专利名称：烃烷基化的连续方法
技术领域：
本发明涉及一种使用固体酸性催化剂的烃连续烷基化方法，更具体的是一种其中还将催化剂再生的方法。
在本发明框架内，术语“烷基化”指可烷基化的化合物如芳族烃或饱和烃与烷基化剂如烯烃的反应。我们将通过讨论饱和烃—一般而言为支化的饱和烃—与烯烃烷基化得到具有较高分子量的高度支化的饱和烃来进一步阐述本发明，而这不限制本发明的范围。
US 5,523,503公开了在包括至少三个反应器的设备中烃，即异丁烷的烷基化。反应器在其中进行烷基化的区域和其中再生催化剂的区域之间循环。反应器在这两个区域之间的循环通过周期性地推进第一次原料流和再生流进入该流程的位置来进行，推进的方式为模拟催化剂床与液相反应物流的方向同向移动。
在该方法中，原料和再生剂的注入点沿反应器移动。该方法需要大量阀门和管路。该方法的又一缺点是需要向设备中引入两股单独的含有异丁烷的料流原料流和再生流。另一缺点是，在反应器从再生区循环到烷基化区之前，反之亦然，该反应器需要冲洗。
本发明涉及一种连续的烷基化方法，其中使可烷基化的化合物与烷基化剂在固体酸性烷基化催化剂存在下反应形成烷基化物，并将催化剂再生，所述方法在包括位于A区中的至少两个串联的含催化剂的反应器和位于B区中的至少两个串联的含催化剂的反应器的设备中进行，在该方法中，(a)A区反应器和B区反应器的每个区在烷基化模式与温和再生模式之间来回循环，(b)烷基化模式包括将烷基化剂引入可烷基化的化合物所通过的该区的第一个反应器中，使一部分可烷基化的化合物与至少一部分烷基化剂反应产生含有烷基化物的产物流，以及在同一区的下游反应器中至少再进行一次该操作，但使用包含含有所述烷基化物的产物流而不是使用所述可烷基化的化合物，产生含有烷基化模式的烷基化物的流出物，其中所述含有所述烷基化物的产物流可以进行或者不进行预先的间歇分离，在该分离中一部分烷基化物被取出，(c)温和再生模式包括在该区的至少两个反应器中的每一个中使固体酸性烷基化催化剂与氢气接触，(d)回收烷基化物。
本方法的优点是A区和B区的反应器可仅仅通过切换几个阀门而在烷基化模式与再生模式之间循环，而不必移动注入点。而且，仅需要一股含有烃的料流，即含有可烷基化的化合物的料流，而不需要两股单独的含有可烷基化的化合物的料流，即原料流和再生流。
再生在包含烃的料流中或在单独的反应器中进行。若使用料流，则烃将包含可烷基化的化合物或至少一部分含有烷基化模式的烷基化物的流出物。若再生在单独的反应器中进行，则反应器中将存在烷基化物。烷基化物是该区的反应器在以烷基化模式操作时产生的。
我们发现，当烷基化物在用氢气对催化剂再生的过程中存在时，它基本不转化。因此，在该方法中，在由再生模式循环到烷基化模式之前，不必将烷基化物从反应器体系中取出。
应理解的是，在以再生模式操作的过程中，可能存在催化剂不与氢气接触的若干时间段。类似地，在以烷基化模式操作的过程中，也可能存在没有烷基化剂引入的若干时间段。
图1示出了适于进行本发明方法的设备的示意图。作为实例，该图仅显示了四个含有固体酸性烷基化催化剂的反应器两个位于A区，两个位于B区。根据本发明要注意的是，该设备包括至少两个位于A区的反应器和至少两个位于B区的反应器。优选的构造是两个反应器位于A区且两个反应器位于B区，或者三个反应器位于A区且三个反应器位于B区。
反应器含有固体酸性烷基化催化剂，并装有本领域中公知用于测定温度、压力和流量的标准装置。催化剂可以以任何类型的催化剂床例如流化床、固定床的形式存在或悬浮于浆体中。而且，反应器可包括一个以上催化剂床。这使得可以在一个反应器中使用具有不同组成和/或不同尺寸的催化剂床。例如最下游的催化剂床可以比同一反应器中的上游催化剂床大，即含有更多催化剂和/或含有更高活性的催化剂。这有利于烷基化剂达到完全转化，从而防止该化合物漏过。
当在反应器中使用至少两个催化剂床时，优选每个催化剂床都设有各自的烷基化剂加料，使得反应器中烯烃总需要量分布在几个点注入。这使得在反应器中可烷基化的化合物与烷基化剂的摩尔比较高。注入点位于每个催化剂床以下，即位于最上游床以下和每个随后的催化剂床以下。在进入催化剂床之前，优选将注入的烷基化剂与已经存在于反应器中的可烷基化的化合物混合。另外，也可在反应器中使用至少两个催化剂床，并在除最下游催化剂床以外的每个催化剂床以下注入烷基化剂。这也可刺激烷基化剂在反应器中完全转化，防止该化合物漏过。此外，还可在反应器中使用至少两个催化剂床，并且在不同催化剂床以下注入不同烷基化剂。例如，可将丁烯加入开始的两个床中，而将丙烯加入第三个催化剂床中。
图1的设备包括位于A区中的反应器4A和5A，该区处于烷基化模式中。可烷基化的化合物经由阀系1A和管2A加入反应器4A中，而烷基化剂经由导入口3A加入反应器4A中。这两种组分可(部分地)反应，产生含有烷基化物的产物流。该产物流随后导入反应器5A中。烷基化剂经由导入口3B加入该反应器中。在该反应器中，烷基化剂可与存在于含有烷基化物的产物流中的可烷基化的化合物(部分地)反应，产生含有烷基化模式的烷基化物的流出物。
任选地，在含有烷基化物的产物流进入反应器5A之前，烷基化物或一部分烷基化物可通过间歇分离步骤从中取出。优选在每个以烷基化模式操作的反应器之间都进行该间歇分离。
在该分离步骤过程中，可烷基化的化合物的损失可通过随后向含有烷基化物的产物流中添加可烷基化的化合物来弥补。
该间歇分离步骤提供了在整个设备中获得几乎恒定的烷基化物浓度的方式。具有该几乎恒定的烷基化物浓度，在每个区的至少两个反应器中的催化剂将以几乎相等的速率失活。
阀系1A、1B、7A和7B仅仅示意地表示在图1中。优选这些阀系是分别调节管2A、2B、8A和9A以及8B和9B的几组阀和/或流量控制器。这几组阀和/或流量控制装置的优点是，例如当可烷基化的化合物料流引入管8A时，通过管9A的可烷基化的化合物料流未必像使用例如三通阀的情形那样被阻塞。而且，流量控制装置还提供调节流过各管的料流的可能性。
在本发明的第一个实施方案中，至少一部分含有烷基化模式的烷基化物的流出物经由阀系7A和管8A导入B区，该区包括反应器4B和5B，这些反应器处于再生模式中。若仅一部分含有烷基化模式的烷基化物的流出物导入B区中，则含有烷基化模式的烷基化物的流出物的剩余部分可经由管9A导入分离单元10中。需要的话，可烷基化的化合物可加入导入B区中的那部分含有烷基化模式的烷基化物的流出物中。然而，在该实施方案中，优选将全部含有烷基化模式的烷基化物的流出物都导入B区中。
氢气经由导入口6A加入反应器4B中或者经由导入口6A和6B分别加入反应器4B和反应器5B中。将导入B区中的含有烷基化模式的烷基化物的流出物首先引入反应器4B中。随后，将反应器4B的流出物—包含含有烷基化模式的烷基化物的流出物和氢气的混合物—引入反应器5B中，产生再生模式的流出物。该再生模式的流出物然后经由阀系7B和管9B导入分离单元10中。
分离单元可包括一个或多个装置。在该分离单元中，可烷基化的化合物从加入该分离单元的流出物中分离出来。至少一部分该可烷基化的化合物作为含有可烷基化的化合物的料流再循环到A区中和/或B区中，即烷基化模式区和/或再生模式区。在该图中，作为实例，该含有可烷基化的化合物的料流经由管11再循环。要注意的是，该料流和进而引入反应器4A中的可烷基化的化合物可含有其它化合物如烷基化物。离开分离单元的其它料流包含烷基化物，并经常还包含含有“轻组分”如氢气和/或丙烷的料流，以及含有正烷烃的料流。
根据该第一个实施方案，A区和B区中的反应器可通过例如(i)切换流过导入口3A/B和6A/B的料流以及(ii)改变流过不同管的料流而在烷基化模式与再生模式之间循环。在该方式中，将氢气加入反应器4A中或加入反应器4A和5A中，而烷基化剂加入反应器4B和5B中。可烷基化的化合物经由管2B加入反应器4B中，并且至少一部分含有烷基化模式的烷基化物的流出物经由阀系7B和管8B导入反应器4A中。若仅一部分含有烷基化模式的烷基化物的流出物导入反应器4A中，则该含有烷基化模式的烷基化物的流出物的剩余部分经由管9B导入分离单元10中。自反应器5A导出的再生模式的流出物经由阀系7A和管9A导入分离单元10中。
在第二个实施方案中，全部含有烷基化模式的烷基化物的流出物都经由管9A导入分离单元10中。同时，可烷基化的化合物经由管2B引入反应器4B中，该反应器处于再生模式中。该反应器的流出物随后导入反应器5B中。反应器5B的流出物，即再生模式的流出物然后经由阀系7B和管9B导入分离单元10中。
A区和B区中的反应器可通过切换流过导入口3A/B和6A/B的料流而在烷基化模式与再生模式之间循环。通过切换流过导入口3A/B和6A/B的料流，将氢气加入反应器4A中或加入反应器4A和5A中，而烷基化剂加入反应器4B和5B中。
在第三个实施方案中，在反应器4B和5B以再生模式操作时，没有料流经由管2B或8A引入反应器4B中，并且全部含有烷基化模式的烷基化物的流出物都经由管9A导入分离单元10中。在反应器4B和5B以烷基化模式操作的过程中形成的烷基化物仍存在于这些反应器中。原则上，反应器4B和5B应当与该体系分开，意思是在再生过程中没有料流经由阀系7B离开该反应器。然而，可能必须从反应器，即经由管9B缓解压力。A区和B区中的反应器可通过例如(i)切换流过导入口3A/B和6A/B的料流以及(ii)改变流过管2A和2B的料流而在烷基化模式与再生模式之间循环。在该模式中，将氢气加入反应器4A中或加入反应器4A和5A中，而烷基化剂加入反应器4B和5B中。在该实施方案中，优选将氢气加入反应器4A和5A中。可烷基化的化合物加入反应器4B中，而没有料流经由管2A或管8B进入反应器4A中。
该方法通常在至少一部分烷基化剂和可烷基化的化合物处于液相或超临界相中的条件下进行。一般而言，本发明方法在233-523K、优选293-423K、更优选338-368K的温度和1-100巴、优选5-40巴、更优选15-30巴的压力下进行。
一般而言，温和再生步骤在233-523K的温度和1-100巴的压力下进行。尽管再生和烷基化步骤可在不同的温度和压力下进行，但优选再生温度(以K表示)和再生压力与反应温度和反应压力相差不超过20％，更优选不超过10％，甚至更优选不超过5％。最优选再生温度和压力与反应温度和压力基本相同。
在反应器中，整个原料中的可烷基化的化合物与烷基化剂的摩尔比优选高于5∶1，更优选高于50∶1。出于性能上的原因，较高的摩尔比认为是优选的，因为这样通常使辛烷数量增加和稳定性增强。该比例的上限由所采用方法的类型和该方法的经济性来确定。但它并不关键，其可以高达5000∶1。一般而言，优选例如1000∶1或更低的数据。这些高摩尔比可以以本领域熟练技术人员公知的各种方式，例如通过增加烷基化剂的导入口或反应器内容物的内部再循环来获得。在此，可烷基化的化合物与烷基化剂的摩尔比为150-750∶1认为是最优选的。
烷基化剂的加料速率(WHSV)通常为每克催化剂每小时的烷基化剂为0.01-5克，优选0.05-0.5克，更优选0.1-0.3克.
催化剂通过在烃存在下与氢气接触来再生，该烃包含含有烷基化模式的烷基化物的流出物、已经存在于反应器中的可烷基化的化合物或所形成的烷基化物。一般而言，氢气将溶解在烃中。优选该溶液含有至少10％饱和浓度的氢气，其中所述饱和浓度定义为在再生温度和压力下可溶于所述烃中的最大量氢气。取决于采用的加料速率，对于该溶液，它可更优选含有至少50％饱和浓度，甚至更优选至少85％饱和浓度。在较低加料速率下，一般优选氢气在混合物中尽可能饱和的溶液。
各区在烷基化模式与再生模式之间循环的频率，即再生频率，取决于许多条件，包括催化剂的性质、反应和再生条件以及再生步骤过程中存在的氢气量。优选再生在催化活性出现任何显著降低之前进行。这种降低可通过烷基化剂的漏过来观测，该漏过可通过分析烷基化剂在含有烷基化模式的烷基化物的流出物中的浓度来测定。通过在烷基化剂漏出之前将各区在烷基化模式与再生模式之间循环，可以以高产率获得组成几乎恒定的产物。一般而言，将各区以每10小时一次至每小时10次、优选每3小时一次至每小时3次、甚至更优选每2小时一次至每小时2次的频率在烷基化模式与再生模式之间转换。
任选地，在各区从烷基化模式循环到再生模式之前，反之亦然，将反应器用含有烃的料流，即含有可烷基化的化合物的料流或含有烷基化模式的烷基化物的流出物冲洗，以防止氢气与烯烃接触，该接触可能会导致形成不需要的烷烃。
所述设备可包括一个或多个可代替位于A区和B区中的至少两个反应器中的一个或多个反应器的附加的含有固体酸性烷基化催化剂的反应器。优选该设备包括一个这样的附加反应器。提供这些附加反应器可使该方法非常灵活。若由于各种情况，一个或多个反应器中的催化剂在该过程中失活到不可接受的程度，则可用一个或多个附加的含催化剂的反应器将其代替。该失活的催化剂然后可通过使其与氢气在高温下在气相中接触来再生，以恢复它的初始活性，而不影响所进行的烷基化过程。在该高温再生之后，该含有经高温再生的催化剂的反应器可用作所述的附加反应器。
高温再生在至少423K、优选423-873K、更优选473-673K的温度下进行。为了在工业规模上长期进行该过程，例如可在温和条件下每进行50次、优选每100次再生之后进行这样的高温再生。中试显示，催化剂在温和条件下每进行200-400次再生之后进行高温再生，可确保长期进行该过程。取决于工业规模上的实际工艺变量，该值在实践中可能会更高或更低。
所述设备还可包括位于以烷基化模式操作区域下游端的附加反应器，且不向该反应器中引入烷基化剂。这可对获得烷基化剂向烷基化物的完全转化有帮助。可使用这样一种反应器，这种反应器在A区和B区之间循环，或者A区和B区均可包括这样的附加反应器。另外，若反应器包括一个以上催化剂床，则位于最下游的床可不设单独的烯烃加料。
用于本发明方法中的优选的可烷基化的化合物是具有4-10个碳原子的异构烷烃，例如异丁烷、异戊烷、异己烷或其混合物。
优选的烷基化剂是具有2-10个碳原子、优选2-6个碳原子、更优选3-5个碳原子的烯烃，例如丙烯、丁烯、戊烯。用丁烯或各种丁烯的混合物对异丁烷的烷基化构成本发明方法的具有吸引力的实施方案。
用于本发明方法中的固体酸性烷基化催化剂包含氢化金属成分和固体酸组分。合适的氢化金属成分的实例是过渡金属如元素周期表VIII族金属成分或其混合物。在这些当中，优选元素周期表VIII族的贵金属。尤其优选铂、钯及其混合物。氢化金属成分的量将取决于它的性质。当氢化金属成分是元素周期表VIII族的贵金属时，催化剂一般含有0.01-2wt％、优选0.1-1wt％金属，按金属计。
固体酸组分的实例是沸石，例如β-沸石、MCM-22、MCM-36、丝光沸石，X-沸石和Y-沸石，包括H-Y-沸石和USY-沸石；非沸石型固体酸如二氧化硅-二氧化铝，硫酸化氧化物如锆、钛或锡的硫酸化氧化物，锆、钼、钨等的硫酸化混合氧化物，以及氯化的铝氧化物。本发明优选的固体酸组分是沸石，例如丝光沸石、β-沸石，X-沸石和Y-沸石，包括H-Y-沸石和USY-沸石，硫酸化氧化物以及氯化的铝氧化物。还可使用各种固体酸组分的混合物。
用于本发明方法中的催化剂优选包含载于载体上的氢化金属成分，该载体包含2-98wt％的固体酸组分和98-2wt％的基材，按载体计算。优选该载体包含10-90wt％的基材和90-10wt％的固体酸组分。更优选该载体包含10-80wt％的基材，其余成分为固体酸组分。尤其优选的是其中载体包含10-40wt％的基材且其余成分为固体酸组分的催化剂。
在本说明书中，术语“基材”涵盖除固体酸组分和氢化金属成分以外的所有存在于催化剂中的成分。合适的基材的实例是二氧化铝、二氧化硅、粘土及其混合物。通常优选包含二氧化铝的基材。基本由二氧化铝组成的基材在此认为是最优选的。
用于本发明方法中的催化剂的粒度优选为至少0.5mm。优选该粒度为至少0.8mm，更优选至少1.0mm。粒度的上限优选为10mm，更优选5mm，特别优选3mm。
在本说明书中，术语“粒度”定义为催化剂固体部分的平均直径，这对于本领域技术人员是显而易见的。
催化剂可通过工业中常见的方法来制备。这些方法包括在将固体酸性组分与基材混合后将其成型形成颗粒，之后将这些颗粒煅烧。氢化功能例如可通过用氢化金属成分的溶液浸渍载体颗粒而引入催化剂组合物中。
通过本发明方法生产的优选烷基化物是含有最少量C9+烷基化物的C5+烷基化物。使用本发明方法得到的C5+烷基化物中的C9+烷基化物含量优选低于30wt％，更优选低于20wt％，最优选低于10wt％。频繁的催化剂再生可将C9+烷基化物的产生控制在较低的水平。
另外，还取决于本发明方法中的再生频率，可得到高的C5+烷基化物产率。按消耗的烯烃的重量计算，本发明方法可得到超过200％的C5+烷基化物产率，优选204％或更高。
本发明方法中得到的烷基化物产物的质量可通过产物的RON来衡量。RON是汽油和/或汽油组分的抗爆值的量度。RON越高，汽油的抗爆值将越有利。取决于汽油发动机的类型，一般而言，对于发动机的工作，较高的抗爆值是有利的。本发明方法所得产物的RON优选为90或更高，更优选为92或更高，最优选为94或更高。RON通过例如经由气相色谱法来测定各种烃在产物中的体积百分比来获得。然后将各体积百分数与其RON贡献值相乘，再相加。
RON为90或更高的化合物的实例是异戊烷、2，2-二甲基丁烷、2，3-二甲基丁烷、三甲基丁烷、2，3-二甲基戊烷、2，2，4-三甲基戊烷、2，2，3-三甲基戊烷、2，3，4-三甲基戊烷、2，3，3-三甲基戊烷和2，2，5-三甲基己烷。
权利要求
1.一种连续的烷基化方法，其中使可烷基化的化合物与烷基化剂在固体酸性烷基化催化剂存在下反应形成烷基化物，并将催化剂再生，所述方法在包括位于A区中的至少两个串联的含催化剂的反应器和位于B区中的至少两个串联的含催化剂的反应器的设备中进行，在该方法中，(a)A区反应器和B区反应器的每个区在烷基化模式与温和再生模式之间来回循环，(b)烷基化模式包括将烷基化剂引入可烷基化的化合物所通过的该区的第一个反应器中，使一部分可烷基化的化合物与至少一部分烷基化剂反应产生含有烷基化物的产物流，以及在同一区的下游反应器中至少再进行一次该操作，但使用包含含有所述烷基化物的产物流而不是使用所述可烷基化的化合物，产生含有烷基化模式的烷基化物的流出物，其中所述含有所述烷基化物的产物流可以进行或者不进行预先的间歇分离，在该分离中一部分烷基化物被取出，(c)温和再生模式包括在该区的至少两个反应器中的每一个中使固体酸性烷基化催化剂与氢气接触，(d)回收烷基化物。
2.如权利要求1所述的连续方法，其中所述温和再生模式包括使固体酸性烷基化催化剂与一部分含有烷基化模式的烷基化物的流出物和氢气在该区的第一个反应器中接触，以及在同一区的下游反应器中使用在前的上游反应器的流出物而不是所述含有烷基化模式的烷基化物的流出物部分至少再进行该操作一次，产生再生模式的流出物，并且其中从再生模式的流出物和从剩余的含有烷基化模式的烷基化物的流出物中回收烷基化物。
3.如权利要求1所述的连续方法，其中所述温和再生模式包括使固体酸性烷基化催化剂与全部含有烷基化模式的烷基化物的流出物和氢气在该区的第一个反应器中接触，以及在同一区的下游反应器中使用在前的上游反应器的流出物而不是所述含有烷基化模式的烷基化物的流出物部分至少再进行该操作一次，产生再生模式的流出物，并且从再生模式的流出物中回收烷基化物。
4.如权利要求1所述的连续方法，其中所述温和再生模式包括使固体酸性烷基化催化剂与可烷基化的化合物和氢气在该区的第一个反应器中接触，以及在同一区的下游反应器中使用在前的上游反应器的流出物而不是使用所述可烷基化的化合物至少再进行该操作一次，产生再生模式的流出物，并且其中从含有烷基化模式的烷基化物的流出物和再生模式的流出物中回收烷基化物。
5.如权利要求1所述的连续方法，其中所述温和再生模式包括使固体酸性烷基化催化剂与氢气在至少两个反应器中的每一个中接触，这些反应器含有它们在前面的循环过程中以烷基化模式操作时在所述至少两个反应器中形成的烷基化物，并且其中从含有烷基化模式的烷基化物的流出物中回收烷基化物。
6.如权利要求2或4所述的方法，其中所述设备包括分离单元，该分离单元将可烷基化的化合物从含有烷基化模式的烷基化物的流出物和再生模式的流出物中分离出来，之后将包含至少一部分可烷基化的化合物的料流再循环到以烷基化模式操作的区域中。
7.如权利要求3所述的方法，其中所述设备包含分离单元，该分离单元将可烷基化的化合物从再生模式的流出物中分离出来，之后将包含至少一部分可烷基化的化合物的料流再循环到以烷基化模式操作的区域中。
8.如权利要求5所述的方法，其中所述设备包括分离单元，该分离单元将可烷基化的化合物从含有烷基化模式的烷基化物的流出物中分离出来，之后将包含至少一部分可烷基化的化合物的料流再循环到以烷基化模式操作的区域中。
9.如权利要求2、4或6所述的方法，其中所述设备包括分离单元，该分离单元将可烷基化的化合物从含有烷基化模式的烷基化物的流出物和再生模式的流出物中分离出来，之后将包含至少一部分可烷基化的化合物的料流再循环到以再生模式操作的区域中。
10.如权利要求3或7所述的方法，其中所述设备包括分离单元，该分离单元将可烷基化的化合物从再生模式的流出物中分离出来，之后将包含至少一部分可烷基化的化合物的料流再循环到以再生模式操作的区域中。
11.如权利要求5或8所述的方法，其中所述设备包括分离单元，该分离单元将可烷基化的化合物从含有烷基化模式的烷基化物的流出物中分离出来，之后将包含至少一部分可烷基化的化合物的料流再循环到以再生模式操作的区域中。
12.如前述权利要求任一项所述的方法，其中所述设备包括两个位于A区的反应器和两个位于B区的反应器。
13.如权利要求12所述的方法，其中所述设备包括位于以烷基化模式操作的区域中的两个反应器之间的分离单元，其中一部分烷基化物从含有烷基化物的产物流中取出。
14.如权利要求1-11任一项所述的方法，其中所述设备包括三个位于A区的反应器和三个位于B区的反应器。
15.如权利要求14所述的方法，其中所述设备包括位于以烷基化模式操作的区域中的第一和第二反应器之间以及第二和第三反应器之间的分离单元，其中一部分烷基化物可从含有烷基化物的产物流中取出。
16.如前述权利要求任一项所述的方法，其中所述位于A区中的至少两个反应器和位于B区中的至少两个反应器各自包括具有单独加入烷基化剂的一个以上催化剂床。
17.如权利要求16所述的方法，其中所述位于以烷基化模式操作的区域的最下游端的催化剂床没有烷基化剂的单独加料。
18.如前述权利要求任一项所述的方法，其中所述A区反应器和B区反应器在烷基化模式与温和再生模式之间循环的频率为每10小时一次至每小时10次。
19.如前述权利要求任一项所述的方法，其中所述设备包括一个或多个可代替位于A区或B区中的一个或多个反应器的附加的含有固体酸性烷基化催化剂的反应器，以使被代替的反应器中的催化剂进行高温再生。
20.如权利要求19所述的方法，其中所述高温再生在423-873K的温度下进行。
21.如前述权利要求任一项所述的方法，其中至少一个反应器包括至少两个催化剂床。
22.如权利要求21所述的方法，其中在包括至少两个催化剂床的至少一个反应器中的最下游催化剂床比同一反应器中的其它催化剂床大。
23.如权利要求21或22所述的方法，其中在包括至少两个催化剂床的至少一个反应器中的最下游催化剂床含有与同一反应器中的其它催化剂床不同的催化剂。
24.如权利要求21-23任一项所述的方法，其中所述烷基化剂经由至少两个注入点引入至少一个反应器中。
25.如权利要求24所述的方法，其中一个注入点位于反应器的最上游催化剂床以下，而其它注入点位于每个随后的催化剂床以下。
26.如前述权利要求任一项所述的方法，其中所述可烷基化的化合物是丁烷，所述烷基化剂包括C3-C5烯烃。
27.如权利要求26所述的方法，其中所述烷基化剂是丁烯或各丁烯的混合物。
28.如前述权利要求任一项所述的方法，其中该方法在5-40巴的压力下进行。
29.如前述权利要求任一项所述的方法，其中所述烷基化模式区域中的温度为293-423K。
30.如权利要求29所述的方法，其中所述温和再生模式区域中的温度，以K表示，与烷基化模式区域中的温度相差不超过20％。
31.如权利要求30所述的方法，其中所述再生模式区域中的温度与烷基化模式区域中的温度基本相同。
全文摘要
本发明涉及一种连续的烷基化方法，其中使可烷基化的化合物与烷基化剂在固体酸性烷基化催化剂存在下反应形成烷基化物，并将催化剂再生，所述方法在包括位于A区的至少两个含催化剂的反应器(4A，5A)和位于B区的至少两个含催化剂的反应器(4B，5B)中进行，在该方法中，(a)A区反应器和B区反应器在烷基化模式与温和再生模式之间循环，(b)烷基化模式包括将烷基化剂引入可烷基化的化合物所通过区的第一个反应器(4A，4B)中，使一部分可烷基化的化合物与至少一部分烷基化剂反应产生含有烷基化物的产物流，以及在同一区的下游反应器(5A，5B)中使用包含含有所述烷基化物的产物流的料流而不是所述可烷基化的化合物至少再进行该操作一次，产生含有烷基化模式的烷基化物的流出物，其中所述含有所述烷基化物的产物流可以进行或者不进行预先的间歇分离，在该分离中一部分烷基化物被取出，(c)温和再生模式包括使固体酸性烷基化催化剂与氢气在该区的至少两个反应器中的每一个中接触，(d)回收烷基化物。
文档编号C07B37/04GK1620410SQ02811540
公开日2005年5月25日 申请日期2002年5月23日 优先权日2001年6月8日
发明者E·H·范布鲁克霍芬, J·W·M·索恩曼斯, S·祖伊丹多尔普 申请人:阿克佐诺贝尔股份有限公司