专利名称：氯甲醚生产系统及生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种环保、无污染氯甲醚生产系统及生工艺，属氯甲醚生产设 备及生产工艺制造领域。
背景技术：
现有氯甲醚制取，采用的是甲醇与液体甲醛、氯磺酸反应来制取氯甲醚， 反应式甲醇+液体甲醛+氯磺酸一氯甲醚+硫酸。其不足之处在于虽然此工艺 的制取，可以得到氯甲醚，但是在制取氯甲醚的同时，产生了含有HCL的硫酸， 该硫酸不仅无法用于磷肥的生产，而且直接对环境产生严重的污染。
发明内容
设计目的避免背景技术中的不足之处，设计一种既能够有效地制取氯甲
醚，又不会对环境造成污染的氯甲醚生产系统及生产工艺。
设计方案为了实现上述设计目的。1、采用固体甲醛代替传统工艺中的液
体甲醛，来参与氯甲醚的生产，是本发明的特征之一。这样做的目的在于由
于在液体甲醛中37以下是甲醛，63%以上是水，因此在生产氯甲醚的过程中将
产生大量的废液，该废液无法用于其它用途，如果不进行二次处理、直接排放，
对环境造成极大地污染，如果进行净化处理，其净化处理的成本极高，直接导
致氯甲醚的生产成本大幅度提高；而固体甲醛中的95%以上是甲醛，5%以下是 水，因此在生产氯甲醚的过程中几乎不产生废液，不仅提高氯甲醚的生产量， 而且降低了氯甲醚的生产成本，更重要的是避免了对环境的污染。2、采用氯化
甲醇与固体甲醛制取氯甲醚，是本发明的特征之二。这样做的目的在于氯甲 醚反应方程式
3CH3OH+HCHO +HC1-^ CH30CH2C1+H20
从氯甲醚的反应方程式知采用氯化甲醇与固体甲醛制取氯甲醚不会产生 带有氯化氢的硫酸，不会对环境产生污染。其制备工艺来自氯化液回收系统 的氯化甲醇和原料固体甲醛在氯化反应釜中搅拌均匀后，将氯化氢气体通入溶 液中，在低于2(TC条件下发生氯化反应，反应后物料进入分离釜，静置分层。 上层氯甲醚用于阴树脂生产，下层盐酸溶液作为副产品外售。挥发产生甲醇、 甲醛等经冷凝器冷凝后回用于工艺中，不凝气进入碱喷淋塔。
技术方案l:氯甲醚生产工艺，20 30%氯化氢气体通过管道进入初级氯化
反应釜、中间氯化反应釜和主氯化反应釜，然后将50 70%氯化甲醇和10 20% 固体甲醛加入初级氯化反应釜中搅拌均匀的过程中，与进入初级氯化反应釜内 的氯化氢尾气进行初级反应，反应后的物料进入中间氯化反应釜中且与氯化氢 气体进行二次反应、产生中间物料，中间物料进入主氯化反应釜与氯化氢气体 充分反应，反应后物料进入分离釜，静置分层，上层即为氯甲醚，下层即为盐 酸溶液，如此循环，连续不断地生产出氯甲醚。
技术方案2:氯甲醚生产系统，缓冲罐的进口通氯化氢气体、出口通过阀门
及管道与主氯化反应釜的进口连通，主氯化反应釜的出口一路通过阀门、管道 与中间反应釜的出口连通、 一种通过阀门及管道与冷凝器连通，中间反应釜的 进口一路通过阀门及管道与初级反应釜的出口连通、 一种通过阀门和管路与冷 凝器连通、 一路通过阀门及管道与分层釜进口连通，分层釜的出口通过阀门及 管道一路与氯甲醚储罐连通、 一路通过阀门及管道与下层出液储罐进口连通， 下层液储罐的出口通过阀门、管道及输送泵与盐酸储罐连通。
本发明与背景技术相比， 一是利用固体甲醛生产氯甲醚，降低了废水的产 出，消除了传统工艺中用液体甲醛生产，而产生大量废液的不利情况，大大降
低了离子交换树脂生产的环保成本，提高了经济效益；二是采用氯化甲醇与固 体甲醛制取氯甲醚，不仅避免了含有氯化氢硫酸的产生，更重要的是避免了对 环境的污染，同时大大降低了离子交换树脂生产的环保成本，提高了经济效益。
图1是氯甲醚生产工艺的原理示意图。图2是氯甲醚生产系统的结构示意图。具体实施方
实施例1:参照附图2。氯甲醚生产系统中的缓冲罐1的进口通氯化氢气体、
出口通过阀门及管道与主氯化反应釜2的进口连通，主氯化反应釜2的出口一路通过阀门、管道与中间反应釜3的出口连通、 一种通过阀门及管道与冷凝器4连通，中间反应釜3的进口一路通过阀门及管道与初级反应釜5的出口连通、一种通过阀门和管路与冷凝器连通4、一路通过阀门及管道与分层釜6进口连通，分层釜6的出口通过阀门及管道一路与氯甲醚储罐7连通、 一路通过阀门及管道与下层出液储罐8进口连通，下层液储罐8的出口通过阀门、管道及输送泵与盐酸储罐9连通，初级氯化反应釜5进口为氯化甲醇和固体甲醛加料进口，初级氯化反应釜5与冷凝器10连通。上述的各种反应釜、阀门及管道的制作，
均系现有技术，在此不作叙述。
实施例2:参照附图l。氯甲醚生产工艺，20 30%氯化氢气体通过管道进入初级氯化反应釜、中间氯化反应釜和主氯化反应釜，初级氯化反应釜中氯化氢量小中间氯化反应釜中氯化氢的量，中间氯化反应釜中氯化氢量小于主氯化反应釜的量，这样设置的目的在于由于位于初级氯化反应釜中的氯化氢气体含量在经过主氯化反应釜、中间反应釜后，其进入初级反应釜中的氯化氢气体的含量很少且与进入初级氯化反应釜内的氯化甲醇和固体甲醛进行反应且将氯化氢气体中和，确保了氯化氢气体不会从初级反应釜内散发到大气；然后将50 70%氯化甲醇和10 20%固体甲醛加入初级氯化反应釜中搅拌均匀的过程中，与进入初级氯化反应釜内的氯化氢尾气进行初级反应，反应后的物料进入中间氯化反应釜中且与氯化氢气体进行二次反应、产生中间物料，中间物料进入主氯化反应釜与氯化氢气体充分反应，初级氯化反应釜、中间氯化反应釜和主氯化反应釜的反应温度低于20'C，反应时间一般为5 10小时(需要说明的是初级氯化反应釜、中间氯化反应釜和主氯化反应釜的反应时间相等，也就是说，同步增加或减小)，反应后物料进入分离釜，静置分层，上层即为氯甲醚，下层即为盐酸溶液，如此循环，连续不断地生产出氯甲醚。氯化甲醇来自于氯化液
回收系统且由8 12%甲醛、3 7%甲醇、25 35%甲缩醛、15 25%盐酸、25 35%氯化甲缩醛及3 7%水构成。上述取值范围可以在任意范围内取值组合且包括端值，但组合之和为100%，其部分配比如下所述实施例。
实施例3:在实施例2的基础上，氯化氢气体20、氯化甲醇70%、固体甲醛
10%。
实施例4:在实施例2的基础上醛20%。
实施例5:在实施例2的基础上醛20%。
实施例6:在实施例2的基础上，甲醛15. 6%。
实施例7:在实施例2的基础上24%、氯化甲缩醛25%及水5%构成。
实施例8:在实施例2的基础上，35%、氯化甲縮醛24%及水7%构成。
实施例9:在实施例2的基础上，15%、氯化甲縮醛35%及水3%构成。
实施例10:在实施例2的基础上，甲醛10%、甲醇5%、甲縮醛30%、盐酸20%、氯化甲縮醛30%及水5%构成。
需要理解到的是上述实施例虽然对本发明作了比较详细的文字描述，但是这些文字描述，只是对本发明设计思路的文字描述，而不是对本发明设计思路的限制，任何不超出本发明设计思路的组合、增加或修改，均落入本发明的保护范围内。
，氯化氢气体25%、氯化甲醇55%、固体甲,氯化氢气体30%、氯化甲醇50%、固体甲,氯化氢气体24.4%、氯化甲醇60%、固体，甲醛8%、甲醇3%、甲縮醛35%、盐酸甲醛12%、甲醇7%、甲缩醛25%、盐酸甲醛10%、甲醇7%、甲缩醛30%、盐酸
权利要求
1、一种氯甲醚生产工艺，其特征是20～30％氯化氢气体通过管道进入初级氯化反应釜、中间氯化反应釜和主氯化反应釜，然后将50～70％氯化甲醇和10～20％固体甲醛加入初级氯化反应釜中搅拌均匀的过程中，与进入初级氯化反应釜内的氯化氢尾气进行初级反应，反应后的物料进入中间氯化反应釜中且与氯化氢气体进行二次反应、产生中间物料，中间物料进入主氯化反应釜与氯化氢气体充分反应，反应后物料进入分离釜，静置分层，上层即为氯甲醚，下层即为盐酸溶液，如此循环，连续不断地生产出氯甲醚。
2、 根据权利要求l所述的氯甲醚生产工艺，其特征是初级氯化反应釜、中间 氯化反应釜和主氯化反应釜的反应温度低于20°C。
3、 根据权利要求l所述的氯甲醚生产工艺，其特征是初级氯化反应釜中氯化 氢量小中间氯化反应釜中氯化氢的量，中间氯化反应釜中氯化氢量小于主氯化 反应釜的量。
4、 根据权利要求l所述的氯甲醚生产工艺，其特征是氯化甲醇来自于氯化液回收系统且由8 12%甲醛、3 7%甲醇、25 35%甲縮醛、15 25%盐酸、25 35%氯化甲縮醛及3 7%水构成。
5、 一种氯甲醚生产系统，其特征是缓冲罐的进口通氯化氢气体、出口通过阀 门及管道与主氯化反应釜的进口连通，主氯化反应釜的出口一路通过阀门、管 道与中间反应釜的出口连通、 一种通过阀门及管道与冷凝器连通，中间反应釜 的进口一路通过阀门及管道与初级反应釜的出口连通、 一种通过阀门和管路与 冷凝器连通、 一路通过阀门及管道与分层釜进口连通，分层釜的出口通过阀门 及管道一路与氯甲醚储罐连通、一路通过阀门及管道与下层出液储罐进口连通， 下层液储罐的出口通过阀门、管道及输送泵与盐酸储罐连通，初级氯化反应釜 进口为氯化甲醇和固体甲醛加料进口。
6、 根据权利要求5所述的氯甲醚生产系统，其特征是初级氯化反应釜与冷凝器连通。
全文摘要
本发明涉及一种环保、无污染氯甲醚生产系统及生产工艺，20～30％氯化氢气体通过管道进入初级氯化反应釜、中间氯化反应釜和主氯化反应釜，然后将50～70％氯化甲醇和10～20％固体甲醛加入初级氯化反应釜中搅拌均匀的过程中，与进入初级氯化反应釜内的氯化氢尾气进行初级反应，反应后的物料进入中间氯化反应釜中且与氯化氢气体进行二次反应、产生中间物料，中间物料进入主氯化反应釜与氯化氢气体充分反应，反应后物料进入分离釜，静置分层，上层即为氯甲醚，下层即为盐酸溶液，如此循环，连续不断地生产出氯甲醚。
文档编号C07C43/00GK101519344SQ200810060678
公开日2009年9月2日 申请日期2008年4月16日 优先权日2008年4月16日
发明者劳法勇, 汪选明, 沈建华, 钟轶泠 申请人:浙江争光实业股份有限公司