专利名称：生产赖氨酸产品的系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种生产赖氨酸产品的系统，具体地，涉及一种共线生产高纯度的赖氨酸盐酸盐产品以及低纯度的赖氨酸硫酸盐产品的系统。
背景技术：
赖氨酸是一种人体和动物体必需氨基酸，在人体和动物体内不能自行合成，在生物机体的代谢中起着重要作用，但在大多数谷物中，赖氨酸是第一限制性氨基酸，其含量很低，因此，在制备食品和饲料的过程中，赖氨酸是主要的添加剂，以改善食品和饲料中的氨基酸平衡，从而促进生物体的生长。赖氨酸产品中，实际使用的主要形式包括高纯度的赖氨酸盐酸盐(如98%的赖氨酸盐酸盐)以及低浓度的赖氨酸硫酸盐(如65%的赖氨酸硫酸盐)等。如图1所示为传统技术中的赖氨酸盐酸盐的生产系统。其中，在生产高纯度的赖氨酸盐酸盐的系统中，通常利用发酵罐对赖氨酸进行发酵得到发酵液；再用固液分离装置 2将得到的发酵液进行固液分离，得到含有赖氨酸的液相以及固体残渣；然后用离子交换装置3将得到的含有赖氨酸的液相进行离子交换，使赖氨酸被分离并洗脱出，得到含有赖氨酸的洗脱液；再用浓缩器41 (为了区分本发明的系统中的多个浓缩器，下文将位于第一子系统中的该浓缩器称为第一浓缩器41)将含有赖氨酸的洗脱液浓缩，得到含有赖氨酸的浓缩液；利用结晶装置51 (为了区分本发明的系统中的多个结晶装置，下文将位于第一子系统中的该结晶装置称为第一结晶装置51)将含有赖氨酸的浓缩液与盐酸混合并结晶，并分离得到结晶出的赖氨酸盐酸盐晶体和结晶母液；最后可将赖氨酸盐酸盐晶体导入干燥装置6中进行干燥，之后利用产品筛分装置筛选出合格产品，最后利用包装装置将合格产品包装。上述系统中，通过固液分离装置、离子交换器、浓缩器、结晶装置等，在得到高纯度的赖氨酸盐酸盐(98%的赖氨酸盐酸盐)的同时，还产生了大量的固体废料(如发酵液进行膜分离后产生的固体残渣)和废水(如结晶后产生的结晶母液)，因此，环境压力和后处理过程中废物处理的成本很高。因此，迫切地需要开发一种能够有效地降低环境压力以及后处理中废物处理成本的生产赖氨酸产品的系统。
实用新型内容本实用新型的目的是提供一种生产赖氨酸产品的系统，该系统能够有效地降低环境压力以及后处理中废物的处理成本。为了实现上述目的，本实用新型提供一种用于生产赖氨酸产品的系统，其中，该系统包括用于生产含有赖氨酸盐酸盐的赖氨酸产品的第一子系统和用于生产含有赖氨酸硫酸盐的赖氨酸产品的第二子系统，所述第一子系统包括固液分离装置，所述第二子系统包括第三浓缩器，所述固液分离装置与所述第三浓缩器相连。优选地，所述固液分离装置与所述第三浓缩器通过管道相连。[0008]优选地，所述固液分离装置与所述第三浓缩器通过皮带输送机相连。优选地，所述第一子系统包括与所述固液分离装置相连的离子交换器、与该离子交换器相连的第一浓缩器和与该第一浓缩器相连的第一结晶装置；所述第二子系统包括分别与所述第三浓缩器和所述第一结晶装置相连的造粒流化床。优选地，所述第一子系统包括与所述第一结晶装置相连的第二浓缩器和与所述第二浓缩器相连的第二结晶装置，所述第二子系统的所述造粒流化床与所述第二结晶装置相连。优选地，所述第二子系统的所述造粒流化床与所述第一结晶装置和/或所述第二结晶装置通过管道相连。优选地，所述第一子系统包括分别与所述第一结晶装置和第二结晶装置相连的干燥装置，所述第二子系统包括与所述造粒流化床相连的干燥流化床。优选地，所述固液分离装置为膜分离装置。优选地，所述离子交换器包括离子交换容器和该离子交换容器中的离子交换树脂。优选地，所述第一浓缩器和/或第二浓缩器和/或第三浓缩器可以为多效蒸发浓缩器或单效蒸发浓缩器。本实用新型提供的生产赖氨酸产品的系统通过将生产高纯度的赖氨酸盐酸盐 (如98%的赖氨酸盐酸盐)的第一子系统与生产低浓度的赖氨酸硫酸盐(如65%的赖氨酸硫酸盐)的第二子系统结合在一起，并且将生产高纯度的赖氨酸盐酸盐的过程中产生的大量固体废料(发酵液进行固液分离后产生的固体残渣)应用在生产低浓度的赖氨酸硫酸盐 (如65%的赖氨酸硫酸盐)的过程中，从而在保证生产出的低浓度的赖氨酸硫酸盐能够符合要求的情况下，降低了环境压力并节省了所谓“废物”处理的成本，另一方面由于这些所谓的“废物”中含有大量的蛋白质和其他种类的氨基酸，这些物质也可以作为饲养动物的营养物质，因而，也使得这部分的营养物质得到了有效的利用。本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式
部分予以详细说明。
附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式
一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中
图1是传统技术中赖氨酸盐酸盐的生产系统； 图2是传统技术中赖氨酸硫酸盐的生产系统； 图3是本实用新型的生产赖氨酸产品的系统。 附图标记说明
2固液分离装置 41第一浓缩器 43第三浓缩器 52第二结晶装置 7混合容器 9干燥流化床
3离子交换器 42第二浓缩器 51第 6干燥装置 8造粒流化床
结晶装置具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式
进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式
仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。本实用新型提供的生产赖氨酸产品的系统将生产高纯度的赖氨酸盐酸盐(如 98%的赖氨酸盐酸盐)的系统与生产低浓度的赖氨酸硫酸盐(如65%的赖氨酸硫酸盐)的系统结合在一起。通常，在生产赖氨酸硫酸盐的第二子系统中，首先利用发酵罐对赖氨酸进行发酵得到发酵液；再将发酵液导入混合容器7中，与固液分离装置2所得固体残渣进行混合，并向混合液加入硫酸调节PH值；将混合液导入浓缩器43(为了区分本发明的系统中的多个浓缩器，下文将位于第二子系统中的该浓缩器称为第三浓缩器4 进行浓缩得到混合物浓缩液；再将混合物浓缩液导入造粒流化床8造粒，得到造粒产物；最后可将造粒产物导入干燥流化床9中进行干燥，之后利用产品筛分装置筛选出合格产品，最后利用包装装置将合格产品包装。本实用新型提供一种生产赖氨酸产品的系统，该系统包括用于生产含有赖氨酸盐酸盐的赖氨酸产品的第一子系统和用于生产含有赖氨酸硫酸盐的赖氨酸产品的第二子系统，所述第一子系统包括固液分离装置2，所述第二子系统包括第三浓缩器43，所述固液分离装置2与所述第三浓缩器43相连。在生产赖氨酸产品的系统中，通常使用发酵罐对原料进行发酵，从而获得发酵液， 将发酵液进行提纯进一步处理得产品。本发明对赖氨酸发酵液的来源并不做限制，可以是各种原料发酵得到，发酵液可以通过发酵罐与生产赖氨酸产品的系统相连直接输送到系统中进行生产，也可以将发酵液输入到生产赖氨酸的系统中进行生产。也就是说，本发明的生产赖氨酸的系统可以包括发酵罐也可以不包括发酵罐。同样，对于本发明的第二子系统来说，也可以直接应用发酵液与硫酸混合之后的混合液，而不需要在本发明的第二子系统中包括混合容器7，本发明对此不做限制。上述固液分离装置2用于将所述发酵液分离为含有赖氨酸的液相和固体残渣。对于生产赖氨酸硫酸盐的第二子系统来说，第三浓缩器43通常用于使发酵液与硫酸混合得到的混合液浓缩，由于第三浓缩器43还与固液分离装置2相连，因此，上述发酵液和硫酸的混合液与固液分离装置2分离出的固体残渣在第三浓缩器43中混合并浓缩。另外，也可以使发酵液和硫酸的混合液与固液分离装置2分离出的固体残渣混合均勻之后再输送到第三浓缩器43中进行浓缩。优选地，所述固液分离装置2与所述第三浓缩器43通过管道相连。另外，优选地， 所述固液分离装置2与所述第三浓缩器43通过皮带输送机相连。根据所使用的固液分离装置2的不同，例如，对于发酵液中的液相通过管道输出而固体残渣留在装置中的固液分离装置2来说，需要定期清理该固液分离装置2从而将赖氨酸盐酸盐生产系统中的固体残渣清出，再运送到第二子系统中去加以利用；对于发酵液中的液相和固体残渣分别通过管道输出地固液分离装置2来说，第一子系统中产生的固体残渣可以通过例如管道等输送装置直接运送到第二子系统中去，或者可以收集起来，再通过例如皮带输送机等输送装置运送到第二子系统中。也就是说，第三浓缩器43与固液分离装置2可以直接相连也可以间接相连。
5[0036]上述生产赖氨酸产品的系统通过将生产高纯度的赖氨酸盐酸盐(如98%的赖氨酸盐酸盐)的第一子系统与生产低浓度的赖氨酸硫酸盐(如65%的赖氨酸硫酸盐)的第二子系统结合在一起，并且将生产高纯度的赖氨酸盐酸盐的过程中产生的大量固体废料(发酵液进行固液分离后产生的固体残渣)应用在生产低浓度的赖氨酸硫酸盐(如65%的赖氨酸硫酸盐)的过程中，从而在保证生产出的低浓度的赖氨酸硫酸盐能够符合要求的情况下，降低了环境压力并节省了所谓“废物”处理的成本，另一方面由于这些所谓的“废物”中含有大量的蛋白质和其他种类的氨基酸，这些物质也可以作为饲养动物的营养物质，因而， 也使得这部分的营养物质得到了有效的利用。优选地，所述第一子系统包括与所述固液分离装置2相连的离子交换器3、与该离子交换器3相连的第一浓缩器41和与该第一浓缩器41相连的第一结晶装置51 ；所述第二子系统包括分别与所述第三浓缩器43和所述第一结晶装置51相连的造粒流化床8。上述离子交换器3用于与含有赖氨酸的液相接触并得到含有赖氨酸的洗脱液；第一浓缩器41与所述离子交换器3相连，用于将洗脱液浓缩得到含有赖氨酸的洗脱液浓缩液；第一结晶装置51与所述第一浓缩器41相连，用于使所述洗脱液浓缩液与盐酸混合并结晶获得赖氨酸盐酸盐晶体和一次结晶母液。并且，所述第一结晶装置51产生的一次结晶母液导入所述造粒流化床8中。由于上述第一结晶装置51所产生的一次结晶母液对于赖氨酸盐酸盐生产系统来说是液体废料，进一步处理制取赖氨酸盐酸盐的成本高，而且其中也含有大量营养成分，因此将该一次结晶母液也导入生产低浓度的赖氨酸硫酸盐(如65%的赖氨酸硫酸盐)的过程中，也能够保证生产出的低浓度的赖氨酸硫酸盐能够符合要求，降低了环境压力，节约废料的处理成本，提高了营养物质的利用率。优选地，所述第一子系统包括与所述第一结晶装置51相连的第二浓缩器42和与所述第二浓缩器42相连的第二结晶装置52，所述第二子系统的所述造粒流化床8与所述第
二结晶装置相连。上述第二浓缩器42用于将所述一次结晶母液浓缩得到一次结晶母液浓缩液；第二结晶装置52用于使所述一次结晶母液浓缩液与盐酸混合并结晶获得赖氨酸盐酸盐晶体和二次结晶母液；并且，第二结晶装置52产生的二次结晶母液导入所述造粒流化床8中。优选地，所述第二子系统的所述造粒流化床8与所述第一结晶装置51和/或所述第二结晶装置52通过管道相连。由于第一结晶装置51的一次结晶母液和第二结晶装置52 的二次结晶母液为液相，因此可以通过管道来输送。对于传统的赖氨酸盐酸盐生产系统来说，浓缩和结晶过程通常只进行一遍，也就是说只有第一浓缩器41和第一结晶装置51，本实用新型的生产赖氨酸产品的系统中增加了一次赖氨酸盐酸盐的浓缩和结晶过程，从而使原料的转化率更高，极大地节约了原料并提高产量。并且，第一结晶装置产生的一次结晶母液既可以用于二次浓缩和结晶过程，也可以导入赖氨酸硫酸盐的生产系统中。因此，上述第二结晶装置所产生的二次结晶母液和 /或上文所述的一次结晶母液都可以导入第二子系统中，不仅降低了环境压力，节约废料的处理成本，而且提高了营养物质的利用率。另外，出于生产需要和成本方面的考虑，本发明只优选地例举了生产赖氨酸盐酸盐的第一子系统浓缩结晶两次的事实例，实际上，本发明对生产赖氨酸盐酸盐的第一子系统浓缩结晶的次数并不加以限制。另外，需要说明的是，上述一次结晶母液和/或二次结晶母液也可以和第三浓缩器43中的浓缩液在另一个容器中混合之后再输送到造粒流化床8中进行造粒。优选地，所述第一子系统包括分别与所述第一结晶装置51和第二结晶装置52相连的干燥装置6。上述干燥装置6用于收集并使所述第一结晶装置51和第二结晶装置52产生的赖氨酸盐酸盐晶体干燥得到含有赖氨酸盐酸盐的产品颗粒。对于上述第一结晶装置51和第二结晶装置52产生的赖氨酸盐酸盐晶体，在作为产品进行包装之前还需要进行干燥。本实用新型的生产赖氨酸产品的系统中也可以包括上述干燥装置6来对上述晶体进行干燥，也可以将系统产生的赖氨酸盐酸盐晶体收集之后再送入其他装置进行干燥，从而获得产品颗粒。优选地，所述第二子系统包括与所述造粒流化床8相连的干燥流化床9。上述干燥流化床9用于使所述造粒产物干燥得到含有赖氨酸硫酸盐的产品颗粒。本实用新型的生产赖氨酸产品的系统中也可以包括上述干燥流化床9来对上述造粒产物进行干燥，也可以将系统产生的造粒产物收集之后再送入其他装置进行干燥，从而获得产品颗粒。优选地，所述固液分离装置2包括膜分离装置。本实用新型中的固液分离装置2可以选用任何适用于对赖氨酸发酵液进行固液分离的装置，例如板框过滤分离装置、膜分离装置和压滤机等，优选为膜分离装置。这是由于微生物发酵液中悬浮颗粒较小，膜分离过程的实质是物质透过或被截留于膜的过程，近似于筛分过程，依据滤膜孔径大小而达到物质分离的目的。通过高压泵形成高压产生压力， 将分子直径大于0. Imm和小于0. Imm的物质分离开。优选地，所述离子交换器3包括离子交换容器和该离子交换容器中的离子交换树脂。所述离子交换树脂的种类为本领域人员所公知，例如，所述离子交换树脂可以为苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂、苯乙烯系大孔型强酸性阳离子交换树脂、丙烯酸系弱酸性阳离子交换树脂一种或多种。优选地，所述第一浓缩器41和/或第二浓缩器42和/或第三浓缩器43为单效蒸发浓缩器或多效蒸发浓缩器。更优选地，所述多效蒸发浓缩器为四效蒸发浓缩器。但是上述只是优选情况下的应用，所述所述第一浓缩器41、第二浓缩器42和/或第三浓缩器43也可以使用单效蒸发浓缩器。多效蒸发浓缩器是指将多个蒸发浓缩器串联在一起以充分利用热能的蒸发系统， 在蒸发过程中，前面的蒸发浓缩器蒸发出来的蒸汽引入下一蒸发浓缩器中，利用其凝结放出的热加热蒸发浓缩器中的水。优选地，所述第一结晶装置51和/或第二结晶装置52包括静态混合器、中和结晶器和自动离心机。从浓缩器出来的浓缩液和盐酸通过静态混合器开始中和，中和后的料液通过泵进入中和结晶器，料液在结晶器中结晶析出颗粒，待晶体颗粒达到工艺要求，进行离心分离。所述第一结晶装置51和第二结晶装置52的作用是使浓缩液与盐酸混合之后结晶，并将晶体和结晶母液分离，其结构也为本领域技术人员所公知，在本实用新型的实施方式中，输送到第一结晶装置51和/或第二结晶装置52中的浓缩液首先在静态混合器中与盐酸混合，然后泵送到中和结晶器进行蒸发，并不断向结晶器内补料，直至析出颗粒，待中和结晶器内颗粒稳定后送入自动离心机进行离心分离。下面结合实施例对利用本实用新型的生产赖氨酸产品的系统的工作过程进行详细描述。对于生产赖氨酸盐酸盐的第一子系统，赖氨酸通常在发酵罐内发酵后得到发酵液，该发酵罐直接或间接与固液分离装置2相连，从而将发酵液输送到固液分离装置2中。 其中，对该发酵液进行固液分离的方法为本领域技术人员所公知，例如，可以采用板框过滤分离、膜分离技术、压滤机等技术，更优选地可以采用膜分离技术，从而得到含有赖氨酸的液相以及固体残渣，该固体残渣的固含量可以在很大范围内改变，优选情况下，所述固体残渣的固含量为20-45重量％，更优选为25-35重量％。然后将含有赖氨酸的液相导入离子交换器3进行离子交换。优选地，该离子交换器3包括离子交换容器和该离子交换容器中的离子交换树脂。所述含有赖氨酸的液相与离子交换树脂接触的程度没有特别的限制，只要能够使赖氨酸与离子交换树脂进行充分的交换即可，优选情况下，所述含有赖氨酸的液相与离子交换树脂接触的程度使离子交换后的液相中赖氨酸的浓度为0. 1重量％以下。根据本发明，所述离子交换树脂的种类为本领域人员所公知，例如，所述离子交换树脂可以为苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂、苯乙烯系大孔型强酸性阳离子交换树脂、丙烯酸系弱酸性阳离子交换树脂一种或多种。当离子交换完成后，使用氨水将吸附在离子交换树脂上的赖氨酸洗脱出，得到含有赖氨酸的洗脱液；所述洗脱液赖氨酸浓度为大于17重量％，优选为20-30重量％。之后，将含有赖氨酸的洗脱液从离子交换器3输送到第一浓缩器41进行浓缩，得到含有赖氨酸的浓缩液；浓缩的设备和条件为本领域技术人员公知，浓缩的设备为多效蒸发浓缩器，所述浓缩的条件使所述含有赖氨酸的浓缩液的料液密度达到1. 16-1. 17g/cm3。 例如，所述浓缩的方法和条件可以包括将含有赖氨酸的洗脱液引入到四效蒸发浓缩器内， 其中，四效的真空度可以为-0. 08至-0. 085MPa，温度可以为50_55°C ；三效的真空度可以为-0. 08至-0. 07MPa，温度可以为60_65°C ；二效的真空度可以为-0. 07至-0. 065MPa，温度可以为65-75 °C ；—效的真空度可以为-0. 055至-0. 045MPa，温度可以为80-95 °C。术语“多效蒸发浓缩器”的定义为本领域技术人员所公知，是指将多个蒸发浓缩器串联在一起以充分利用热能的蒸发系统，在蒸发过程中，前面的蒸发浓缩器蒸发出来的蒸汽引入下一蒸发浓缩器中，利用其凝结放出的热加热蒸发浓缩器中的水。然后，将含有赖氨酸的洗脱液的浓缩液从第一浓缩器41输送到第一结晶装置51 进行结晶，获得赖氨酸盐酸盐晶体和一次结晶母液。为了提高原料的利用率，减少浪费，将一次结晶母液导入第二浓缩器42中再次进行浓缩，得到一次结晶母液浓缩液，再将该一次结晶母液浓缩液导入第二结晶装置进行结晶，获得赖氨酸盐酸盐晶体和二次结晶母液。所述第一结晶装置51和/或第二结晶装置52包括静态混合器、中和结晶器和自动离心机。(请发明人尽量补充或者确认)其中输送到第一结晶装置51和/或第二结晶装置52中的浓缩液首先在静态混合器中与盐酸混合，然后泵送到中和结晶器进行蒸发，并不断向结晶器内补料，直至析出颗粒，待中和结晶器内颗粒稳定后送入自动离心机进行离心分离。所述一次结晶母液和二次结晶母液的固含量可以在很大范围内改变，优选情况下，所述一次结晶母液的固含量可以为40-65重量％，更优选为45-55重量％，所述第二结晶母液的固含量可以为40-65重量％，更优选为45-55重量％。在第二子系统中，所述第三浓缩器43输出的浓缩液的固含量可以在很大范围内改变，优选情况下，所述浓缩液的固含量可以为50-60重量％。根据本发明，在得到赖氨酸盐酸盐晶体之后，可以将所述赖氨酸盐酸盐晶体输送到与所述第一结晶装置51和第二结晶装置52相连的干燥装置6进行干燥，干燥的条件使得到的赖氨酸盐酸盐晶体的含水量<0.8重量％ (最终的赖氨酸盐酸盐产品)。得到的赖氨酸盐酸盐产品符合GB 8245-87饲料级L-赖氨酸盐酸盐的要求。在第二子系统的第三浓缩器43中，相对于100重量份的发酵物与硫酸的混合液， 固体残渣的加入量可以为60-90重量份；优选情况下，相对于100重量份的发酵物与硫酸的混合液，固体残渣的加入量可以为70-85重量份。另外，在第二子系统的第三浓缩器43中，相对于100重量份的发酵物与硫酸的混合液，一次结晶母液和/或二次结晶母液的加入量可以为5-40重量份；优选情况下，相对于 100重量份的发酵物与硫酸的混合液，一次结晶母液和/或二次结晶母液的加入量可以为 15-20重量份。在一种优选的实施方式中，本发明提供的方法还可以包括以下步骤在发酵物与硫酸的混合液中还可以加入有玉米浆和膨润土，相对于100重量份的发酵物与硫酸的混合液，玉米浆和膨润土的加入量可以为5-10重量份，更优选的情况下， 加入的玉米浆和膨润土的重量比为7-9 1。所述玉米浆的组成为本领域技术人员所公知，例如，可以为，固含量为30-40重
量％的玉米浆。加入玉米浆和膨润土能够使得到的赖氨酸硫酸盐产品中的营养物质更为丰富，从而更适合用于动物饲料。根据本发明，在第二子系统中，所述浓缩、造粒的方法和条件为本领域技术人员所公知，例如，浓缩可以为四效浓缩，所述浓缩条件为一效蒸汽温度可以为85-95°C，分离室的真空度可以为-0. 03至-0. 05MPa ；二效蒸汽温度可以为75_90°C，分离室的真空度可以为-0. 050至-0. 065MPa ；三效蒸汽温度可以为65_85°C，分离室的真空度可以为-0. 065 至-0. 08MPa ；四效蒸汽温度可以为50-75°C，分离室的真空度可以为-0. 08至-0. 092MPa。造粒可以为喷雾造粒法，所述造粒的条件可以包括造粒的进风温度为 140-190°C，进风的压力为3000-4000帕，出风温度为70_90°C，出风压力为1500-2500帕。此外，对造粒产物进行干燥的条件，使得到的含有赖氨酸硫酸盐的产品颗粒的含水量<3重量％ (赖氨酸硫酸盐产品)。得到的赖氨酸硫酸盐产品符合要求，如长春大成生化工程开发有限公司的企业标准Q/⑶SH01-2004，以及希杰(聊城)生物科技有限公司企业标准Q/CJ-2005的要求。以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。另外需要说明的是，在上述具体实施方式
中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。
权利要求1.一种用于生产赖氨酸产品的系统，其特征在于，该系统包括用于生产含有赖氨酸盐酸盐的赖氨酸产品的第一子系统和用于生产含有赖氨酸硫酸盐的赖氨酸产品的第二子系统，所述第一子系统包括固液分离装置O)，所述第二子系统包括第三浓缩器(43)，所述固液分离装置( 与所述第三浓缩器^幻相连。
2.根据权利要求1所述的生产赖氨酸产品的系统，其特征在于，所述固液分离装置(2) 与所述第三浓缩器^幻通过管道相连。
3.根据权利要求1所述的生产赖氨酸产品的系统，其特征在于，所述固液分离装置(2) 与所述第三浓缩器^幻通过皮带输送机相连。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的生产赖氨酸产品的系统，其特征在于，所述第一子系统包括与所述固液分离装置(2)相连的离子交换器(3)、与该离子交换器C3)相连的第一浓缩器Gl)和与该第一浓缩器Gl)相连的第一结晶装置(51)；所述第二子系统包括分别与所述第三浓缩器^幻和所述第一结晶装置(51)相连的造粒流化床⑶。
5.根据权利要求4所述的生产赖氨酸产品的系统，其特征在于，所述第一子系统包括与所述第一结晶装置(51)相连的第二浓缩器0 和与所述第二浓缩器0 相连的第二结晶装置(52)，所述第二子系统的所述造粒流化床(8)与所述第二结晶装置(52)相连。
6.根据权利要求5所述的生产赖氨酸产品的系统，其特征在于，所述第二子系统的所述造粒流化床(8)与所述第一结晶装置(51)和/或所述第二结晶装置(5 通过管道相连。
7.根据权利要求5所述的生产赖氨酸产品的系统，其特征在于，所述第一子系统包括分别与所述第一结晶装置(51)和第二结晶装置(5 相连的干燥装置(6)，所述第二子系统包括与所述造粒流化床(8)相连的干燥流化床(9)。
8.根据权利要求1所述的生产赖氨酸产品的系统，其特征在于，所述固液分离装置(2) 为膜分离装置。
9.根据权利要求2所述的生产赖氨酸产品的系统，其特征在于，所述离子交换器(3)包括离子交换容器和该离子交换容器中的离子交换树脂。
10.根据权利要求3所述的生产赖氨酸产品的系统，其特征在于，所述第一浓缩器和/或第二浓缩器0 和/或第三浓缩器^幻为单效蒸发浓缩器或多效蒸发浓缩器。
专利摘要本实用新型公开了一种用于生产赖氨酸产品的系统，其中，该系统包括用于生产含有赖氨酸盐酸盐产品的第一子系统和用于生产含有赖氨酸硫酸盐产品的第二子系统，第一子系统包括固液分离装置，第二子系统包括第三浓缩器，固液分离装置与第三浓缩器相连。本实用新型提供的生产赖氨酸产品的系统将生产高纯度的赖氨酸盐酸盐的过程中产生的大量固体废料应用在生产低浓度的赖氨酸硫酸盐的过程中，从而降低了环境压力并节省了所谓“废物”处理的成本，另一方面由于这些所谓的“废物”中含有大量的蛋白质和其他种类的氨基酸，这些物质也可以作为饲养动物的营养物质，因而，也使得这部分的营养物质得到了有效的利用。
文档编号C07C227/42GK201952382SQ20112007871
公开日2011年8月31日 申请日期2011年3月18日 优先权日2011年3月18日
发明者何明霞, 廖四祥, 徐丽红, 满云 申请人:安徽丰原生物化学股份有限公司