一种溶聚丁苯胎面胶及其混炼工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种溶聚丁苯胎面胶及其混炼工艺，该胎面胶包括以下重量份的组分：溶聚丁苯橡胶40-220、天然橡胶10-60、胎面胶粉5-20、硬脂酸1-4、硫黄粉1-2、白炭黑20-40、炭黑5-10、芳烃油2-30、氧化锌1-8、防老剂4-7、松焦油1-4、促进剂1-4、抗返原剂0.2-1、粘合剂2-5；采用三段混炼工艺，该胎面胶防老化性好，耐磨性能高，能延长汽车轮胎使用寿命且安全系数更高。
【专利说明】一种溶聚丁苯胎面胶及其混炼工艺
【技术领域】
[0001]本发明属于轮胎制造【技术领域】，具体涉及一种溶聚丁苯胎面胶及其混炼工艺。
【背景技术】
[0002]轿车胎一般采用半钢丝子午线轮胎结构，半钢子午胎是指胎面部位部分或全部采用钢丝帘线作为补强材料，胎体采用尼龙、聚酯等纤维材料的子午线轮胎。轿车胎构成:胎面、冠带层、带束层、胎侧、子口耐磨胶、胎体、气密层、胎圈、三角胶、子口护布等。轮胎行驶速度高，胎冠部刚性高、厚度薄，胎面是轮胎与路面直接接触的部位，承受着轮胎最苛刻的外应力作用，胎面与地面间的蠕动很小，牵引力和侧向力较高，经常出现的损坏形式为胎面磨光、刺扎损坏、花纹崩花及裂口，导致胎体爆破，影响轮胎的使用寿命，因此，胎面胶应具有优越的耐磨性，较高的拉伸强度和撕裂强度、较低的滚动阻力、良好的耐老化、耐屈挠、耐热、抗刺扎和抗花纹沟裂口等性能。
[0003]橡胶作为轮胎生产中的主要原料，影响着汽车轮胎的品质。橡胶或橡胶制品在加工、贮存和使用过程中，由于受到各种外界因素的作用，而逐步失去原有的优良性能，以致到最后丧失了使用价值。因此要针对橡胶的耐磨性和老化性进行改进和设计，创造一种防老化性好，耐磨性能高，能延长汽车轮胎使用寿命且安全系数更高的轮胎。
【发明内容】
[0004]本发明的目的就是针对上述存在的缺陷而提供一种溶聚丁苯胎面胶及其混炼工艺。该胎面胶防老化性好，耐磨性能高，能延长汽车轮胎使用寿命且安全系数更高。
[0005]本发明的一种溶聚丁苯胎面胶及其混炼工艺技术方案为，该溶聚丁苯胎面胶包括以下重量份的组分:溶聚丁苯橡胶40-220、天然橡胶10-60、胎面胶粉5-20、硬脂酸1-4、硫黄粉1-2、白炭黑 20-40、炭黑5-10、芳烃油2_30、氧化锌1_8、防老剂4_7、松焦油1-4、促进剂1-4、抗返原剂0.2-1、粘合剂2-5。
[0006]天然橡胶为烟胶片、白绉胶片、颗粒胶、胶清绉片、氯化天然橡胶、氢氯化天然橡胶、环氧化天然橡胶、银菊胶、古塔波胶、巴拉塔胶、杜仲胶、齐葛耳胶、吉尔通胶中的至少一种。
[0007]所述炭黑为炭黑N330或炭黑N220。
[0008]所述防老剂包括1-90%的防老剂RD、l-90%的防老剂4020、1_90%的防老剂3100和20-60%的B型微晶蜡。
[0009]促进剂由10-90%的促进剂DM和10_90%的促进剂CZ组成。
[0010]抗返原剂为PK900。
[0011 ] 所述粘合剂包括松香和/或石油树脂。石油树脂为C5石油树脂和/或C9石油树脂。
[0012]上述一种溶聚丁苯胎面胶的混炼工艺，采用三段混炼工艺:
第一段:将溶聚丁苯橡胶和天然橡胶，与胎面胶粉、硬脂酸、芳烃油、防老剂、松焦油、部分白炭黑和炭黑、送入密炼机，混炼得到一段母炼胶；
第二段:将一段母炼胶与剩余白炭黑和炭黑、氧化锌进行混炼，得到二段母炼胶； 第三段:将二段母炼胶与硫黄粉、抗还原剂和促进剂进行混炼得到终炼胶。
[0013]第一段具体为:将溶聚丁苯橡胶和天然橡胶在烘胶房烘至温度30°C至40°C，粉碎成胶块，与胎面胶粉、硬脂酸、芳烃油、防老剂、松焦油、部分白炭黑和炭黑、送入密炼机，混炼温度100-160度，压力180 Bar,转子转速50rpm，混炼时间20秒-2分钟得到一段母炼胶。
[0014]第二段具体为:将一段母炼胶与剩余白炭黑和炭黑、氧化锌进行混炼，混炼温度100-150度，压力180 Bar，转子转速50rpm，混炼时间30秒-10分钟得到二段母炼胶。
[0015]第三段具体为:将二段母炼胶与硫黄粉、抗还原剂和促进剂进行混炼，混炼温度95-105度，压力165 Bar，转子转速20rpm，混炼时间20秒-5分钟得到终炼胶。
[0016]本发明的有益效果为:溶聚丁苯胶是丁二烯、苯乙烯为单体通过溶液聚合得到的共聚物。具有耐磨、耐屈挠、耐低温、生热低、回弹性好、收缩性低挤出尺寸稳定、混炼不易产生凝胶，以及硫化速度快等优点。具有优异的湿抓着性、滚动阻力小、生热低，适用于子午胎胎面。溶聚丁苯橡胶兼具了乳聚丁苯胶抗湿滑性好和天然胶和顺丁胶滚动阻力低的综合性能，适应了轮胎绿色环保的要求。采用溶聚丁苯胶与乳聚丁苯胶相比:轮胎滚动阻力减少30%左右，抗湿滑性提高3%左右，耐磨性提高11%左右，燃料消耗降低5%-6%。
[0017]胎面胶粉是指用废旧轮胎胎面经物理粉碎至一定细度得到的胶粉。在胶料中掺用一定量的胎面胶粉可以改善胶料的流动性压延、压出速度快、半成品外观缺陷少，同时对胶料的疲劳强度、耐屈挠、抗龟裂、抗裂口增长有贡献。同时，加入胶粉可以相应减少材料成本。
[0018]白炭黑与炭黑相比，表面积更高，粒子更细，表面高极性，使用白炭黑可提高胶料的定伸应力、撕裂强度、减少崩花现象，改善抗屈挠疲劳性能、降低生热。同时炭黑N330或炭黑N220的耐磨性能好，与白炭黑配合，可进一步降低轮胎的滚动阻力，提高胎面的耐磨性和抗撕裂性能。因轿车胎行驶速度高，为提高其稳定性，适当提高胎面的硬度，因而适当调整了炭黑及硫黄的用量。
[0019]促进剂DM硫化速度中等、硫化平坦性好，适用于大多数通用橡胶，在浅色胶料中无污染、不褪色。促进剂CZ焦烧安性好、硫化速度快、硫化胶模量高，适用范围广，在EPDM中是活性最高的次磺酰胺促进剂。促进剂DM与促进剂CZ并用，具有诱导期长及硫化速度快的特点，诱导期长，保证胶料硫化时在模腔内能充分流动，同时在正硫化温度下以可快速完成硫化反应、增进粘合反应。
[0020]导致子午线轮胎使用过程中产生老化的主要因素有:热氧老化、臭氧老化、疲劳老化及光氧老化。本发明使用了 3种化学防老剂和一种物理防老剂:6Pro又称防老剂4020，具有极好动态防护臭氧能力，即使在低浓度下抗屈挠、抗臭氧性能优良。TMQ又称防老剂RD，是常用的高效抗氧剂，对高温氧化及金属钝化有长效抑制作用。DTH)又称防老剂3100，分子量大、迁移速度较慢，防护作用时间长，与4020并用，以弥补后期防护作用不足，同时抗金属毒性比4020好，没有使用4020等防老剂轮胎外观变红的缺陷。物理防老剂选用B型微晶蜡，微晶蜡熔点高，迁移速度慢，结晶小而均匀，蜡膜与橡胶结合牢固，屈挠性好，成膜后防护性能优良。对静态臭氧龟裂的防护有效。与化学抗臭氧剂配合使用有协同作用，效能提高，提高了耐日光及臭氧老化性能。同时保证胶料在轮胎模腔内能充分流动，使树脂化反应与硫化同步进行，即产生共硫化，形成理想的互联网络结构。
[0021]抗返原剂选用PK900，在硫黄交联键返原处插入新的热稳定C-C交联键以减少由硫化返原引起的胶料物理性能的损失。不论是过硫、高温硫化还是高温使用所产生的返原均可形成新的交联键。PK900在硫化初始阶段不发生反应，因而不影响焦烧及硫化时间。
[0022]本发明的一种溶聚丁苯胎面胶具有较高的硬度、较好的耐磨性、牵引性、较低的滚动阻力，具有耐磨、耐老化、耐刺扎、抗干湿滑、较低的滞后损失等优点。混炼工艺分3段进行，效率高，炭黑及其他小料分散均匀，生产出的产品质量高，滚动阻力小。
[0023]【具体实施方式】:
为了更好地理解本发明，下面用具体实例来详细说明本发明的技术方案，但是本发明并不局限于此。
[0024]实施例1
本发明的一种溶聚丁苯胎面胶包括以下重量份的组分:
溶聚丁苯橡胶100天然橡胶20
胎面胶粉10硬脂酸2
硫黄粉1.4白炭黑24
炭黑5芳烃油6
氧化锌2防老剂6
松焦油I促进剂1.3
抗返原剂0.2粘合剂3。
[0025]天然橡胶为烟胶片。
[0026]炭黑为炭黑N330。
[0027]所述防老剂包括30%防老剂RD、30%的防老剂4020、30%的防老剂3100和10%的
B型微晶蜡。
[0028]促进剂由50%的促进剂DM和50%的促进剂CZ组成。
[0029]抗返原剂为PK900。
[0030]所述粘合剂为松香和石油树脂。石油树脂为C5石油树脂。
[0031]该溶聚丁苯胎面胶的混炼工艺，采用三段混炼工艺:
第一段:将溶聚丁苯橡胶和天然橡胶在烘胶房烘至温度35°C，粉碎成胶块，与胎面胶粉、硬脂酸、芳烃油、防老剂、松焦油、部分白炭黑和炭黑，送入密炼机，混炼温度145度，压力180 Bar，转子转速50rpm，混炼时间40秒得到一段母炼胶。
[0032]第二段:将一段母炼胶与剩余白炭黑和炭黑、氧化锌进行混炼，混炼温度130度，压力180 Bar，转子转速50rpm，混炼时间I分钟得到二段母炼胶。
[0033]第三段:将二段母炼胶与硫黄粉、抗还原剂和促进剂进行混炼，混炼温度100度，压力165 Bar，转子转速20rpm，混炼时间I分钟得到终炼胶。
[0034]实施例2
本发明的一种溶聚丁苯胎面胶包括以下重量份的组分:
溶聚丁苯橡胶200天然橡胶20
胎面胶粉20硬脂酸4硫黄粉2白炭黑30
炭黑 7芳烃油26
氧化锌7防老剂7
松焦油3促进剂3
抗返原剂0.9粘合剂5。
[0035]天然橡胶为氯化天然橡胶。
[0036]炭黑为炭黑N220。
[0037]所述防老剂包括10%防老剂RD、20%的防老剂4020、62%的防老剂3100和8%的B
型微晶蜡。
[0038]促进剂由90%的促进剂DM和10%的促进剂CZ组成。
[0039]抗返原剂为PK900。
[0040]所述粘合剂为松香和石油树脂。石油树脂为C9石油树脂。
[0041]该溶聚丁苯胎面胶的混炼工艺，采用三段混炼工艺:
第一段:将溶聚丁苯橡胶和天然橡胶在烘胶房烘至温度30°C，粉碎成胶块，与胎面胶粉、硬脂酸、芳烃油、防老剂、松焦油、部分白炭黑和炭黑，送入密炼机，混炼温度140度，压力180 Bar，转子转速50r pm，混炼时间100秒得到一段母炼胶。
[0042]第二段:将一段母炼胶与剩余白炭黑和炭黑、氧化锌进行混炼，混炼温度120度，压力180 Bar，转子转速50rpm，混炼时间70秒得到二段母炼胶。
[0043]第三段:将二段母炼胶与硫黄粉、抗还原剂和促进剂进行混炼，混炼温度101度，压力165 Bar，转子转速20rpm，混炼时间120秒得到终炼胶。
[0044]实施例3
本发明的一种溶聚丁苯胎面胶包括以下重量份的组分:
溶聚丁苯橡胶90天然橡胶60
胎面胶粉15硬脂酸3
硫黄粉1.7白炭黑21
炭黑7芳烃油11
氧化锌3防老剂5
松焦油4促进剂1.5
抗返原剂0.4粘合剂3。
[0045]天然橡胶为烟胶片、白绉胶片、颗粒胶、胶清绉片、氯化天然橡胶的混合物。
[0046]所述炭黑为炭黑N330。
[0047]所述防老剂包括20%防老剂RD、20%的防老剂4020、56%的防老剂3100和4%的B
型微晶蜡。
[0048]促进剂由40%的促进剂DM和60%的促进剂CZ组成。
[0049]抗返原剂为PK900。
[0050]所述粘合剂为松香。
[0051]该溶聚丁苯胎面胶的混炼工艺，采用三段混炼工艺:
第一段:将溶聚丁苯橡胶和天然橡胶在烘胶房烘至温度40°C，粉碎成胶块，与胎面胶粉、硬脂酸、芳烃油、防老剂、松焦油、部分白炭黑和炭黑，送入密炼机，混炼温度150度，压力180 Bar，转子转速50rpm，混炼时间20秒得到一段母炼胶。
[0052]第二段:将一段母炼胶与剩余白炭黑和炭黑、氧化锌进行混炼，混炼温度120度，压力180 Bar，转子转速50rpm，混炼时间2分钟得到二段母炼胶。
[0053]第三段:将二段母炼胶与硫黄粉、抗还原剂和促进剂进行混炼，混炼温度98度，压力165 Bar，转子转速20rpm，混炼时间20秒得到终炼胶。
[0054]实施例4
本发明的一种溶聚丁苯胎面胶包括以下重量份的组分:
溶聚丁苯橡胶180天然橡胶30
胎面胶粉20硬脂酸4
硫黄粉2白炭黑33
炭黑5
芳烃油11
氧化锌7防老剂4.5
松焦油3.5促进剂2.3
抗返原剂0.5粘合剂4。
[0055]天然橡胶为颗粒胶。
[0056]炭黑为炭黑N330。
[0057]所述防老剂包括50%防老剂RD、10%的防老剂4020、30%的防老剂3100和10%的
B型微晶蜡。
[0058]促进剂由20%的促进剂DM和80%的促进剂CZ组成。
[0059]抗返原剂为PK900。
[0060]所述粘合剂为石油树脂。石油树脂为C5石油树脂。
[0061]该溶聚丁苯胎面胶的混炼工艺，采用三段混炼工艺:
第一段:将溶聚丁苯橡胶和天然橡胶在烘胶房烘至温度35°C，粉碎成胶块，与胎面胶粉、硬脂酸、芳烃油、防老剂、松焦油、部分白炭黑和炭黑，送入密炼机，混炼温度135度，压力180 Bar，转子转速50rpm，混炼时间200秒得到一段母炼胶。
[0062]第二段:将一段母炼胶与剩余白炭黑和炭黑、氧化锌进行混炼，混炼温度115度，压力180 Bar，转子转速50rpm，混炼时间55秒得到二段母炼胶。
[0063]第三段:将二段母炼胶与硫黄粉、抗还原剂和促进剂进行混炼，混炼温度102度，压力165 Bar，转子转速20rpm，混炼时间I分钟得到终炼胶。
[0064]实施例5
本发明的一种溶聚丁苯胎面胶包括以下重量份的组分:
溶聚丁苯橡胶80天然橡胶60
胎面胶粉18硬脂酸I
硫黄粉I白炭黑20
炭黑5芳烃油14
氧化锌I防老剂4
松焦油I促进剂I
抗返原剂0.2粘合剂3。
[0065]天然橡胶为烟胶片。[0066]所述炭黑为炭黑N220。
[0067]所述防老剂包括35%防老剂RD、55%的防老剂4020、8%的防老剂3100和2%的B
型微晶蜡。
[0068]促进剂由70%的促进剂DM和30%的促进剂CZ组成。
[0069]抗返原剂为PK900。
[0070]所述粘合剂为松香。
[0071]该溶聚丁苯胎面胶的混炼工艺，采用三段混炼工艺:
第一段:将溶聚丁苯橡胶和天然橡胶在烘胶房烘至温度35°C，粉碎成胶块，与胎面胶粉、硬脂酸、芳烃油、防老剂、松焦油、部分白炭黑和炭黑，送入密炼机，混炼温度145度，压力180 Bar，转子转速50rpm，混炼时间20秒得到一段母炼胶。
[0072]第二段:将一段母炼胶与剩余白炭黑和炭黑、氧化锌进行混炼，混炼温度140度，压力180 Bar，转子转速50rpm，混炼时间30秒得到二段母炼胶。
[0073]第三段:将二段母炼胶与硫黄粉、抗还原剂和促进剂进行混炼，混炼温度100度，压力165 Bar，转子转速20rpm，混炼时间I分钟得到终炼胶。
[0074]实施例6
本发明的一种溶聚丁苯胎面胶包括以下重量份的组分:
溶聚丁苯橡胶100天然 橡胶20
胎面胶粉10硬脂酸2
硫黄粉1.4白炭黑24
炭黑5芳烃油6
氧化锌2防老剂6
松焦油I促进剂1.3
抗返原剂0.2粘合剂3。
[0075]天然橡胶为烟胶片。
[0076]所述防老剂包括30%防老剂RD、30%的防老剂4020、30%的防老剂3100和10%的
B型微晶蜡。
[0077]促进剂由1-90%的促进剂DM和1_90%的促进剂CZ组成。
[0078]抗返原剂为PK900。
[0079]所述粘合剂为松香和石油树脂。石油树脂为C5石油树脂。
[0080]该溶聚丁苯胎面胶的混炼工艺，采用三段混炼工艺:
第一段:将溶聚丁苯橡胶和天然橡胶在烘胶房烘至温度35°C，粉碎成胶块，与胎面胶粉、硬脂酸、芳烃油、防老剂、松焦油、部分白炭黑和炭黑，送入密炼机，混炼温度145度，压力180 Bar，转子转速50rpm，混炼时间40秒得到一段母炼胶。
[0081]第二段:将一段母炼胶与剩余白炭黑和炭黑、氧化锌进行混炼，混炼温度130度，压力180 Bar，转子转速50rpm，混炼时间I分钟得到二段母炼胶。
[0082]第三段:将二段母炼胶与硫黄粉、抗还原剂和促进剂进行混炼，混炼温度100度，压力165 Bar，转子转速20rpm，混炼时间20秒得到终炼胶。
[0083]实施例7
邵氏硬度用于测量物体受压变形程度或抗刺穿能力，邵氏硬度为邵A硬度；抓着性能用于表征物体与接触面的摩擦性能，本发明中抓着性能用于表征橡胶与路面的摩擦性能，抓着性能用摩擦指数表示，摩擦指数越高代表抓着性能越高，抓着性能是由荷兰VMI厂家生产的型号为LATlOO的磨耗试验机进行检测。老化性能测试按照GB/T3511《硫化橡胶或热塑性橡胶直接自然气候老化试验方法》。
[0084]根据JIS K6259测量耐臭氧性。将条状试验片在进行30%的动态拉伸的同时在40°C下暴露至浓度为50pphm的臭氧。目视鉴别经过24小时后样品的状况(是否发生裂纹)。
[0085]将实施例1-6得到的每种橡胶组合物制备试验片，其性能参数请见表1。
[0086]表1
【权利要求】
1.一种溶聚丁苯胎面胶，其特征在于，包括以下重量份的组分:溶聚丁苯橡胶40-220、天然橡胶10-60、胎面胶粉5-20、硬脂酸1-4、硫黄粉1-2、白炭黑20-40、炭黑5-10、芳烃油2-30、氧化锌1-8、防老剂4-7、松焦油1_4、促进剂1_4、抗返原剂0.2_1、粘合剂2-5。
2.根据权利要求1所述的一种溶聚丁苯胎面胶，其特征在于，所述炭黑为炭黑N330或炭黑N220。
3.根据权利要求1所述的一种溶聚丁苯胎面胶，其特征在于，所述防老剂包括10-90%的防老剂RD、10-90%的防老剂4020、1-90%的防老剂3100和20-60%的B型微晶蜡。
4.根据权利要求1所述的一种溶聚丁苯胎面胶，其特征在于，促进剂由1-90%的促进剂DM和1-90%的促进剂CZ组成。
5.根据权利要求1所述的一种溶聚丁苯胎面胶，其特征在于，抗返原剂为PK900。
6.根据权利要求1所述的一种溶聚丁苯胎面胶，其特征在于，所述粘合剂包括松香和/或石油树脂。
7.如权利要求1所述的一种溶聚丁苯胎面胶的混炼工艺，其特征在于，采用三段混炼工艺， 第一段:将溶聚丁苯橡胶和天然橡胶，与胎面胶粉、硬脂酸、芳烃油、防老剂、松焦油、部分白炭黑和炭黑、送入密炼机，混炼得到一段母炼胶； 第二段:将一段母炼胶与剩余白炭黑和炭黑、氧化锌进行混炼，得到二段母炼胶； 第三段:将二段母炼胶与硫 黄粉、抗还原剂和促进剂进行混炼得到终炼胶。
8.根据权利要求7所述的混炼工艺，其特征在于，第一段具体为:将溶聚丁苯橡胶和天然橡胶在烘胶房烘至温度30°C至40°C，粉碎成胶块，与胎面胶粉、硬脂酸、芳烃油、防老剂、松焦油、部分白炭黑和炭黑、送入密炼机，混炼温度100-160度，压力180 Bar，转子转速50rpm，混炼时间20秒-2分钟得到一段母炼胶。
9.根据权利要求7所述的混炼工艺，其特征在于，第二段具体为:将一段母炼胶与剩余白炭黑和炭黑、氧化锌进行混炼，混炼温度100-150度，压力180 Bar,转子转速50rpm，混炼时间30秒-10分钟得到二段母炼胶。
10.根据权利要求7所述的混炼工艺，其特征在于，第三段具体为:将二段母炼胶与硫黄粉、抗还原剂和促进剂进行混炼，混炼温度95-105度，压力165 Bar,转子转速20rpm，混炼时间20秒-5分钟得到终炼胶。
【文档编号】C08K3/06GK103467799SQ201310333289
【公开日】2013年12月25日 申请日期:2013年8月2日 优先权日:2013年8月2日
【发明者】尤晓明, 张国栋, 王显涛, 延云峰, 魏文祥 申请人:山东永泰化工有限公司