一种超薄高强度玻璃及其制备方法
【专利摘要】本发明属于化工合成领域，具体公开了一种超薄高强度玻璃，包括Si02 50％?63％、R2O 15％?17％，CaO 20％?25％，MgO 5％?7％，Al2O3 3％?9％，Fe2O3 0.05％?0.08％，所述的R2O为含有钠的碱金属氧化物，Al2O3≥15.0％、CaO2?3％、MgO3.0?4.0％、K2O+Na2O≥15％、Sb2O3 0.5?0.7％和ZrO 1?2％，其中Na2O含量高于K2O含量，还包括3～4％澄清剂，所述澄清剂包括：氧化镧0.01～0.05％、气相二氧化硅5～10％、硅溶胶2～3％。从而提高了超波玻璃的强度，使得超薄玻璃能够承受更大的冲击和震动，便于安装和运输使用。本发明还提供了一种超薄高强度玻璃制备方法。
【专利说明】
-种超薄高强度玻璃及其制备方法
技术领域
[0001] 本发明设及化工合成领域，具体而言，设及一种超薄高强度玻璃及其制备方法。
【背景技术】
[0002] 现有的超薄玻璃指的是厚度在之间的超薄玻璃，运些玻璃在使用的时候， 由于厚度过薄，强度很有可能达不到要求，在使用的时候由于强度不够而发生崩裂，导致玻 璃损坏，影响使用安全，同时在使用和安装的时候十分不方便，需要尽可能的避免出现震动 才有可能防止超薄玻璃的损坏，某种程度上，超薄玻璃的运个特性也成为了阻碍它得W大 面积发展的原因。
【发明内容】
[0003] 本发明目的在于提供一种超薄高强度玻璃及其制备方法，W改善现有的超薄玻璃 的强度低的问题。
[0004] 为达到上述目的，本发明所采取的技术方案为： 一种超薄高强度玻璃，包括51〇250%-63%、1?2〇15%-17%，〔曰0 20%-25%，]\%0 5%- 7%，Al2〇33%-9%，Fe2〇3 0.05%-0.08%，所述的R20为含有钢的碱金属氧化物，Al2〇3> 15.0 %、Ca02-3 %、Mg03.0-4.0 %、K2〇+Na2〇> 15 %、Sb2〇3〇. 5-0.7 % 和化01 -2 %，其中 Na2〇含 量高于Κ2〇含量，还包括3~4%澄清剂，所述澄清剂包括:氧化铜0.01~0.05%、气相二氧化 娃5~10%、娃溶胶2~3%。
[0005] -种超薄高强度玻璃制备方法，包括： Α.原料选择和配制：根据所生产的玻璃组分W重量％计为Si化50%-63%、1?2〇15%- 17%，Ca020%-25%，Mg0 5%-7%，Al2〇3 3%-9%，Fe2〇3 0.05%-0.08%，所述的R20为含 有钢的碱金属氧化物，Al2〇3> 15.0%、Ca02-3%、Mg03.0-4.0%、K2〇+Na2〇> 15%、Sb2〇3〇. 5- 0.7%和ZrOl-2%，其中Na2〇含量高于K2O含量，精确称量各原料， B. 原料输送： C. 烙融:将原料在1300-1400 °C高溫下融化10-15min，升溫至850-950 °C时加入3-4%的 玻璃澄清剂，然后继续升溫至1300-1400°C并保溫30min，得到澄清玻璃液;所述玻璃澄清剂 中的组分W重量％计为氧化铜0.01~0.05%、气相二氧化娃5~10%、娃溶胶2~3% ; D. 成形:将优质玻璃液流入锡槽内进行摊平、展薄、抛光成形； E退火:成型的玻璃板进入退火害进行退火，消除由于溫度差引起的暂时应力，制得玻 璃板； F切片：用切片机把玻璃板切成厚度为0.8~1.0mm的玻璃片； G抛光:用抛光装置把玻璃片进行抛光，抛光成厚度为0.3~0.6mm的玻璃基片。
[0006] W上所述的超薄高强度玻璃制备方法，优选地:玻璃液进入锡害后，在玻璃带摊平 的工艺阶段，粘度溫度为1〇1'5帕.秒至1〇2'19帕.秒。
[0007] W上所述的超薄高强度玻璃制备方法，优选地:所述玻璃液进入锡害前的0.5m至 9m时的溫度，比玻璃材料的ΙΟ3'叫S ·秒的成型溫度要高20°C至150°C，所述玻璃液进入锡害 前的0.5至9111距离时的溫度为102'*^至102'9帕.秒。
[0008] W上所述的超薄高强度玻璃制备方法，优选地:可见光透射比（Tv)大于50%，太阳 光直接透射比（Te)小于40 %。
[0009] 本发明的有益效果:本发明通过将原料进行混合，混合之后的原料在加热的时候， 使得原料之间的相互组分发生反应，其中Sb2〇3与其他化合物发生反应，使得化合物形成的 玻璃溶液之间的连接键复合，复合后形成的结构更加复杂关联度更加高，从而提高了超波 玻璃的强度，使得超薄玻璃能够承受更大的冲击和震动，便于安装和运输使用。
【具体实施方式】
[0010] 下面结合具体实施例对本发明所述技术方案作进一步的说明。
[00川实施例1: 一种超薄高强度玻璃，包括510250%、1?2015%，〔曰0 20%，]\^0 5%，412〇3 3%-少62〇3 0.05%，所述的R20为含有钢的碱金属氧化物，Al2〇3> 15.0 %、Ca02%、Mg03.0 %、Κ2〇+化2〇 > 15%、Sb2〇3〇. 5% 和ZrOl %，其中Na2〇含量高于Κ2〇含量， 还包括3 %澄清剂，所述澄清剂包括:氧化铜0.01 %、气相二氧化娃5 %、娃溶胶2 %。
[0012] -种超薄高强度玻璃制备方法，包括： Α.原料选择和配制:根据所生产的玻璃组分W重量％计为包括Si化50%、R2〇15%，CaO 20%，Mg0 5%，Al2〇3 3%-，Fe2〇3 0.05%，所述的R20为含有钢的碱金属氧化物，Al2〇3> 15.0%、Ca02%、Mg03.0%、Κ2〇+化2〇> 15%、Sb2〇3〇. 5%和化01 %，其中化2〇含量高于K2O含 量，精确称量各原料， B. 原料输送： C. 烙融:将原料在1300°C高溫下融化lOmin，升溫至850-950°C时加入3%的玻璃澄清 剂，然后继续升溫至1300°C并保溫30min，得到澄清玻璃液;所述玻璃澄清剂中的组分W重 量％计为氧化铜0.01 %、气相二氧化娃5%、娃溶胶2% ; D. 成形:将优质玻璃液流入锡槽内进行摊平、展薄、抛光成形； E退火:成型的玻璃板进入退火害进行退火，消除由于溫度差引起的暂时应力，制得玻 璃板； F切片：用切片机把玻璃板切成厚度为0.8mm的玻璃片； G抛光:用抛光装置把玻璃片进行抛光，抛光成厚度为0.3mm的玻璃基片。
[0013] W上所述的超薄高强度玻璃制备方法，优选地:玻璃液进入锡害后，在玻璃带摊平 的工艺阶段，粘度溫度为1〇1'5帕?秒至1〇2'19帕?秒。
[0014] W上所述的超薄高强度玻璃制备方法，优选地:所述玻璃液进入锡害前的0.5m至 9m时的溫度，比玻璃材料的103'叫S ·秒的成型溫度要高20°C至150°C，所述玻璃液进入锡害 前的0.5至9111距离时的溫度为102'*^至102'9帕.秒。
[0015] W上所述的超薄高强度玻璃制备方法，优选地:可见光透射比（Tv)大于50%，太阳 光直接透射比（Te)小于40 %。
[0016] 实施例2 一种超薄高强度玻璃，包括51〇250%、1?2〇17%，〔曰0 25%，]\^0 7%，412〇3 9%^62〇3 ο. 08 %，所述的R20为含有钢的碱金属氧化物，Al2〇3> 15. ο %、Ca03 %、Mg04. ο %、Κ2〇+化2〇 > 15 %、Sb2〇3〇. 7 % 和Zr02 %，其中 Na2〇含量高于Κ2〇含量， 还包括4 %澄清剂，所述澄清剂包括:氧化铜0.05 %、气相二氧化娃10 %、娃溶胶3 %。
[0017] -种超薄高强度玻璃制备方法，包括： A. 原料选择和配制：根据所生产的玻璃组分W重量％计为Si〇250 %、R201 7 %，CaO 25%，Mg07%，Al2〇3 9%，Fe2〇3 0.08%，所述的R20为含有钢的碱金属氧化物，Al2〇3> 15.0%、Ca03%、Mg04.0%、Κ2〇+化2〇> 15%、Sb2〇3〇. 7%和化02%，其中化2〇含量高于K2O含 量，精确称量各原料， B. 原料输送： C. 烙融:将原料在1400°C高溫下融化15min，升溫至950°C时加入4 %的玻璃澄清剂，然 后继续升溫至1400°C并保溫30min，得到澄清玻璃液;所述玻璃澄清剂中的组分W重量％计 为氧化铜0.05%、气相二氧化娃10%、娃溶胶3% ; D. 成形:将优质玻璃液流入锡槽内进行摊平、展薄、抛光成形； E退火:成型的玻璃板进入退火害进行退火，消除由于溫度差引起的暂时应力，制得玻 璃板； F切片：用切片机把玻璃板切成厚度为1.0mm的玻璃片； G抛光:用抛光装置把玻璃片进行抛光，抛光成厚度为0.3~0.6mm的玻璃基片。
[0018] W上所述的超薄高强度玻璃制备方法，优选地:玻璃液进入锡害后，在玻璃带摊平 的工艺阶段，粘度溫度为1〇1'5帕?秒至1〇2'19帕?秒。
[0019] W上所述的超薄高强度玻璃制备方法，优选地:所述玻璃液进入锡害前的0.5m至 9m时的溫度，比玻璃材料的103'叫S ·秒的成型溫度要高20°C至150°C，所述玻璃液进入锡害 前的0.5至9111距离时的溫度为102'*^至102'9帕.秒。
[0020] W上所述的超薄高强度玻璃制备方法，优选地:可见光透射比（Tv)大于50%，太阳 光直接透射比（Te)小于40 %。
[0021] 实施例3 一种超薄高强度玻璃，包括Si〇255%、R2〇16%，Ca023%，Mg06%，Al2〇3 6%，Fe2〇3 0.07 %，所述的R20为含有钢的碱金属氧化物，Al2〇3> 15.0 %、Ca02.5 %、Mg03.5 %、K2〇+ Na2〇 > 15 %、Sb2〇3〇. 6 % 和ZrO 1.5 %，其中 Na2〇含量高于K2O含量， 还包括3.5%澄清剂，所述澄清剂包括：氧化铜0.04%、气相二氧化娃6%、娃溶胶 2.5%。
[0022] -种超薄高强度玻璃制备方法，包括： A.原料选择和配制：根据所生产的玻璃组分W重量％计为Si〇255 %、R2016%， Ca023%，Mg06%，Al2〇3 6%，Fe2〇3 0.07%，所述的R20为含有钢的碱金属氧化物，Al2〇3> 15.0 %、Ca02.5 %、Mg03.5%、Κ2〇+化2〇> 15%、Sb2〇3〇. 6%和化01.5%，其中化2O含量高于 Κ2〇含量精确称量各原料， Β.原料输送： C.烙融:将原料在1350°C高溫下融化13min，升溫至900°C时加入3.5 %的玻璃澄清剂， 然后继续升溫至1350°C并保溫30min，得到澄清玻璃液;所述玻璃澄清剂中的组分W重量％ 计为氧化铜0.04%、气相二氧化娃8%、娃溶胶2.5% ; D.成形:将优质玻璃液流入锡槽内进行摊平、展薄、抛光成形； E退火:成型的玻璃板进入退火害进行退火，消除由于溫度差引起的暂时应力，制得玻 璃板； F切片：用切片机把玻璃板切成厚度为0.9mm的玻璃片； G抛光:用抛光装置把玻璃片进行抛光，抛光成厚度为0.5mm的玻璃基片。
[0023] W上所述的超薄高强度玻璃制备方法，优选地:玻璃液进入锡害后，在玻璃带摊平 的工艺阶段，粘度溫度为1〇1'5帕?秒至1〇2'19帕?秒。
[0024] W上所述的超薄高强度玻璃制备方法，优选地:所述玻璃液进入锡害前的0.5m至 9m时的溫度，比玻璃材料的103'叫S ·秒的成型溫度要高20°C至150°C，所述玻璃液进入锡害 前的0.5至9111距离时的溫度为102'*^至102'9帕.秒。
[0025] W上所述的超薄高强度玻璃制备方法，优选地:可见光透射比（Tv)大于50%，太阳 光直接透射比（Te)小于40 %。
[0026] 分别对实施例1-3所得到的超薄高强度玻璃的主要参数进行检测，测试结果如下：
【主权项】
1. 一种超薄高强度玻璃，其特征在于，包括3丨0250%-63%、1?2015%-17%，0 &0 20%-25%，MgO 5%-7%，Al2〇3 3%-9%，Fe2〇3 0·05%-0·08%，所述的R20为含有钠的碱金属氧 化物，Al2〇3彡 15 · O %、Ca02-3 %、Mg03 · 0-4 · O %、K2〇+Na20彡 15 %、Sb2O3O · 5-0 · 7 % 和Zr(H-2%，其中Na2O含量高于K2O含量， 还包括3~4%澄清剂，所述澄清剂包括:氧化镧0.01~0.05 %、气相二氧化硅5~10 %、 硅溶胶2~3 %。2. -种超薄高强度玻璃制备方法，其特征在于，包括： A. 原料选择和配制：根据所生产的玻璃组分以重量％计为3102 50%-63%、1?2015%-17%，Ca020%-25%，Mg0 5%-7%，Al2〇3 3%-9%，Fe2〇3 0·05%-0·08%，所述的R20为含 有钠的碱金属氧化物，Al2O3彡 15 ·0%、Ca02-3%、Mg03 ·0-4·0%、K20+Na20彡 15%、Sb2〇3〇 · 5-0.7 %和Zr01-2 %，其中Na2O含量高于K2O含量，精确称量各原料， B. 原料输送： C. 熔融:将原料在1300-1400 °C高温下融化10_15min，升温至850-950 °C时加入3-4%的 玻璃澄清剂，然后继续升温至1300-140(TC并保温30min，得到澄清玻璃液;所述玻璃澄清剂 中的组分以重量％计为氧化镧0.01~0.05%、气相二氧化硅5~10%、硅溶胶2~3% ; D. 成形:将优质玻璃液流入锡槽内进行摊平、展薄、抛光成形； E退火:成型的玻璃板进入退火窑进行退火，消除由于温度差引起的暂时应力，制得玻 璃板;F切片：用切片机把玻璃板切成厚度为0.8~1.0 mm的玻璃片； G抛光:用抛光装置把玻璃片进行抛光，抛光成厚度为0.3~0.6mm的玻璃基片。3. 根据权利要求1所述的超薄高强度玻璃制备方法，其特征在于:玻璃液进入锡窑后， 在玻璃带摊平的工艺阶段，粘度温度为101· 5帕?秒至1〇2·19帕?秒。4. 根据权利要求1所述的超薄高强度玻璃制备方法，其特征在于:所述玻璃液进入锡窑 前的0.5m至9m时的温度，比玻璃材料的10 3·*3帕?秒的成型温度要高20°C至150°C，所述玻璃 液进入锡窑前的0.5至9m距离时的温度为10 2·*3至102·9帕?秒。5. 根据权利要求1所述的超薄高强度玻璃制备方法，其特征在于:可见光透射比（Tv)大 于50 %，太阳光直接透射比（Te)小于40 %。
【文档编号】C03C1/00GK105948484SQ201610256297
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年4月21日
【发明人】周富强, 陈康, 王大平
【申请人】东莞市银泰玻璃有限公司