专利名称：环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法
技术领域：
本发明涉及一种橡胶轮胎软化剂的生产方法，尤其是指一种满足环保要 求的绿色无污染的橡胶轮胎软化剂的生产方法。
背景技术：
为了制得符合实际使用性能要求的橡胶制品，必须改善橡胶的老化工艺 性能以及降低产品的生产成本等等，所以必须加入软化剂，其统称为配合剂 中的一种化学物质。所述的软化剂是一种能使胶料具有一定柔性的低分子物 质，其能增加胶料的可塑性、流动性和粘着性，以便于压延和成型，以及有 助于粉末状的配合剂分.散和降低混炼温度，同时还降低了橡胶的粘流温度和 玻璃化温度，提高了橡胶的耐低温性能。
目前在橡胶加工中使用最多的软化剂是石油系软化剂。石油系软化剂是 炼厂在提炼润滑油时的炼油副产品——芳烃抽出油，也称芳烃型橡胶软化剂 或橡胶操作油，其具有软化效果好，来源丰富，成本低廉等特点，所以目前 在市场是该芳烃型橡胶软化剂逐渐替代了其他软化剂而被广泛使用。
根据现有的国内外的研究来看，芳烃型橡胶软化剂按烃类组成，可大致 分为石蜡基软化剂、环烷基软化剂和芳香基软化剂这三种橡胶软化剂。但是 所述的这三种烃类的橡胶软化剂(操作油)，如果各自单一'使用，是基本上不 能满足橡胶制品的质量要求的。因为这三种烃类的橡胶软化剂虽然各自具备 一定的优点，但同时都存在不可避免的缺点。相对而言，石蜡基橡胶软化剂 的抗氧化性和稳定性较好，制得橡胶的弹性较好，但是其乳化性、相溶性和
低湿性相对较差；而芳香基橡胶软化剂则是相溶性最好，制得橡胶产品的强 度高，具有高填充指数，混炼快速，但是其稳定性和润滑性较差，制得橡胶 产品的弹性也较差；至于环烷基橡胶软化剂，其乳化性和相溶性好，并且有 较好的抗变色性，同时具有低凝点，高密度，颜色浅的优点，但是其稳定性 较差，较易挥发。由此可见，如果单一使用石蜡基橡胶软化剂、芳香基橡胶软化剂或环垸基橡胶软化剂中的一种，无法满足理想的橡胶剂性能要求。
通过对众多的橡胶制品生产单位的调研发现，上述所述的问题存在于实 际的生产过程中，也就是说单一选用以上三种烃类橡胶软化剂中的一种，将 会出现许多橡胶制品的质量问题，例如橡胶密封带产品易起泡，粘结性差， 并且产品生产成本高，成本高的原因是因为单一的烃类软化剂不能满足橡胶 制品的加工要求，所以必须添加其他的一些配合剂来补偿其某些性能缺陷； 又如发现橡胶制品的强度不够或弹性差等，以及因互溶性不好而引起增塑剂 的混炼困难，其分散效果也不佳，容易从橡胶的表面渗透出，并且硫化胶的 物理性能也不佳。
另外，目前国内普遍生产的橡胶轮胎所用的软化剂都属高芳烃型橡胶软 化剂。当在一定的环境温度大，橡胶轮胎中的软化剂中的一部分芳烃会散发 至大气中。由于芳烃内含有相当量的致癌物质，所以不仅会污染大气环境， 更会影响人体的健康。
所以，欧盟已经对此做出了专门规定，即橡胶轮胎软化剂中所含的多环 芳烃(PAHs)的含量必须符合环保标准。所以目前世界上橡胶轮胎软化剂的 发展趋势是必须健康安全、无污染、满足"绿色"环保的要求。而当前国内 所生产的满足环保要求的橡胶轮胎软化剂，其原料选择单一；而且在生产过 程中需要采用异构化高压加氢的生产工艺，生产条件限制较大，成本高，故 产业化程度很小。
基于上述，根据生产以及市场要求，非常有必要研发一种新型的符合环 保要求的橡胶轮胎软化剂的生产方法，使其生产得到的软化剂具有较为理想 的性能条件，包括1、相溶性好；2、不易挥发；3、易于橡胶轮胎产品的加 工，抗损伤，润滑性好；4、对硫化胶的物理性能无不利影响；5、稳定性好； 6、制得的橡胶轮胎产品的强度高；7、制得的橡胶轮胎产品的弹性好；8、软 化剂本身不包含有害物质，健康安全，不污染环境，达到环保要求；9、采用 简单可靠的生产工艺，降低生产成本。
发明内容
本发明提供一种环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法，该生产方法简单无 污染、安全可靠，并能有效控制所生产的软化剂的复合性能效果，使其满足
5橡胶轮胎的质量要求。
为了实现上述目的，本发明提供了 一种环保型橡胶轮胎软化剂的生产方
法，所述的环保型橡胶轮胎软化剂包含重量百分比为22% 30%的芳香基软 化剂，30°/。 35%的环烷基软化剂，35% 40%的石蜡基软化剂，以及2.5% 3%的增粘剂；该生产方法具体包含以下步骤-
步骤1、将石蜡基软化剂、环垸基软化剂以及芳香基软化剂在常压调合 釜中混合；
步骤2、调合配制向常压调合釜中充入低压脱水空气，利用其对石蜡 基软化剂、环垸基软化剂以及芳香基软化剂的混合液进行混合搅拌，直至混 合液充分均和；
其中，搅拌温度为65。C 7(TC;
步骤3、调整软化剂粘度指数根据步骤2得到的均和混合液的粘度， 再向常压调合釜中添加增粘剂，利用充入的低压脱水空气进行混合搅拌，直 至混合液充分均和；
其中，搅拌温度为65°。 70°。；
步骤4、将步骤3中得到的软化剂装罐。
所述的步骤2中，搅拌时间为l 1.5小时;低压脱水空气为0.1 0.15MPa
的脱水空气。
所述的步骤3中，低压脱水空气为0.1 0.15MPa的脱水空气。 在步骤3中，所述的增粘剂具有高粘度，也称为粘度指数改进剂，用于 调整本发明所生产的橡胶轮胎软化剂的粘度指数；该增粘剂所包含的组分以 及各组分的重量百分比为30% 35%的三元乙丙橡胶，和65% 70%的环 烷基软化剂。
在步骤2和步骤3之间，还包含调合配制增粘剂的步骤，具体为混合 三元乙丙橡胶和环烷基软化剂，在常压下进行搅拌调合直至充分均和；其中， 搅拌调合温度为50°C 60°C。
其中，所述的增粘剂在温度为10(TC时的运动粘度^200mm々S;该增粘 剂的开口闪点^20(TC;该增粘剂中的水溶性酸及碱的含量为0;
所述的芳香基软化剂(又称芳香基油)中镉的含量^).01%;铅的含量 SO.1%;汞的含量^).1%;六价铬的含量^).1%;多溴联苯的含量^).1%;多溴二苯醚的含量^).1%。
所述的芳香基软化剂在温度为IOO'C时的运动粘度(粘度指数)为27 33mm2/S;凝点S-1(TC;开口闪点^20(TC;该芳香基软化剂中的水分含量为0 (即不含有水分)。
所述的环垸基软化剂(又称环烷基油)中镉的含量^).01%;铅的含量 汞的含量^).1%;六价铬的含量^).1%;多溴联苯的含量^).1%;多 溴二苯醚的含量^).1%。
所述的环烷基软化剂在温度为IO(TC时的运动粘度为21 27mm2/S;凝 点^-l(TC;开口闪点^20(TC;该环烷基软化剂中的水分含量为O。
所述的石蜡基软化剂(又称石蜡基油)中镉的含量^).01%;铅的含量 汞的含量^).1%;六价铬的含量^).1%;多溴联苯的含量^0.1%;多 溴二苯醚的含量^).1%。
.所述的石蜡基软化剂在温度为IO(TC时的运动粘度为ll 15mm2/S;凝 点^10'C;开口闪点^21(TC;该石蜡基软化剂中的水分含量为O。
本发明方法由于在常压的调合釜中调合，简单安全可靠，可降低生产成 本，有利于实现大规模产业化。
另外，本发明方法采用的是物理反应，步骤方便简单，并且可有效的控 制石蜡基软化剂，环烷基软化剂和芳香基软化剂中的烃链变化，在确保原石 蜡基软化剂、环垸基软化剂和芳香基橡胶软化剂各自原有性能的同时，有效 地控制橡胶轮胎软化剂的复合性能，也就是说，使用本发明方法生产得到的 软化剂结合了各个烃类橡胶软化剂的优点，同时又弥补了各自所具有的缺点， 使得生产得到的软化剂产品满足橡胶轮胎的生产质量要求，即相溶性好，不 易挥发，易于橡胶轮胎的加工，抗损伤，润滑性好，对硫化胶的物理性能无 不利影响，稳定性好，以及制得的橡胶轮胎的强度高和弹性好等优点。
同时，本发明方法所使用的三种烃类橡胶软化剂均符合环保要求，也就 是说，在这三种烃类橡胶软化剂中，有害致癌物质(如镉、铅、汞、六价铬、 多溴联苯和多溴二苯醚等)的含量被控制在一定范围内，从而使得利用本发 明方法生产得到的软化剂产品达到安全健康，无害无污染的"绿色"环保要 求。
图1为本发明提供的环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法的流程示意图。
具体实施例方式
以下结合图l，通过具体的优选实施例，对本发明做具体说明。 实施例l
结合图1所示， 一种环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法，所述的环保型
橡胶轮胎软化剂包含重量百分比为25%的芳香基软化剂，34%的环烷基软化 剂，38%的石蜡基软化剂，以及3%的增粘剂；其中，该增粘剂包含的组分以 及各组分的重量百分比为33%的三元乙丙橡胶，和67%的环烷基软化剂； 该生产方法具体包含以下步骤
步骤1、将石蜡基软化剂、环烷基软化剂以及芳香基软化剂在常压调合 釜中混合；
步骤2、调合配制向常压调合釜中充入低压脱水空气(即充入的是干 燥空气，水分含量为0)，利用其对石蜡基软化剂、环烷基软化剂以及芳香基 软化剂的混合液进行混合搅拌，直至混合液充分均和；
其中，搅拌温度为65'C;
步骤3、调合配制增粘剂混合三元乙丙橡胶和环烷基软化剂，在常压
下进行搅拌调合直至充分均和； 其中，搅拌调合温度为55'C;
随后调整软化剂粘度指数根据步骤2得到的均和混合液的粘度，再向
常压调合釜中添加增粘剂，利用充入的低压脱水空气进行混合搅拌，直至混
合液充分均和；
其中，搅拌温度为65'C;
步骤4、将步骤3中得到的软化剂装罐。
所述的步骤2中，搅拌时间为1.5小时；低压脱水空气为0.15MPa的脱
水空气。
所述的步骤3中，低压脱水空气为0.15MPa的脱水空气。
其中，所述的增粘剂在温度为10(TC时的运动粘度为200mmVS;该增粘
8剂的开口闪点为200°C;该增粘剂中的水溶性酸及碱的含量为0;
所述的芳香基软化剂中镉的含量为0.005%(即每千克芳香基软化剂中， 含有50毫克的镉)；铅的含量为0.01%;汞的含量为0.01%;六价铬的含量 为0.01%;多溴联苯的含量为0.05%;多溴二苯醚的含量为0.05%。
所述的芳香基软化剂在温度为IO(TC时的运动粘度为30mm2/S;凝点为
-10°C;开口闪点为22(TC;该芳香基软化剂中的水分含量为O。
所述的环烷基软化剂中镉的含量0.003%;汞的含量为0.006%;铅的 含量为0.006%;六价铬的含量为0.006%;多溴联苯的含量为0.03%;多溴二
苯醚的含量为0.03%。
所述的环烷基软化剂在温度为IO(TC时的运动粘度为25mm2/S;凝点为
-10°C;开口闪点为200。C;该环烷基软化剂中的水分含量为O。
所述的石蜡基软化剂中镉的含量0.004%;汞的含量为0.008%;铅的 含量为0.008%;六价铬的含量为0.008%;多溴联苯的含量为0.04%;多溴二
苯醚的含量为0.04%。
所述的石蜡基软化剂在温度为IO(TC时的运动粘度为12mm2/S;凝点为
-l(TC;开口闪点为210。C;该石蜡基软化剂中的水分含量为O。
实施例2
结合图1所示， 一种环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法，所述的环保型
橡胶轮胎软化剂包含重量百分比为29%的芳香基软化剂，32%的环烷基软化 剂，36.5%的石蜡基软化剂，以及2.5%的增粘剂；其中，该增粘剂包.含的组 分以及各组分的重量百分比为31%的三元乙丙橡胶，和69%的环烷基软化 剂；
该生产方法具体包含以下步骤
步骤1、将石蜡基软化剂、环烷基软化剂以及芳香基软化剂在常压调合
釜中混合；
步骤2、调合配制向常压调合釜中充入低压脱水空气，利用其对石蜡
基软化剂、环烷基软化剂以及芳香基软化剂的混合液进行混合搅拌，直至混
合液充分均和；
其中，搅拌温度为68X:;步骤3、调合配制增粘剂混合三元乙丙橡胶和环烷基软化剂，在常压 下进行搅拌调合直至充分均和； 其中，搅拌调合温度为52'C;
随后调整软化剂粘度指数根据步骤2得到的均和混合液的粘度，再向
常压调合釜中添加增粘剂，利用充入的低压脱水空气进行混合搅拌，直至混
合液充分均和；
其中，搅拌温度为68'C;
步骤4、将步骤3中得到的软化剂装罐。
所述的步骤2中，搅拌时间为1.2小时；低压脱水空气为0.12MPa的脱
水空气。
所述的步骤3中，低压脱水空气为0.12MPa的脱水空气。
其中，所述的增粘剂在温度为10(TC时的运动粘度为220mm々S;该增粘 剂的开口闪点为250°C;该增粘剂中的水溶性酸及碱的含量为0;
所述的芳香基软化剂中镉的含量为0.004%(即每千克芳香基软化剂中， 含有40毫克的镉)；汞的含量为0.008%;铅的含量为0.008%;六价铬的含 量为0.008%;多溴联苯的含量为0.04%;多溴二苯醚的含量为0.04%。
所述的芳香基软化剂在温度为IO(TC时的运动粘度为28mm2/S;凝点为 -12°C;开口闪点为210"C;该芳香基软化剂中的水分含量为O。
所述的环烷基软化剂中镉的含量0.005%;汞的含量为0.01%;铅的含 量为0.01%;六价铬的含量为0.01%;多溴联苯的含量为0.05%;多溴二苯醚
的含量为0.05%。
所述的环烷基软化剂在温度为IO(TC时的运动粘度为22mm2/S;凝点为 -12°C;开口闪点为22(TC;该环烷基软化剂中的水分含量为O。
所述的石蜡基软化剂中镉的含量0.002%;汞的含量为0.004%;铅的
含量为0.004%;六价铬的含量为0.004%;多溴联苯的含量为0.02%;多溴二 苯醚的含量为0.02%。
所述的石蜡基软化剂在温度为IO(TC时的运动粘度为14mm2/S;凝点为 -12°C;开口闪点为23(TC;该石蜡基软化剂中的水分含量为O。
实施例3结合图1所示， 一种环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法，所述的环保型
橡胶轮胎软化剂包含重量百分比为23%的芳香基软化剂，34.5%的环垸基软 化剂，39.7%的石蜡基软化剂，以及2.8%的增粘剂；其中，该增粘剂包含的 组分以及各组分的重量百分比为34%的三元乙丙橡胶，和66%的环烷基软 化剂；
该生产方法具体包含以下步骤
步骤1、将石蜡基软化剂、环烷基软化剂以及芳香基软化剂在常压调合 釜中混合；
步骤2、调合配制向常压调合釜中充入低压脱水空气，利用其对石蜡 基软化剂、环垸基软化剂以及芳香基软化剂的混合液进行混合搅拌，直至混 合液充分均和；
其中，搅拌温度为7(TC;
步骤3、调合配制增粘剂混合三元乙丙橡胶和环烷基软化剂，在常压 下进行搅拌调合直至充分均和； 其中，搅拌调合温度为58'C;
随后调整软化剂粘度指数根据步骤2得到的均和混合液的粘度，再向
常压调合釜中添加增粘剂，利用充入的低压脱水空气进行混合搅拌，直至混
合液充分均和；
其中，搅拌温度为7(TC;
步骤4、将步骤3中得到的软化剂装罐。
所述的步骤2中，搅拌时间为1.4小时；低压脱水空气为0.14MPa的脱 水空气。
所述的步骤3中，低压脱水空气为0.14MPa的脱水空气。
其中，所述的增粘剂在温度为10(TC时的运动粘度为250mm々S;该增粘 剂的开口闪点为240'C;该增粘剂中的水溶性酸及碱的含量为O;
所述的芳香基软化剂中镉的含量为0.008%(即每千克芳香基软化剂中， 含有80毫克的镉)；汞的含量为0.016%;铅的含量为0.016%;六价铬的含 量为0.016%;多溴联苯的含量为0.08%;多溴二苯醚的含量为0.08%。
所述的芳香基软化剂在温度为IO(TC时的运动粘度为32mm2/S;凝点为 -15°C;开口闪点为24(TC;该芳香基软化剂中的水分含量为O。所述的环烷基软化剂中镉的含量0.004%;汞的含量为0.008%;铅的 含量为0.008%;六价铬的含量为0.008%;多溴联苯的含量为0.08%;多溴二
苯醚的含量为0.08%。
所述的环垸基软化剂在温度为IO(TC时的运动粘度为26mm2/S;凝点为 -15°C;开口闪点为24(TC;该环垸基软化剂中的水分含量为O。
所述的石蜡基软化剂中镉的含量0.003%;汞的含量为0.006%;铅的 含量为0.006%;六价铬的含量为0.006%;多溴联苯的含量为0.03%;多溴二
苯醚的含量为0.03%。
所述的石蜡基软化剂在温度为100。C时的运动粘度为llmm2/S;凝点为
-15°C;开口闪点为250。C;该石蜡基软化剂中的水分含量为O。
实施例4
结合图1所示， 一种环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法，所述的环保型 橡胶轮胎软化剂包含重量百分比为27.5%的芳香基软化剂，31.5%的环垸基软 化剂，38.3%的石蜡基软化剂，以及2.7%的增粘剂；其中，该增粘剂包含的 组分以及各组分的重量百分比为35%的三元乙丙橡胶，和65%的环烷基软 化剂；
该生产方法具体包含以下步骤
步骤1、将石蜡基软化剂、环垸基软化剂以及芳香基软化剂在常压调合 釜中混合；
步骤2、调合配制向常压调合釜中充入低压脱水空气，利用其对石蜡 基软化剂、环烷基软化剂以及芳香基软化剂的混合液进行混合搅拌，直至混 合液充分均和；
其中，搅拌温度为66'C;
步骤3、调合配制增粘剂混合三元乙丙橡胶和环垸基软化剂，在常压 下进行搅拌调合直至充分均和； 其中，搅拌调合温度为54'C;
随后调整软化剂粘度指数根据步骤2得到的均和混合液的粘度，再向
常压调合釜中添加增粘剂，利用充入的低压脱水空气进行混合搅拌，直至混
合液充分均和；
12其中，搅拌温度为66'C;
步骤4、将步骤3中得到的软化剂装罐。
所述的步骤2中，搅拌时间为1.3小时；低压脱水空气为0.13MPa的脱 水空气。
所述的步骤3中，低压脱水空气为0.13MPa的脱水空气。
其中，所述的增粘剂在温度为100。C时的运动粘度为210mm々S;该增粘 剂的开口闪点为220°C;该增粘剂中的水溶性酸及碱的含量为0;
所述的芳香基软化剂中镉的含量为0.003%(即每千克芳香基软化剂中， 含有30毫克的镉)；汞的含量为0.006%;铅的含量为0.006%;六价铬的含 量为0.006%;多溴联苯的含量为0.03%;多溴二苯醚的含量为0.03%。
所述的芳香基软化剂在温度为IO(TC时的运动粘度为27mm2/S;凝点为 -13t:;开口闪点为230'C;该芳香基软化剂中的水分含量为O。
所述的环烷基软化剂中镉的含量0.007%;汞的含量为0.014%;铅的 含量为0.014%;六价铬的含量为0.014%;多溴联苯的含量为0.07%;多溴二
苯醚的含量为0.07%。
所述的环烷基软化剂在温度为IO(TC时的运动粘度为24mm2/S;凝点为 -13°C;开口闪点为23(TC;该环烷基软化剂中的水分含量为O。
所述的石蜡基软化剂中镉的含量0.006%;汞的含量为0.012%;铅的 含量为0.012%;六价铬的含量为0.012%;多溴联苯的含量为0.06%;多溴二
苯醚的含量为0.06%。
所述的石蜡基软化剂在温度为IO(TC时的运动粘度为13mm2/S;凝点为 -13°C;开口闪点为24(TC;该石蜡基软化剂中的水分含量为O。
实施例5
结合图1所示， 一种环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法，所述的环保型
橡胶轮胎软化剂包含重量百分比为26.3%的芳香基软化剂，33.9%的环垸基软 化剂，37.2%的石蜡基软化剂，以及2.6%的增粘剂；其中，该增粘剂包含的 组分以及各组分的重量百分比为32%的三元乙丙橡胶，和68%的环烷基软 化剂；
该生产方法具体包含以下步骤步骤1、将石蜡基软化剂、环烷基软化剂以及芳香基软化剂在常压调合
釜中混合；
步骤2、调合配制向常压调合釜中充入低压脱水空气，利用其对石蜡 基软化剂、环烷基软化剂以及芳香基软化剂的混合液进行混合搅拌，直至混 合液充分均和；
其中，搅拌温度为67。C;
步骤3、调合配制增粘剂混合三元乙丙橡胶和环垸基软化剂，在常压 下进行搅拌调合直至充分均和； 其中，搅拌调合温度为57'C;
随后调整软化剂粘度指数根据步骤2得到的均和混合液的粘度，再向
常压调合釜中添加增粘剂，利用充入的低压脱水空气进行混合搅拌，直至混
合液充分均和；
其中，搅拌温度为67'C;
步骤4、将步骤3中得到的软化剂装罐。
所述的步骤2中，搅拌时间为l小时；低压脱水空气为O.lMPa的脱水 空气。
所述的步骤3中，低压脱水空气为0.1MPa的脱水空气。 其中，所述的增粘剂在温度为10(TC时的运动粘度为225mm々S;该增粘 剂的开口闪点为235°C;该增粘剂中的水溶性酸及碱的含量为0;
所述的芳香基软化剂中镉的含量为0.006%(即每千克芳香基软化剂中，
含有60毫克的镉)；汞的含量为0.012%;铅的含量为0.012%;六价铬的含
量为0.012%;多溴联苯的含量为0.06%;多溴二苯醚的含量为0.06%。
所述的芳香基软化剂在温度为IO(TC时的运动粘度为29mm2/S;凝点为 -14°C;开口闪点为215"C;该芳香基软化剂中的水分含量为O。
所述的环烷基软化剂中镉的含量0.002%;汞的含量为0.004%;铅的 含量为0.004%;六价络的含量为0.004%;多溴联苯的含量为0.02%;多溴二
苯醚的含量为0.02°/。。
所述的环烷基软化剂在温度为IO(TC时的运动粘度为21mm2/S;凝点为 -14°C;开口闪点为215'C;该环垸基软化剂中的水分含量为O。
所述的石蜡基软化剂中镉的含量0.007%;汞的含量为0.014%;铅的含量为0.014%;六价铬的含量为0.014%;多溴联苯的含量为0.07%;多溴二
苯醚的含量为0.07%。
所述的石蜡基软化剂在温度为IO(TC时的运动粘度为15mm2/S;凝点为 -14°C;开口闪点为225'C;该石蜡基软化剂中的水分含量为O。
本发明方法由于在常压的调合釜中调合，简单安全可靠，可降低生产成 本，有利于实现大规模产业化。
另外，本发明方法采用的是物理反应，步骤方便简单，并且可有效的控 制石蜡基软化剂，环垸基软化剂和芳烃基软化剂中的烃链变化，在确保原石 蜡基软化剂、环垸基软化剂和芳烃基橡胶软化剂各自原有性能的同时，有效 地控制橡胶轮胎软化剂的复合性能，也就是说，使用本发明方法生产得到的 软化剂结合了各个烃类橡胶软化剂的优点，同时又弥补了各自所具有的缺点， 使得生产得到的软化剂产品满足橡胶轮胎的生产质量要求，即相溶性好，不 易挥发，易于橡胶轮胎的加工，抗损伤，润滑性好，对硫化胶的物理性能无 不利影响，稳定性好，以及制得的橡胶轮胎的强度高和弹性好等优点。
同时，本发明方法所使用的三种烃类橡胶软化剂均符合环保要求(如上 述的5个实施例，均符合欧盟RoHS指令2002/95/EC以及后续修正指令 2005/618/EC的环保要求)，也就是说，在这三种烃类橡胶软化剂中，有害致 癌物质(如镉、铅、汞、六价络、多溴联苯和多溴二苯醚等)的含量被控制 在一定范围内，从而使得利用本发明方法生产得到的软化剂产品达到安全健 康，无害无污染的"绿色"环保要求。
权利要求
1.一种环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法，该橡胶轮胎软化剂包含重量百分比为22％～30％的芳香基软化剂，30％～35％的环烷基软化剂，35％～40％的石蜡基软化剂，以及2.5％～3％的增粘剂，特征在于，所述的生产方法包含以下步骤步骤1、将石蜡基软化剂、环烷基软化剂以及芳香基软化剂在常压调合釜中混合；步骤2、调合配制向常压调合釜中充入低压脱水空气，利用其对石蜡基软化剂、环烷基软化剂以及芳香基软化剂的混合液进行混合搅拌，直至混合液充分均和；其中，搅拌温度为65℃～70℃；步骤3、调整软化剂粘度指数根据步骤2得到的均和混合液的粘度，再向常压调合釜中添加增粘剂，利用充入的低压脱水空气进行混合搅拌，直至混合液充分均和；其中，搅拌温度为65℃～70℃；步骤4、将步骤3中得到的软化剂装罐。
2. 如权利要求1所述的环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法，其特征在于，所 述的步骤2中，搅拌时间为1 1.5小时。
3. 如权利要求1所述的环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法，其特征在于，所 述的步骤2中，低压脱水空气为0.1 0.15MPa的脱水空气。
4. 如权利要求1所述的环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法，其特征在于，所 述的步骤3中，低压脱水空气为0.1 0.15MPa的脱水空气。
5. 如权利要求1所述的环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法，其特征在于，步 骤3中，所述的增粘剂包含的组分以及各组分的重量百分比为30% 35% 的三元乙丙橡胶，和65% 70%的环烷基软化剂。
6. 如权利要求1或5所述的环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法，其特征在于， 在步骤2和步骤3之间，还包含调合配制增粘剂的步骤，具体为混合三 元乙丙橡胶和环烷基软化剂，在常压下进行搅拌调合直至充分均和；其中， 搅拌调合温度为50°C 60°C。
7. 如权利要求1所述的环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法，其特征在于，所 述的芳香基软化剂中镉的含量^).01%;铅的含量^).1%;汞的含量^).1%; 六价铬的含量^).1%;多溴联苯的含量$0.1%;多溴二苯醚的含量^).1%。
8. 如权利要求1或5所述的环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法，其特征在于， 所述的环烷基软化剂中镉的含量^).01%;铅的含量^).1%;汞的含量六价铬的含量￡0.1%;多溴联苯的含量^).1%;多溴二苯醚的含量，％。
9. 如权利要求1所述的环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法，其特征在于，所 述的石蜡基软化剂中镉的含量^).01°/。；铅的含量S0.P/。；汞的含量^).1%; 六价铬的含量^).1%;多溴联苯的含量^).1%;多溴二苯醚的含量^).1%。
全文摘要
本发明公开了一种环保型橡胶轮胎软化剂的生产方法，步骤为将均符合环保要求的石蜡基软化剂、环烷基软化剂以及芳香基软化剂在常压调合釜中混合；向常压调合釜中充入低压脱水空气，利用其对混合液进行混合搅拌直至充分均和，搅拌温度为65℃～70℃；随后再向常压调合釜中添加增粘剂，利用充入的低压脱水空气进行混合搅拌直至充分均和，搅拌温度为65℃～70℃；最后装罐。本发明方法简单无污染、安全可靠，并能有效控制所生产的软化剂的复合性能效果，使其满足橡胶轮胎的质量要求。
文档编号C08K11/00GK101649071SQ200910057050
公开日2010年2月17日 申请日期2009年4月8日 优先权日2009年4月8日
发明者徐仁良 申请人:上海绿菱特种蜡制品厂