一种脱除热敏性固体药物中残留溶剂的方法
【专利摘要】本发明提供了一种脱除热敏性固体药物中残留溶剂的方法，包括如下步骤：分别装填适量未处理热敏性药物粉末、吸附剂到脱溶剂釜、分离釜中，排出系统内空气；CO2气瓶排出压力约为5MPa的CO2依次通过净化器净化、制冷装置Ⅰ冷却、CO2高压泵加压、制冷装置Ⅱ冷却到达脱溶剂釜；控制脱溶剂釜压力、温度和CO2流量稳定在设定值，CO2在脱溶剂釜脱除残留溶剂的同时开启超声波发生器；脱溶剂釜排出的含残留溶剂的CO2到达分离釜，通过减压分离和吸附剂吸附共同作用脱除残留溶剂；分离釜排出的CO2经净化器净化后循环利用。本方法能有效缩短脱除残留溶剂的时间、提高脱除残留溶剂效率。
【专利说明】一种脱除热敏性固体药物中残留溶剂的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及脱除固体药物中残留溶剂的方法，具体地，涉及一种脱除稳定温度低于0°C且难溶于高压CO2的热敏性固体药物中残留溶剂的方法。
【背景技术】
[0002]药物中的残留溶剂是指在药物生产过程中的有机物残留。残留溶剂会危害人体健康，国家药监局对残留溶剂制定了严格的标准规范，所以，对药物中残留溶剂进行脱除是十分必要的。
[0003]本发明人在专利(申请号为201230391269.8)中提出了一种基于低温高压CO2流体的低温脱溶剂工艺，脱除热敏性固体药物中的残留溶剂取得了较好的效果，但CO2和残留溶剂在分离釜内很难实现完全分离，影响脱除效果。为了解决这个问题，本发明人在专利(申请号为201410103716.4)中提出了一种通过分离釜减压和吸附共同作用脱除稳定温度低于(TC且难溶于高压CO2的热敏性固体药物中残留溶剂的方法，但CO2在脱溶剂釜脱除热敏性固体药物中的残留溶剂时间长，脱除效率较低。
【发明内容】
[0004]为了解决上述问题，本发明提出了一种采用超声波辅助低温高压CO2脱除稳定温度低于o°c且难溶于高压CO2的热敏性固体药物中残留溶剂的方法，脱除残留溶剂时间短、效率高、效果好，绿色环保，符合可持续发展要求。
[0005]为了达到上述目的，本发明的技术方案是:分别装填适量未处理热敏性药物粉末、吸附剂到脱溶剂釜13、分离釜21中，排出系统内空气；0)2气瓶I排出压力约为5MPa的CO2依次通过净化器3净化、制冷装置I 4冷却、CO2高压泵6加压、制冷装置II 9冷却到达脱溶剂釜13 ;控制脱溶剂釜13压力、温度和CO2流量稳定在设定值，CO2在脱溶剂13釜脱除残留溶剂的同时开启超声波发生器15 ;脱溶剂釜13排出的含残留溶剂的CO2到达分离釜21，通过减压分离和吸附剂吸附共同作用脱除残留溶剂；分离釜21排出的CO2经净化器3净化后循环使用。
[0006]所述采用超声波辅助低温高压二氧化碳脱除热敏性固体药物中残留溶剂。
[0007]所述超声波发生器功率为300-2000W。
[0008]所述优选地超声波发生器功率为800-1200W。
[0009]由于采用了所述的技术方案，本发明具有如下优越性:采用超声波辅助低温高压CO2脱除热敏性固体药物中的残留溶剂，缩短了脱除时间，提高了脱除效率；该方法CO2循环使用，成本低、绿色环保，易于推广。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]图1为CO2脱除热敏性固体药物中残留溶剂的方法示意图；(1-CO2气瓶，2-阀门，3-净化器，4-制冷装置I，5-阀门，6-C02高压泵，7-单向阀，8-阀门，9-制冷装置II，10-单向阀，11-阀门，12-放空阀，13-脱溶剂釜，14-超声换能器，15-超声波发生器，16-安全阀，17-阀门，18-真空泵，19-背压阀，20-放空阀，21-分离爸，22-安全阀，23-阀门，24-流量计，25-三通阀)
【具体实施方式】
[0011]以下对本发明的实施例进行说明，应当理解，此处所描述的实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
[0012]实施例1:
一种脱除雷帕霉素中残留乙腈溶剂的方法，包括如下步骤，
打开CO2气瓶I及相应管路阀门2、5、7、8、10、11、19、23，查看管路是否通畅，检查完毕后关闭；用适当尺寸的滤布将20g未处理雷帕霉素粉末包裹多层，分别装填未处雷帕霉素粉末、硅胶到脱溶剂釜13、分离釜21中，将硅胶充满分离釜21。开启真空泵18排出系统内空气；设定CO2高压泵6流量为40L/h，打开制冷装置I 4、II 9，待制冷装置I 4、II 9冷却液的温度达到设定温度_5°C、-10°C后，打开CO2高压泵6及管路相应阀门2、5、7、8、10、11、19,23 ；C02气瓶I排出具有一定压力的CO2通过净化器3净化、制冷装置I 4冷却、CO2高压泵6加压、 制冷装置II 9冷却到达脱溶剂釜13，脱溶剂釜13内压力升至2510\时，缓慢开启阀门19，待压力稳定在25MPa时，保持阀门19开度不变；控制脱溶剂釜13压力(25MPa)、温度(-10°C)和CCV流量(40L/h)稳定在设定值，CO2在脱溶剂釜13内脱除残留溶剂的同时开启超声波发生器15，持续2.5h ;脱溶剂釜13排出的CO2到达分离釜21 ；C02在分离釜21与残留乙腈溶剂减压分离，同时用硅胶吸附残留乙腈溶剂；C02排出分离釜21，经净化器3净化后循环使用；处理完毕，首先关闭CO2高压泵6和超声波发生器15，然后关闭CO2气瓶出口阀门2，待脱溶剂釜13内显示压力不再下降后，再关闭阀门11和阀门19，将脱溶剂釜13从系统管路中单独切出；打开脱溶剂釜13的放空阀12，将脱溶剂釜13内的CO2缓慢排空，直至压力表显示压力为OMPa，然后打开脱溶剂釜13的顶部釜盖；取出包裹有粉末药物的滤布，静置一段时间后使得干冰完全升华分离，打开滤布并收集药物保存，脱溶剂过程结束。
待操作完成后取出处理后药物粉末，保存并取样检测。经检测，经以上工艺处理后的雷帕霉素粉末中残留乙腈溶剂的含量为0.007%，效果明显。
[0013]实施例2:
一种脱除依维莫斯中残留丙酮溶剂的方法，包括如下步骤，
分别装填未处理依维莫斯粉末(50g)、硅胶到脱溶剂釜13、分离釜21中，用真空泵18排出系统内空气；C02气瓶I排出压力约为5MPa的CO2依次通过净化器3净化、制冷装置I 4冷却(至-5V )、CO2高压泵6加压、制冷装置II 9控温(至-20V )到达脱溶剂釜13 ;控制脱溶剂釜13压力(25MPa)、温度(_20°C)和CO2流量(40L/h)稳定在设定值，CO2在脱溶剂釜13脱除残留丙酮溶剂3h，同时开启超声波发生器15 ;脱溶剂釜13排出的CO2到达分离釜21，与残留丙酮溶剂减压分离的同时用吸附剂吸附残留丙酮溶剂；分离釜21排出的CO2经净化器3净化后循环使用。
待操作完成后取出处理后药物粉末，保存并取样检测。经检测，经以上工艺处理后的依维莫斯粉末中残留丙酮溶剂含量为0.033%，效果明显。
[0017] 实施例3:一种脱除地西他滨中残留乙腈溶剂的方法，包括如下步骤，
分别装填未处理地西他滨粉末(30g)、硅胶到脱溶剂釜13、分离釜21中，用真空泵18排出系统内空气；C02气瓶I排出压力约为5MPa的CO2依次通过净化器3净化、制冷装置I 4冷却(至-5V )、CO2高压泵6加压、制冷装置II 9控温(至-20V )到达脱溶剂釜13 ;控制脱溶剂釜13压力(25MPa)、温度(-10°C)和CO2流量(40L/h)稳定在设定值，CO2在脱溶剂釜13脱除残留乙腈溶剂2.5h，同时开启超声波发生器15 ;脱溶剂釜13排出的CO2到达分离釜21，与残留乙腈溶剂减压分离的同时用吸附剂吸附残留乙腈溶剂；分离釜21排出的CO2经净化器3净化后循环使用。
待操作完成后取出处理后药物粉末，保存并取样检测。经检测，经以上工艺处理后的地西他滨粉末中残留乙腈溶剂含量为0.036%，效果明显。
[0018]实施例4:
一种脱除坦西莫斯中残留乙醇溶剂的方法，包括如下步骤，
分别装填未处理坦西莫斯粉末(50g)、硅胶到脱溶剂釜13、分离釜21中，用真空泵18排出系统内空气；CO2气瓶I排出压力约为5MPa的CO2依次通过净化器3净化、制冷装置I 4冷却(至-5°C)、C02高压泵6加压、制冷装置II 9控温(至0°C)到达脱溶剂釜13 ;控制脱溶剂釜13压力(25MPa)、温度(0°C)和CO2流量(40L/h)稳定在设定值，CO2在脱溶剂釜13脱除残留乙醇溶剂2h，同时开启超声波发生器15 ;脱溶剂釜13排出的CO2到达分离釜21，与残留乙醇溶剂减压分离的同时用吸附剂吸附残留乙醇溶剂；分离釜21排出的CO2经净化器3净化后循环使用。 待操作完成后取出处理后药物粉末，保存并取样检测。经检测，经以上工艺处理后的坦西莫斯粉末中残留乙醇溶剂含量为0.003%，效果明显。
【权利要求】
1.一种脱除热敏性固体药物中残留溶剂的方法，其特征在于:分别装填适量未处理热敏性药物粉末、吸附剂到脱溶剂釜13、分离釜21中，排出系统内空气；CO2气瓶I排出压力约为5MPa的CO2依次通过净化器3净化、制冷装置I 4冷却、CO2高压泵6加压、制冷装置II 9冷却到达脱溶剂釜13 ;控制脱溶剂釜13压力、温度和CO2流量稳定在设定值，CO2在脱溶剂13釜脱除残留溶剂的同时开启超声波发生器15 ;脱溶剂釜13排出的含残留溶剂的CO2到达分离釜21，通过减压分离和吸附剂吸附共同作用脱除残留溶剂；分离釜21排出的CO2经净化器3净化后循环利用。
2.根据权利要求1所述的一种脱除热敏性固体药物中残留溶剂的方法，其特征在于，采用超声波辅助低温高压二氧化碳脱除热敏性固体药物中残留溶剂。
3.根据权利要求1所述的一种脱除热敏性固体药物中残留溶剂的方法，其特征在于，超声波发生器功率为300-1000W。
4.根据权利要求1所述的一种脱除热敏性固体药物中残留溶剂的方法，其特征在于，优选地超声波发生器功率为300W。
【文档编号】C07H19/12GK103922878SQ201410158531
【公开日】2014年7月16日 申请日期:2014年4月19日 优先权日:2014年4月19日
【发明者】胡德栋, 王 琦, 叶卫华, 孙发玉, 段淑娜 申请人:青岛科技大学