.04mg/L ；
[0048]步骤二、向Mo的质量百分含量为30%的水洗钥焙砂氨浸废渣中添加钥焙砂，钥焙砂中主要金属质量含量为:Mo63.35%, Cu0.088%, Fel.15%, K0.08%, Na0.018%, Ca0.275% ;然后在搅拌条件下将添加有钥焙砂的水洗钥焙砂氨浸废渣加入步骤一中所述混合液中，得到固液混合物，调节所述固液混合物的PH值为1.5，再对调节pH值后的固液混合物进行磁化处理，最后将磁化处理后的固液混合物在70°C下搅拌反应60min，得到固液混合浆料；所述钥焙砂的添加量为水洗钥焙砂氨浸废渣与钥焙砂总质量的60% ;所述固液混合物的液固比(质量比)为2: I;所述磁化处理的磁场强度为30千高斯，磁化处理时间为30min;
[0049]步骤三、采用框式真空抽滤机对步骤二中所述固液混合浆料进行固液分离，将分离得到的滤饼和滤液分别送样进行检測，滤饼烘干后检测的主要金属质量含量为:Mo44.1%，Cu0.065%, Fe4.65%, K0.09%, Na0.062%, Ca0.7%, Mg0.091%,滤饼中氨不溶钥的质量百分含量为2.0% ;滤液的pH值为0.5，滤液中主要金属离子浓度为:Mo0.61g/L，Cu0.95g/L，Fe0.135mg/L，K0.31g/L,Na0.18g/L，Ca0.602g/L，Mgl.48mg/L ;将分离得到的滤饼送入钥酸铵生产エ艺的氨浸エ序中进行氨浸处理，氨浸处理的温度为60°C，pH值为9.0~9.5，液固比(质量比)为2: 1，处理时间为3h;将滤液送入废水处理系统中处理达标后排放，实现钥焙砂水洗浓缩废水及氨浸渣钥的回收再利用；
[0050]步骤四、采用风压式框式压滤机对步骤三中氨浸处理后的物料进行固液分离，得到氨浸液和氨浸渣，经检测，氨浸液中主要金属离子浓度为:Mol53.5g/L，Cu0.175g/L，Fe5.3mg/L, K0.19g/L, Na0.08g/L, Ca4.85mg/L, Mgl6.65mg/L,氨浸渣中 Mo 的质量百分含量为18.1%，氨不溶钥的质量百分含量为1.90% ；
[0051]步骤五、将步骤四中所述氨浸渣送入钥酸铵生产エ艺的氨浸エ序中进行氨浸处理，然后采用带洗涤的隔膜压滤机对氨浸处理后的物料进行固液分离，将分离得到的滤液返回步骤三中所述氨浸エ序中，将分离得到的滤渣送入渣场集中处理，经检测，滤渣中Mo的质量百分含量为4.1%,氨不溶钥的质量百分含量为2.3% ；
[0052]步骤六、采用TP207去重金属大孔螯合阳树脂对步骤四中所述氨浸液进行除杂，去除铜、钙、镁等重金属杂质，对除杂后的氨浸液取样检测，其主要金属离子浓度为:Mol52.28g/L, Cu2.8mg/L, Fe4.0mg/L, K0.19g/L, Na0.092g/L, Ca3.05mg/L, Mgl.45mg/L ;然后采用电驱动膜分离器，利用电动势驱使氨浸液中碱金属阳离子横穿膜片对除杂后的氨浸液进行净化，对净化后的氨浸液取样检测，其主要金属离子浓度为Mol52.28g/L，Cu2.6mg/L, Fe3.40mg/L, K0.018g/L, Na0.01g/L, Ca2.5mg/L, Mgl.42mg/L ;将净化后的氨浸液酸沉后过滤，对过滤得到的滤液和四钥酸铵滤饼分别取样检测，四钥酸铵滤饼中金属质量含量为 Mo59.75%, Cu0.00009%, Fe0.00018%, K0.00067%, Na0.0003%, Ca0.00017%, Mg0.0002%,水分 5.3%，滤液中主要金属离子浓度为 Mo7.0lg/L, Cu0.5mg/L, Fel.12mg/L, K0.02g/L,Na0.016g/L, Ca0.0022g/L, Mg0.057mg/L。
[0053]本实施例采用在废水和酸沉母液中添加掺有钥焙砂的钥焙砂氨浸废渣，通过液相磁化处理，使废水、废渣的钥资源得到高效利用，同时使滤液返回常规废水处理系统处理后达到环保要求，与氨浸渣和水洗废水单独处理工艺相比，本实施例直接将氨浸渣及水洗浓缩废水用于钥酸铵生产，极大地降低了含钥废渣、废水处理成本，不仅节能、环保，而且有效提高了钥焙砂水洗浓缩废水及氨浸废渣钥资源利用率，具有设备投资不高，エ艺高效，实用等特点。
[0054]对比例2
[0055]采用实施例2步骤四中所述氨浸液直接进行酸沉，过滤后对滤液和四钥酸铵滤饼分别取样检测，四钥酸铵滤饼中金属质量含量为Mo58.25%，Cu0.0014%, Fe0.0008%,K0.0170%, Na0.0013%, Ca0.0012%, Mg0.0008%,滤液中主要金属离子浓度为 Mo 17.00g/L,Cu0.12g/L, Fel.98mg/L, K0.15g/L, Na0.079g/L, Ca0.03018g/L, Mg0.0521g/L。
[0056]实施例3
[0057]步骤一、将钥焙砂水洗废水浓缩，浓缩后的废水中主要金属离子浓度为:Mo95g/L，Cu0.15g/L, Fe3.32mg/L, K0.29g/L, Na0.15g/L, Ca0.88mg/L, Mg3.42mg/L ;然后将浓缩后的钥焙砂水洗废水与钥酸铵生产过程中的酸沉结晶母液按1: 2的体积比混合均匀，得到混合液，酸沉母液中主要金属离子浓度为:Mo6.06g/L, Cu0.006g/L, Fel.09mg/L, K0.074g/L,Na0.17g/L, Ca0.021g/L, Mg0.04mg/L ；
[0058]步骤二、向Mo的 质量百分含量为15%的水洗钥焙砂氨浸废渣中添加钥焙砂，钥焙砂中主要金属质量含量为:Mo63.38%, Cu0.09%, Fel.18%, K0.07%, Na0.018%, Ca0.25% ;然后在搅拌条件下将添加有钥焙砂的水洗钥焙砂氨浸废渣加入步骤一中所述混合液中，得到固液混合物，调节所述固液混合物的PH值为1.0，再对调节pH值后的固液混合物进行磁化处理，最后将磁化处理后的固液混合物在60°C下搅拌反应90min，得到固液混合浆料；所述钥焙砂的添加量为水洗钥焙砂氨浸废渣与钥焙砂总质量的80% ;所述固液混合物的液固比(质量比)为5: I;所述磁化处理的磁场强度为35千高斯，磁化处理时间为20min;
[0059]步骤三、采用框式真空抽滤机对步骤二中所述固液混合浆料进行固液分离，将分离得到的滤饼和滤液分别送样进行检測，滤饼烘干后检测的主要金属质量含量为:Mo44.45%, Cu0.07%, Fe4.72%, K0.088%, Na0.062%, Ca0.68%, Mg0.089%,滤饼中氨不溶钥的质量百分含量为1.9% ;滤液的pH值为0.5，滤液中主要金属离子浓度为:Mo0.61g/L，Cu0.92g/L，Fe0.15mg/L，K0.32g/L，Na0.16g/L，Ca0.60g/L，Mgl.45mg/L ;将分离得到的滤饼送入钥酸铵生产エ艺的氨浸エ序中进行氨浸处理，氨浸处理的温度为70°C，pH值为8.5~
9.0，液固比(质量比)为5: 1，处理时间为Ih ;将滤液送入废水处理系统中处理达标后排放，实现钥焙砂水洗浓缩废水及氨浸渣钥的回收再利用；
[0060]步骤四、采用风压式框式压滤机对步骤三中氨浸处理后的物料进行固液分离，得到氨浸液和氨浸洛，经检测，氨浸液中主要金属离子浓度为:Mol51.0g/L，Cu0.2g/L,Fe5.35mg/L, K0.19g/L, Na0.087g/L, Ca4.85mg/L, Mgl6.62mg/L,氨浸渣中 Mo 的质量百分含量为21.1%，氨不溶钥的质量百分含量为1.70% ；[0061]步骤五、将步骤四中所述氨浸渣送入钥酸铵生产エ艺的氨浸エ序中进行氨浸处理，然后采用带洗涤的隔膜压滤机对氨浸处理后的物料进行固液分离，将分离得到的滤液返回步骤三中所述氨浸エ序中，将分离得到的滤渣送入渣场集中处理，经检测，滤渣中Mo的质量百分含量为5.5%,氨不溶钥的质量百分含量为2.2% ；
[0062]步骤六、采用TP207去重金属大孔螯合阳树脂对步骤四中所述氨浸液进行除杂，去除铜、钙、镁等重金属杂质，对除杂后的氨浸液取样检测，其主要金属离子浓度为:Mol50.75g/L，Cu3.2mg/L，Fe5.lmg/L, K0.190g/L，Na0.092g/L，Ca3.03mg/L，Mgl.45mg/L ;然后采用电驱动膜分离器，利用电动势驱使氨浸液中碱金属阳离子横穿膜片对除杂后的氨浸液进行净化，对净化后的氨浸液取样检测，其主要金属离子浓度为Mol50.75g/L，Cu3.0mg/L,Fe4.64mg/L,K0.018g/L,Na0.012g/L, Ca2.9mg/L,Mgl.41mg/L ;将净化后的氨浸液酸沉后过滤，对过滤得到的滤液和四钥酸铵滤饼分别取样检测，四钥酸铵滤饼中金属质量含量为Mo59.84%, Cu0.0001%, Fe0.0002%, K0.0006%, Na0.0005%, Ca0.0002%, Mg0.0002%，水分 4.5%,滤液中主要金属离子浓度为 Mo7.35g/L，Cu0.7mg/L，Fel.05mg/L, K0.02g/L, Na0.018g/L,Ca0.002g/L, Mg0.057mg/L。
[0063]本实施例采用在废水和酸沉母液中添加掺有钥焙砂的钥焙砂氨浸废渣，通过液相磁化处理，使废水、废渣的钥资源得到高效利用，同时使滤液返回常规废水处理系统处理后达到环保要求，与氨浸渣和水洗废水单独处理工艺相比，本实施例直接将氨浸渣及水洗浓缩废水用于钥酸铵生产，极大地降低了含钥废渣、废水处理成本，不仅节能、环保，而且有效提高了钥焙砂水洗浓缩废水及氨浸废渣钥资源利用率，具有设备投资不高，エ艺高效，实用等特点。
[0064]对比例3
[0065]采用实施例3步骤四中所述氨浸液直接进行酸沉，过滤后对滤液和四钥酸铵滤饼分别取样检测，四钥酸铵滤饼中金属质量含量为Mo59.17%，Cu0.0011%, Fe0.0006%,K0.0154%, Na0.0012%, Ca0.0023%, Mg0.0009%,滤液中主要金属离子浓度为 Mo 15.42g/L,Cu0.039g/L, Fe2.0lmg/L, K0.169g/L, Na0.042g/L,Ca0.03318g/L, Mg0.0612g/L。
[0066]从实施例1与对比例I，实施例2与对比例2以及实施例3与对比例3的数据可以看出，本发明采用离子交換除杂结合电趋动膜分离净化技术，能够有效去除产品中的杂质金属含量，使产品中钾含量小于lOppm，质量达到了国际先进水平，推动了国内钥酸铵生产废渣、废水回收钥技术和エ艺从粗放型、数量型向精细型、质量型的转变，提高了我国富钥废水、废渣钥资源综合回收利用水平，标志着富钥废水、废渣再利用上了一个崭新的台阶。
[0067]以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何限制，凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
【权利要求】
1.一种处理富钥废水废渣制备四钥酸铵的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤: 步骤一、将钥焙砂水洗废水浓缩至钥含量不小于90g/L，然后将浓缩后的钥焙砂水洗废水与钥酸铵生产过程中的酸沉结晶母液按1: (0.5~2)的体积比混合均匀，得到混合液； 步骤二、向水洗钥焙砂氨浸废渣中添加钥焙砂，然后在搅拌条件下将添加有钥焙砂的水洗钥焙砂氨浸废渣加入步骤一中所述混合液中，得到固液混合物，调节所述固液混合物的pH值为0.5~1.5,再对调节pH值后的固液混合物进行磁化处理,最后将磁化处理后的固液混合物在50°C~70°C下搅拌反应30min~90min,得到固液混合衆料；所述钥焙砂的添加量为水洗钥焙砂氨浸废渣与钥焙砂总质量的60%~80% ;所述固液混合物的液固比为(2 ~5): I ； 步骤三、对步骤二中所述固液混合浆料进行固液分离，将分离得到的滤饼送入钥酸铵生产エ艺的氨浸エ序中进行氨浸处理； 步骤四、对步骤三中氨浸处理后的物料进行固液分离，得到氨浸液和氨浸渣；步骤五、将步骤四中所述氨浸渣送入钥酸铵生产エ艺的氨浸エ序中进行氨浸处理，然后对氨浸处理后的物料进行固液分离，将分离得到的滤液返回步骤三中所述氨浸エ序中； 步骤六、采用离子交換对步骤四中所述氨浸液进行除杂，然后采用电驱动膜分离器对除杂后的氨浸液进行净化，将净化后的氨浸液酸沉，过滤后得到固体四钥酸铵。
2.根据权利要求1所述的ー种处理富钥废水废渣制备四钥酸铵的方法，其特征在干，步骤二中添加钥焙砂之前的水 洗钥焙砂氨浸废渣中钥的质量百分含量为15%~30%。
3.根据权利要求1所述的ー 种处理富钥废水废渣制备四钥酸铵的方法，其特征在干，步骤二中所述磁化处理的磁场强度不小于25千高斯,磁化处理时间为IOmin~30min。
4.根据权利要求1所述的ー种处理富钥废水废渣制备四钥酸铵的方法，其特征在干，步骤三中所述固液分离采用的设备为框式真空抽滤机。
5.根据权利要求1所述的ー种处理富钥废水废渣制备四钥酸铵的方法，其特征在干，步骤三中所述氨浸处理的温度为60°C~70°C，pH值为8.5~9.5，液固比为(2~5): 1，处理时间为Ih~3h。
6.根据权利要求1所述的ー种处理富钥废水废渣制备四钥酸铵的方法，其特征在干，步骤三中所述滤饼中氨不溶钥质量百分含量不大于2.0%。
7.根据权利要求1所述的ー种处理富钥废水废渣制备四钥酸铵的方法，其特征在干，步骤四中所述固液分离采用的设备为风压式框式压滤机。
8.根据权利要求1所述的ー种处理富钥废水废渣制备四钥酸铵的方法，其特征在干，步骤五中所述固液分离采用的设备为带洗涤的隔膜压滤机。
9.根据权利要求1所述的ー种处理富钥废水废渣制备四钥酸铵的方法，其特征在干，步骤六中所述离子交换采用的离子交換树脂为大孔螯合阳离子交换树脂。
【文档编号】C01G39/00GK103553132SQ201310492520
【公开日】2014年2月5日 申请日期:2013年10月19日 优先权日:2013年10月19日
【发明者】樊建军, 朱永安, 王晓娟, 杨艳, 李辉, 李莉, 徐健昌 申请人:金堆城钼业股份有限公司