粉煤灰墙体保温砖的生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了粉煤灰墙体保温砖的生产工艺，所述方法包括如下步骤：(1)将粉煤灰、煤矸石和固化剂按配比混合均匀；(2)在混合粉料中按配比加入一定量膨胀珍珠岩，再次混合均匀后加入一定量水，制成混合浆料；(3)将混合浆料振实成型后烘干，形成坯体；(4)对成型后的坯体进行焙烧，冷却后得成品。本发明方法充分利用了工业用废渣，节约了能源，具有显著的经济效益、社会效益和环境效益，生产的墙体砖由于膨胀珍珠岩的使用，提高了墙体砖的保温效果，同时还具有抗冻、耐酸碱、防潮，隔音、防火功能。
【专利说明】
粉煤灰墙体保温砖的生产工艺
技术领域
[0001]本发明涉及一种墙体材料，具体涉及粉煤灰墙体保温砖的生产工艺。
【背景技术】
[0002]长期以来，粘土实心砖作为建筑行业用量最大最重要的墙体材料，每年不仅毁坏大量土地，而且破坏了生态环境。现有生产墙体砖的技术，大部分仍停留在100%利用粘土焙烧，而且焙烧温度在100tC以上，焙烧周期长达一周。现有市场上新型利用废弃物生产的砖，几乎所有产品原料中仅部分利用固体废弃物，产品质量和性能指标达不到好的性能要求，并且生产工艺配方复杂，需要外掺改性剂，一定程度上不能做为大宗建筑材料大范围使用，并且现有的墙体砖保温效果差，没有实现材料节能性能要求。
【发明内容】
[0003]本发明针对现有技术的不足，提供粉煤灰墙体保温砖的生产工艺，该方法充分利用了工业用废渣，节约了能源，生产的墙体砖保温效果好，同时还具有抗冻、耐酸碱、防潮，隔音、防火功能。
[0004]本发明技术方案如下:粉煤灰墙体保温砖的生产工艺，所述方法包括如下步骤:
[0005](I)将粉煤灰、煤矸石和固化剂按配比混合均匀；
[0006](2)在混合粉料中按配比加入一定量膨胀珍珠岩，再次混合均匀后加入一定量水，制成混合楽料；
[0007](3)将混合浆料振实成型后烘干，形成坯体；
[0008](4)对成型后的坯体进行焙烧，冷却后得成品。
[0009]进一步地，所述煤矸石破碎后粒度小于2毫米，膨胀珍珠岩粒度小于I毫米，所述粉煤灰、煤矸石、膨胀珍珠岩、固化剂和水的添加量分别为:粉煤灰50-60份、煤矸石20-30份、膨胀珍珠岩6-8份、固化剂5-10份、水20-30份，所述固化剂由炉渣、石膏和石灰制成，其含量比例为3:2:1，所述步骤4中的焙烧温度为800-900度，焙烧时间为15-20小时。
[0010]本发明的有益效果在于:本发明方法充分利用了工业用废渣，节约了能源，具有显著的经济效益、社会效益和环境效益，生产的墙体砖由于膨胀珍珠岩的使用，提高了墙体砖的保温效果，同时还具有抗冻、耐酸碱、防潮，隔音、防火功能。
【具体实施方式】
[0011]实施例1:
[0012]粉煤灰墙体保温砖的生产工艺，通过如下步骤完成:
[0013](I)将粉煤灰50份、煤矸石20份和固化剂5份混合均匀；
[0014](2)在混合粉料中加入膨胀珍珠岩6份，再次混合均匀后加入水20份，制成混合浆料；
[0015](3)将混合浆料振实成型后烘干，形成坯体；
[0016](4)对成型后的坯体在800度温度下焙烧15小时，冷却后得成品。
[0017]实施例2:
[0018]粉煤灰墙体保温砖的生产工艺，通过如下步骤完成:
[0019](I)将粉煤灰60份、煤矸石30份和固化剂10份混合均匀；
[0020](2)在混合粉料中加入膨胀珍珠岩8份，再次混合均匀后加入水30份，制成混合浆料；
[0021](3)将混合浆料振实成型后烘干，形成坯体；
[0022](4)对成型后的坯体在900度温度下焙烧20小时，冷却后得成品。
[0023]经检验，本发明实施例1和实施例2所制得的墙体砖保温效果好，同时具有一定的抗冻、耐酸碱、防潮，隔音、防火功能，使用性能优异。
【主权项】
1.粉煤灰墙体保温砖的生产工艺，其特征在于:所述方法包括如下步骤: (1)将粉煤灰、煤矸石和固化剂按配比混合均匀； (2)在混合粉料中按配比加入一定量膨胀珍珠岩，再次混合均匀后加入一定量水，制成混合浆料； (3)将混合浆料振实成型后烘干，形成坯体； (4)对成型后的坯体进行焙烧，冷却后得成品。2.根据权利要求1所述的粉煤灰墙体保温砖的生产工艺，其特征在于:所述煤矸石破碎后粒度小于2毫米，膨胀珍珠岩粒度小于I毫米。3.根据权利要求1所述的粉煤灰墙体保温砖的生产工艺，其特征在于:所述粉煤灰、煤矸石、膨胀珍珠岩、固化剂和水的添加量分别为:粉煤灰50-60份、煤矸石20-30份、膨胀珍珠岩6-8份、固化剂5-10份、水20-30份。4.根据权利要求1所述的粉煤灰墙体保温砖的生产工艺，其特征在于:所述固化剂由炉渣、石膏和石灰制成。5.根据权利要求1所述的粉煤灰墙体保温砖的生产工艺，其特征在于:所述固化剂中炉渣、石膏和石灰的含量比例为3:2:1。6.根据权利要求1所述的粉煤灰墙体保温砖的生产工艺，其特征在于:所述步骤4中的焙烧温度为800-900度，焙烧时间为15-20小时。
【文档编号】C04B38/08GK106064965SQ201410655020
【公开日】2016年11月2日
【申请日】2014年11月17日 公开号201410655020.2, CN 106064965 A, CN 106064965A, CN 201410655020, CN-A-106064965, CN106064965 A, CN106064965A, CN201410655020, CN201410655020.2
【发明人】杜双亮
【申请人】西安亚岱新能源科技有限公司