一种紫砂金油滴施釉方法
【专利摘要】一种紫砂金油滴施釉方法，包括以下步骤：将紫砂泥用倒注方法灌浆，脱模制得坯体，坯体阴干至含水率8~10%；入窑素烧，在温度达到500℃前，温度每分钟升高1.5℃，直到温度达到700~800℃之间，再持续烧制2~3小时后出窑；以蘸釉法在紫砂陶素烧坯表面施中间层釉，并进行阴干处理后入窑烧制，在1000～1100℃中烧制6~7小时，保温30分钟后，降温至200~250℃后出窑；在冷却后的中间层釉表面以喷刷的方式施金油滴施釉，控制釉浆的涂层厚度为0.3?1.5mm，然后在60℃下烘干，烘干后入窑，在1100～1120℃中烧制，并放入不完全燃烧的木材作为还原气氛，保温2～3小时后放入室温为20~25℃的室内自然冷却，既得成品。
【专利说明】
一种紫砂金油滴施釉方法
技术领域
[0001]本发明属于紫砂的装饰技术领域，特别是涉及一种紫砂施釉的方法。
【背景技术】
[0002]紫砂陶用紫砂泥、红泥或绿泥等制成的质地较坚硬的陶制品，在我国有着悠久的历史和文化。紫砂陶以紫砂茶壶最为著名，其最大的特点就是用紫砂壶泡茶，不失茶的原味。因为紫砂陶壶气孔较大，吸水率高，具有良好的透气性，能较长时间保持茶叶的色香味，从而推迟茶叶变质发馊的时间。泡茶沏以开水时，冬不易冷，夏不炙手。
[0003]紫砂是茶具中最佳的材料，有制作壶、杯、盏、等器皿，但基本都是无釉的。
[0004]在紫砂上烧制这种釉水是极其难的事，因这二个本来的温度不同，需要调制新的釉水方式，现有技术还未有这方面的报导。
【发明内容】
[0005]本发明针对现有技术的不足，提供了一种可很好的使紫砂与釉料结合，并且工艺简单，适宜产业化应用的紫砂金油滴施釉方法。
[0006]为了实现本发明的目的，本发明采用了以下技术方案:
一种紫砂金油滴施釉方法，其特征在于包括以下步骤:
a)将紫砂泥用倒注方法灌浆，脱模制得坯体，坯体阴干至含水率8?10%;
b)入窑素烧，在温度达到500°C前，温度每分钟升高1.5°C，直到温度达到700?800°C之间，再持续烧制2?3小时后出窑；
c)以蘸釉法在紫砂陶素烧坯表面施中间层釉，并进行阴干处理后入窑烧制，在1000?1100°C中烧制6?7小时，保温30分钟后，降温至200?250°C后出窑；
d)在冷却后的中间层釉表面以喷刷的方式施金油滴施釉，控制釉浆的涂层厚度为
0.3-1.5mm，然后在60°C下烘干，烘干后入窑，在1100?1120°C中烧制，并放入不完全燃烧的木材作为还原气氛，保温2?3小时后放入室温为20?25°C的室内自然冷却，既得成品O
[0007]作为优选，金油滴施釉是以质量百分比55?60%的钾长石、7-9 %的界牌土、2.2_
2.6%的滑石、5?15%碱石、14.5-15.5 %的红色氧化铅、0.8_2 %的五氧化二钒、0-0.6 %的氧化锰、0-1.5 %的氧化铜混合制成的混合物，按混合物:研磨球:水=1:3:1的质量比加入研磨机中，同时加入混合物质量百分比0.1?0.5%的羧甲基纤维素作为料浆调节剂进行研磨，研磨完成后过220目筛制成釉浆，然后将釉浆放入反应锅内烧制，控制温度为1100?1200度，在釉浆内放入釉浆质量百分比0.5~1%的黄金粉末，搅拌，使釉水烧成油滴泛出金黄色即可。
[0008]作为优选，中间层釉包含以下质量比的组分:长石28?33%，石英3?8%，方解石13?20%，玻璃粉7?12%，苏州土5?10%，氧化锌5?10%，熔块10?20%、食盐1%?3%;上述配料与水混合后进行研磨，研磨后出筒过筛，再加水稀释至60?65波美度制得中间层釉。
[0009]作为优选，中间层釉的釉层厚度为0.06?0.10mm。
[0010]本发明有益效果:本发明可很好的使紫砂与釉料结合，并且工艺简单，适宜产业化应用。
【具体实施方式】
[0011 ]实施例1: 一种紫砂金油滴施釉方法，包括以下步骤:
a)将紫砂泥用倒注方法灌浆，脱模制得坯体，坯体阴干至含水率8%;
b)入窑素烧，在温度达到500°C前，温度每分钟升高1.5°C，直到温度达到700°C之间，再持续烧制3小时后出窑；
c)以蘸釉法在紫砂陶素烧坯表面施中间层釉，并进行阴干处理后入窑烧制，在1000°C中烧制7小时，保温30分钟后，降温至250°C后出窑；
d)在冷却后的中间层釉表面以喷刷的方式施金油滴施釉，控制釉浆的涂层厚度为1.5mm，然后在60 °C下烘干，烘干后入窑，在1120 °C中烧制，并放入不完全燃烧的木材作为还原气氛，保温2小时后放入室温为5°C的室内自然冷却，既得成品。中间层釉的釉层厚度为
0.06?0.10mm。
[0012]金油滴施釉是以质量百分比55%的钾长石、9%的界牌土、2.6%的滑石、15%碱石、15.4 %的红色氧化铅、2 %的五氧化二钒、0.4 %的氧化锰、0.6 %的氧化铜混合制成的混合物，按混合物:研磨球:水=1: 3:1的质量比加入研磨机中，同时加入混合物质量百分比
0.5%的羧甲基纤维素作为料浆调节剂进行研磨，研磨完成后过220目筛制成釉浆，然后将釉浆放入反应锅内烧制，控制温度为1100?1200度，在釉浆内放入釉浆质量百分比1%的黄金粉末，搅拌，使釉水烧成油滴泛出金黄色即可。
[0013]中间层釉包含以下质量比的组分:长石28%，石英8%，方解石20%，玻璃粉12%，苏州土 10%，氧化锌10%，熔块10%、食盐2%;上述配料与水混合后进行研磨，研磨后出筒过筛，再加水稀释至60波美度制得中间层釉。
[0014]实施例2:参照实施例1:金油滴施釉是以质量百分比57%的钾长石、7%的界牌土、2.2 %的滑石、15%碱石、15.5 %的红色氧化铅、2 %的五氧化二钒、0.6 %的氧化锰、0.7 %的氧化铜混合制成的混合物，按混合物:研磨球:水=1:3:1的质量比加入研磨机中，同时加入混合物质量百分比0.3%的羧甲基纤维素作为料浆调节剂进行研磨，研磨完成后过220目筛制成釉浆，然后将釉浆放入反应锅内烧制，控制温度为1100?1200度，在釉浆内放入釉浆质量百分比0.8%的黄金粉末，搅拌，使釉水烧成油滴泛出金黄色即可。
[0015]中间层釉包含以下质量比的组分:长石30%，石英6%，方解石18%，玻璃粉12%，苏州土 10%，氧化锌10%，熔块12%、食盐2%;上述配料与水混合后进行研磨，研磨后出筒过筛，再加水稀释至65波美度制得中间层釉。
[0016]实施例3:参照实施例1:金油滴施釉是以质量百分比60%的钾长石、7%的界牌土、
2.6%的滑石、12%碱石、15.4 %的红色氧化铅、2 %的五氧化二钒、0.4 %的氧化锰、0.6 %的氧化铜混合制成的混合物，按混合物:研磨球:水=1:3:1的质量比加入研磨机中，同时加入混合物质量百分比0.5%的羧甲基纤维素作为料浆调节剂进行研磨，研磨完成后过220目筛制成釉浆，然后将釉浆放入反应锅内烧制，控制温度为1200度，在釉浆内放入釉浆质量百分比1%的黄金粉末，搅拌，使釉水烧成油滴泛出金黄色即可。
[0017]中间层釉包含以下质量比的组分:长石33%，石英3%，方解石20%，玻璃粉12%，苏州土 10%，氧化锌10%，熔块10%、食盐2%;上述配料与水混合后进行研磨，研磨后出筒过筛，再加水稀释至60波美度制得中间层釉。
【主权项】
1.一种紫砂金油滴施釉方法，其特征在于包括以下步骤: a)将紫砂泥用倒注方法灌浆，脱模制得坯体，坯体阴干至含水率8?10%; b)入窑素烧，在温度达到500°C前，温度每分钟升高1.5 °C，直到温度达到700?800°C之间，再持续烧制2?3小时后出窑； c)以蘸釉法在紫砂陶素烧坯表面施中间层釉，并进行阴干处理后入窑烧制，在1000?1100°C中烧制6?7小时，保温30分钟后，降温至200?250°C后出窑； d)在冷却后的中间层釉表面以喷刷的方式施金油滴施釉，控制釉浆的涂层厚度为0.3-1.5mm，然后在60°C下烘干，烘干后入窑，在1100?1120°C中烧制，并放入不完全燃烧的木材作为还原气氛，保温2?3小时后放入室温为20?25°C的室内自然冷却，既得成品O2.根据权利要求1所述的一种紫砂金油滴施釉方法，其特征在于金油滴施釉是以质量百分比 55-60 %的钾长石、7-9 %的界牌土、2.2-2.6 %的滑石、5?15%碱石、14.5-15.5 %的红色氧化铅、0.8-2 %的五氧化二钒、0-0.6 %的氧化锰、0-1.5 %的氧化铜混合制成的混合物，按混合物:研磨球:水=1: 3:1的质量比加入研磨机中，同时加入混合物质量百分比0.1?0.5%的羧甲基纤维素作为料浆调节剂进行研磨，研磨完成后过220目筛制成釉浆，然后将釉浆放入反应锅内烧制，控制温度为1100?1200度，在釉浆内放入釉浆质量百分比0.5?1%的黄金粉末，搅拌，使釉水烧成油滴泛出金黄色即可。3.根据权利要求1所述的一种紫砂金油滴施釉方法，其特征在于中间层釉包含以下质量比的组分:长石28?33%，石英3?8%，方解石13?20%，玻璃粉7?12%，苏州土5?10%，氧化锌5?10%，熔块10?20%、食盐1%?3%;上述配料与水混合后进行研磨，研磨后出筒过筛，再加水稀释至60?65波美度制得中间层釉。4.根据权利要求1所述的一种紫砂金油滴施釉方法，其特征在于中间层釉的釉层厚度为 0.06?O-1Omm0
【文档编号】C04B41/89GK106082982SQ201610691451
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年8月21日 公开号201610691451.3, CN 106082982 A, CN 106082982A, CN 201610691451, CN-A-106082982, CN106082982 A, CN106082982A, CN201610691451, CN201610691451.3
【发明人】汤先武, 范泽锋
【申请人】宜兴爱宜艺术陶瓷有限公司