专利名称：一种生胶原材料复配混炼工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种生胶原材料复配混炼工艺。本发明的一种生胶原 材料复配混炼工艺所生产的产品具有很好的耐磨性且分散度高。
背景技术：
炼胶工艺是轮胎工艺的第一步，炼胶质量的好坏将直接影响到轮
胎质量。而生胶在混炼胶中占到的比重达到55%以上，所以生胶复配 工艺在整个工艺中显得很重要。
过去的工艺中，我们在采集生胶时，按生胶的批次，逐批使用； 而每一批的生胶质量不完全一样，有一定的波动，这样就造成每一批 次原材料用完、使用第二批生胶时，就会导致混炼胶质量的波动。
发明内容
本发明提供了一种能生产出质量稳定、分散度高的生胶原材料复 配混炼工艺。
为了解决以上技术问题，本发明的一种生胶原材料复配混炼工
艺，其工艺步骤如下
a. 将不同批次的天然橡胶A、 B、 C切成重量均《10kg的块状、 混合；
b. 将混合后的天然橡胶进烘房烘胶；
c. 对烘好的天然橡胶进行塑胶；
d. 塑胶完毕后，加入炭黑、助剂也可加入合成胶混炼；e.混炼完毕后，再加入硫化剂、促进剂终炼。
所述烘胶时的温度60±5°C;烘胶时间8_24h。所述塑胶时的温度160-165 °C;时间140-160S;压力
0. 55-0. 65MPa。
所述混炼时加入的炭黑为28%-38%;助剂为10%-13%;合成胶混炼为0-30%。
所述助剂包括氧化锌、硬脂酸、偶联剂、防老剂。所述混炼时的温度150-175 °C;时间160-250S;压力
0. 55-0. 65MPa。
所述终炼时加入的硫化剂为2-5%;促进剂为0. 5-1. 5%。所述终炼时的温度95-112°C;时间120-150S;压力
0. 28-0. 40MPa.
以上所述的一种生胶原材料复配混炼工艺的优点在于通过将若干批次的生胶混合提后再混炼，縮短不同批次间的质量波动，稳定了不同批次生产出来的产品的质量;将天然胶的切块由原来的每块30kg以上减少为10kg以下，由原来24-72h的烘干时间縮短到8-24h，节约时间及电能；另外，由该工艺生产出来的产品分散度也较原来的产品提高了 20%。
具体实施例方式
将不同批次的天然橡胶A、 B、 C切成重量均《10kg的块状、混合后再将混合后的天然橡胶进烘房烘胶；烘胶时的温度控制在60±5
°C;时间控制在8-24h;对烘好的天然橡胶进行塑胶；塑胶时的温度为160-165°C，时间为140-160S，压力为0. 55-0. 65MPa;塑胶完毕后，加入炭黑28%-38%、助剂10%-13%和合成胶0-30%混炼，混炼时的温度为150-175°C，时间为160-250S，压力为0. 55-0. 65MPa;混炼完毕后，再加入硫化剂2-5%、促进剂终炼0.5-1. 5%进行终炼，终炼时的温度为95-112°C，时间为120-150S，压力为0. 28-0. 40MPa。
在混炼是所加的助剂可以包括氧化锌、硬脂酸、偶联剂、防老剂。
实施例1、
选取A、 B、 C三种批次的天然橡胶100份，切成重量均《10kg的块状、混合后进烘房烘胶；烘胶时，烘胶温度控制在60士5。C;时间控制在10h;对烘好的天然橡胶进行塑胶；塑胶时的温度为16(TC，时间为150S，压力为0.60MPa;塑胶完毕后，加入炭黑N220: 33份、
助剂氧化锌4份、硬脂酸2份、增塑剂A: 1. 5份、防老剂RD:
l份、防老剂4020: 2份混炼，混炼时的温度为16rC，时间为190S，压力为0.60MPa;混炼完毕后，再加入硫化剂0.8份、促进剂CZ: 1.3份进行终炼，终炼时的温度为99卩，时间为125S，压力为0.30MPa;终炼完毕后，形成一等品。实施例2
选取A、 B、 C三种批次的天然橡胶70份，合成橡胶30份，切成重量均《10kg的块状、混合后进烘房烘胶；烘胶时，烘胶温度控制
在60士5'C;时间控制在10h;对烘好的天然橡胶进行塑胶；塑胶时
的温度为16(TC，时间为150S，压力为0.60MPa;塑胶完毕后，加入炭黑N234: 55份、助剂氧化锌3. 5份、硬脂酸2. 4份、增塑剂
A: 3份、防老剂RD: l份、防老剂4020: 1.5份混炼，混炼时的温度为16rC，时间为190S，压力为0.60MPa;混炼完毕后，再加入硫化剂1.2份、促进剂CZ: 1.3份进行终炼，终炼时的温度为99。C，时间为125S，压力为0.30MPa;终炼完毕后，形成一等品。实施例3
选取A、 B、 C三种批次的天然橡胶100份，切成重量均《10kg的块状、混合后进烘房烘胶；烘胶时，烘胶温度控制在60士5。C;时间控制在10h;对烘好的天然橡胶进行塑胶；塑胶时的温度为160°C，时间为150S，压力为0.60MPa;塑胶完毕后，加入炭黑N115: 25份、
炭黑N234: 20份、白碳黑8份、助剂氧化锌3. 5份、硬脂酸
2份、偶联剂si69: 2份、增塑剂A: 2份、防老剂RD: 1.8份、防老剂4020: 2份混炼，混炼时的温度为161。C，时间为190S，压力为0.60MPa;混炼完毕后，再加入硫化剂1.2份、促进剂CZ: 1.3份进行终炼，终炼时的温度为99°C，时间为125S，压力为0.30MPa;终炼完毕后，形成一等品。
权利要求
1、一种生胶原材料复配混炼工艺，其特征在于生胶原材料复配混炼工艺步骤如下a. 将不同批次的天然橡胶A、B、C切成重量均≤10kg的块状、混合；b. 将混合后的天然橡胶进烘房烘胶；c. 对烘好的天然橡胶进行塑胶；d. 塑胶完毕后，加入炭黑、助剂也可加入合成胶混炼；e. 混炼完毕后，再加入硫化剂、促进剂终炼。
2、 根据权利要求1所述的一种生胶原材料复配混炼工艺，其特征 在于所述烘胶时的温度60士5。C;烘胶时间8_24h。
3、 根据权利要求1所述的一种生胶原材料复配混炼工艺，其特征 在于所述塑胶时的温度160-165。C;时间140-160S;压力0. 55-0. 65MPa。
4、 根据权利要求1所述的一种生胶原材料复配混炼工艺，其特征在于所述混炼时加入的炭黑为28%-38%;助剂为10%_13%;合成胶混炼为0-30%。
5、 根据权利要求1或5所述的一种生胶原材料复配混炼工艺，其特征在于所述助剂包括氧化锌、硬脂酸、偶联剂、防老剂。
6、 根据权利要求1所述的一种生胶原材料复配混炼工艺，其特征 在于所述混炼时的温度150-175°C;时间160-250S;压力 0. 55—0. 65MPa。
7、 根据权利要求1所述的一种生胶原材料复配混炼工艺，其特征 在于所述终炼时加入的硫化剂为2-5%;促进剂为0. 5-1. 5%。
8、 根据权利要求1所述的一种生胶原材料复配混炼工艺，其特征 在于所述终炼时的温度95-112°C;时间120-150S;压力 28—0. 40Mpa。
全文摘要
本发明公开了一种生胶原材料复配混炼工艺，先将不同批次的天然橡胶A、B、C切成重量均≤10kg的块状、混合；再将混合后的天然橡胶进烘房烘胶；对烘好的天然橡胶进行塑胶；塑胶完毕后，加入炭黑、助剂也可加入合成胶混炼；混炼完毕后，再加入硫化剂、促进剂终炼。本工艺通过将若干批次的生胶混合提后再混炼，缩短不同批次间的质量波动，稳定了不同批次生产出来的产品的质量；所生产的产品具有很好的耐磨性且分散度高。
文档编号C08C1/00GK101469035SQ20071030412
公开日2009年7月1日 申请日期2007年12月25日 优先权日2007年12月25日
发明者民 吕, 朱宏明, 樊学锋, 章万友 申请人:双钱集团(如皋)轮胎有限公司