专利名称：：树脂成型材料及成型法以及用该材料制的旋转磁头鼓装置的制作方法
技术领域：
：本发明涉及混合了可改善树脂成形品的表面特性的充填材料(添加剂)的树脂成形材料和其成形方法以及使用该树脂成形材料，提高对于磁带的滑动性的旋转磁头鼓装置。在VTR(录像带记录器)和DAT(数字录音带记录器)等的磁记录再生装置中，如图14所示，使用具有使磁头1突出在外周面的旋转鼓2和，在外周面的周围形成引导磁带(以下简称带)4行走的引导部3a的固定鼓3的旋转磁鼓装置5。以往，上述的旋转鼓2及固定鼓3，通过将铝进行铸造或锻造等处理后，成形成大概形状后，进行切削加工、穿孔、套丝加工等，最终加工成规定形状。但是，从加工工序多看，上述旋转磁头鼓装置5，在磁记录再生装置中需要很高的成本。因此，考虑使用热塑性树脂的精密注射成形制作上述旋转鼓2及固定鼓3。若使用精密注射成形，由于加工工序减少，另外，可缩短制作时间，所以可期待成本大幅度降低。另外，为了简便起见，以下将上述旋转鼓2及固定鼓3合称为“转鼓”。在进行上述的转鼓的精密注射成形时，对于热塑性树脂，要求微米级的成形精度和，低线性膨胀系数、良好的滑动性、耐药性、耐蠕变性、耐冲击性、EMI屏蔽性等，但其中，成形精度和滑动性最重要。例如，在特公平5-31898号公报的“热塑性树脂成形材料”中公开了通过在聚亚苯基硫醚(PolyphenyleneSulfide以下，简称PPS)和液晶聚合物的热塑性树脂中，混合球状碳或球状石墨或球状非晶形碳及无机充填材料，使之适于精密成形的特性提高了的热塑性树脂。另外，在特开平5-287200号公报的“滑动性聚亚苯基磁醚树脂组合物”中公开了，通过在PPS中混合碳纤维及球状碳及钛酸钾晶须，提高对于带的滑动性的热塑性树脂。这些公报所公开的树脂，在成形精度及滑动性上是优良的，具有适于制造旋转鼓和固定鼓的特性。可是，实际上，对于构成上述旋转磁头鼓装置的各鼓的滑动性的评价，受到滑动带表层部组成影响较大，但上述公报，完全没有谈到带的表层部的组成。例如，作为现在VTR和DAT两者使用的带，有涂敷金属磁性粉和树脂粘合剂的MP带(MetalPowderTape)。对于这类MP带，使用树脂转鼓时，由于鼓的表层部出现的热塑性树脂和MP带相互间的滑动，在树脂粘合剂和热塑性树脂之间，反复发生凝聚及切断。该结果，随着热塑性树脂软化、时间的推移，引发出热塑性树脂流动，粘着在带等上的现象，所以有增加了转鼓上带滑动面的动摩擦系数的问题。上述的问题可以为对于由注射成形形成的转鼓的表面(以下简称成形面)，是由于树脂成形材料中的热塑性树脂的比率，使出现在成形面的热塑性树脂的露出比例增大的缘故。因此，对于特开平5-342711号公报公开的“磁记录再生装置”是通过在PPS树脂中混合碳纤维及晶须及无机填充剂的热塑性树脂成形材料，用注射成形制造旋转磁头鼓装置内的旋转鼓及固定鼓。而且，通过除去在这些旋转鼓及固定鼓的各带滑动面形成的表皮层，使碳纤维、晶须及无机填充剂露出在带滑动面上。由此，可减少露出在带滑动面的热塑性树脂的面积，提高滑动性。但是，为了减少工序，即使采用热塑性树脂的注射成形，若设置除去表皮层的加工工序时，则工序减少及成本下降的效果也会下降。另一方面，对于特开平5-314599号公报公开的“磁头鼓及其成形方法”，是使用在热塑性结晶性树脂中，混合导电性填充剂的热塑性结晶性树脂成形材料。而且是通过设定较低的金属模温度进行注射成形，形成转鼓。由此，通过加快成形面的冷却速度，使导电性填充剂容易露出在成形面上，来提高导电性和滑动性。进而，通过注射成形后的热处理，可提高热塑性结晶性树脂的结晶化度、尺寸稳定性。但是，只是降低金属模温度，进行注射成形后，进行热处理时，在成形面上露出的填充材料是不充分的。另外，由于注射成形时的树脂流动的影响，也有露出的填充材料分布不均的问题。本发明的目的在于通过改善各个特性，特别是成形品的表面特性，提供可减少制造工序的树脂成形材料和，其成形方法及使用该树脂成形材料制造可降低成本的旋转磁头鼓装置。为了达到上述目的，本发明的树脂成形材料，含有(1)聚亚苯基硫醚树脂和、(2)添加在聚亚苯基硫醚树脂中，改善成形品表面特性的填充材料、(3)上述聚亚苯基硫醚树脂的平均分子量是20000以下的同时，(4)添加了填充材料的聚亚苯基硫醚树脂的300℃下的粘度在500泊-2000泊之间。具有上述条件的聚亚苯基硫醚树脂，呈现出切断速度越低、粘度越升高的非牛顿流体特性。树脂的流动速度，在金属模表面附近要比金属模内腔中心附近低。其结果，由于在金属模的表面附近树脂粘度上升，所以填充材料容易露出在成形品的表面上。特别是，对于金属模内的树脂成形材料流动的末端部，树脂成形材料的流动速度通常比注入熔融树脂成形材料的金属模的浇口附近速度要慢。为此，在流动末端部形成的成形面上，填充材料相对地更容易露出。即，在流动的末端部形成的成形面，直接地由于填充材料提高了改善表面特性的效果。由此，不研磨成形面，可改善表面特性、例如对于磁带的滑动性。因此，省去了研磨等2次加工的成本，起到了可便宜地制作旋转磁头鼓装置类的成形品的效果。另外，为了达到上述目的，本发明的树脂成形材料的成形方法，包括使用上述树脂成形材料和金属模，通过注射成形，形成成形品的工序，通过上述填充材料试图改善特性的成形面，是在注入到上述金属模内的树脂成形材料的流动末端部形成的。对于上述方法，着眼于金属模表面附近的树脂流动速度，距离浇口越远，越慢的事实，在金属模内的树脂成形材料的流动末端部形成通过填充材料改善特性的成形面。因此，如上所述，由于即使不进行研磨，直接在成形面上，填充材料的露出面积也会增大，所以对成形面无须进行2次加工。其结果，可降低成形品的制造成本。本发明进一步的其他目的、特征及优点，如以下所述就更清楚了，另外，本发明的优点，参照附图，加以说明就更加明了。图1(a)是通过电子显微镜观察具有本发明组成A的转鼓的通常成形面的状态的代替图用的电子照片印刷品。图1(b)是通过电子显微镜，观察作为比较例的组成D的转鼓的通常成形面的状态的代替图的电子照片印刷品。图2是模式地表示按照交联度和主链的聚合度的PPS树脂的分子状态的说明图。图3是表示PPS树脂的金属模内的切断速度和熔融粘度关系的图。图4是表示金属模内的树脂流动的模式图。图5是表示具有本发明组成A的转鼓的通常成形面和MP带间的动摩擦系数的经时变化图。图6是表示具有本发明组成B的转鼓的通常成形面和MP带间的动摩擦系数的经时变化图。图7是表示具有本发明组成C的转鼓的通常成形面和MP带间的动摩擦系数的经时变化图。图8是作为比较例，表示具有组成D的转鼓的通常成形面和ME带间的动摩擦系数的经时变化图。图9是作为比较例，表示具有组成D的转鼓的研磨面和ME带间的动摩擦系数的经时变化图。图10是作为比较例，表示具有组成D的转鼓的低温成形面和ME带间的动摩擦系数的经时变化图。图11是作为比较例，表示具有组成D的转鼓的通常成形面和MP带间的动摩擦系数的经时变化图。图12是作为比较例，表示具有组成D的转鼓的研磨面和MP带间的动摩擦系数的经时变化图。图13是作为比较例，表示具有组成D的转鼓的低温成形面和MP带间的动摩擦系数的经时变化图。图14是表示用以往及本发明成形方法可制作的一般的方案的旋转磁头鼓装置的斜视图。图15是表示PPS树脂的分子式图。以下，按照图，对适合本发明的一个实施方案加以说明。如图14所示，本实施方案的旋转磁头鼓装置5具有将磁头1突出在外周面的旋转鼓2和在外周面周围形成引导磁带4走行的引导部3的固定转鼓3。上述的旋转鼓2及固定鼓3的尺寸及形状，需要高精度、另外，与磁带4的滑动性是重要的。另外，将上述旋转鼓2及固定鼓3，以下简称为“转鼓”，将磁带4简称为“带”。另外，该转鼓相当于权利要求所述的本发明的成形品。一般，用注射成形进行精密成形时，作为所用的热塑性树脂，需要精密成形性和尺寸稳定性优良。本实施方案所用的PPS(PolyphonyleneSulfide)树脂，是玻璃化点温度较低、硬化时容易引起结晶化的所谓结晶性树脂。进而，PPS树脂的精密成形性、耐热性、耐药性优良，具有良好的滑动性。另外，由于尺寸及形状的精度劣化少，所以结晶化度(热塑性树脂结晶化的比例)提高，是理想的。由含有上述PPS树脂的高分子材料组成的成形品的表面的滑动性，一般是由凝聚、流动、粘着、磨耗、静电、热传导、分子间力、表面张力、化学反应、表面粗度等诸多因素决定的。但是，只限于上述类的转鼓和带间的滑动性而言，可以认为露出在转鼓的滑动面上的热塑性树脂和涂敷在带的滑动面的树脂粘合剂之间产生的凝聚作用是引起滑动性劣化的主要原因。因此，需要尽可能地使露出在鼓的滑动面的热塑性树脂的面积变小。为此，在PPS树脂中添加无机填充物。此时，为了使成形收缩率和线膨胀系数等向地变小，也可将在尺寸上具有等向性的填充材料用于无机填充物。或可以使用线膨胀系数成为等向的形状的无机物。其大小一般在10-6m-10-4m范围内，作为形状，只要是如球状和板状等的，具有尺寸的等向性的形状，就可以。例如，可举出滑石、云母、绢云母、玻璃片、金属箔、石墨、硼氮化物、板状氧化铁、板状氢氧化铝、碳酸钙、氧化硅、白土(clay)、矿石粉碎物、各种珠，优选的是玻璃珠、各种球，优选的是玻璃球、四方配位型氧化锌等。另外，若将可进入上述填充材料间的大小，例如碳黑样的，具有上述填充材料粒子大小尺寸的1/10-1/10000左右的微小填充材料混合在填充材料中，就可减少在填充材料间的PPS树脂的露出面积。进而，作为上述转鼓而使用时，在防静电及电磁波屏蔽的目的上，转鼓需要具有导电性。因此，需要将碳、石墨、碳纤维等的碳系填充材料和金属系填充材料、具有氧化锡(SnO2)、氧化锌(ZnO)等导电性的填充材料添加在PPS树脂中。但是，若考虑机械温度和滑动性时，使用碳纤维是有效的。当然，在不需要上述作用时，也未必是一定要添加。此外，作为决定树脂成形材料特性的要素，是需要考虑所使用的PPS树脂本身的特性。在PPS树脂时，如图15所示，其分子是由几个苯环和硫的链节连接而形成的，根据n的大小(聚合度)，也就是分子量的大小，PPS树脂的特性也变化。另外，即使是相同的分子量，对于主链长和交联度高时，特性不同。通常，大多是根据平均分子量和交联度来判别PPS树脂的状态，但对于本发明，如图2所示，分类PPS树脂的状态。图2中，以表示PPS树脂的平均分子量20000的虚线P及表示平均分子量40000的虚线Q为指标，通过主链的聚合度和交联度，将PPS树脂的状态方便地分成9个区域，模式地表示各区域的分子状态。另外，各区域内所表示的数字是注射成形时的熔融温度(300℃)的粘度(单位泊)。另外，上述主链的聚合度也可认为是成为交联结构前的分子链的聚合度。如图2表明，主链的聚合度越大，另外，交联度越高，也就是平均分子量越高，一定的熔融温度的PPS树脂的粘度(以下，简称熔融粘度)越高。另外，在相同平均分子量时，有交联度越高，硬化的PPS树脂越脆的趋势。因此，考虑硬化的PPS树脂的特性和适于注射成形的熔融粘度，就需要在交联度高时，减少主链的聚合度，另一方面，随着交联度变低，而加大主链的聚合度。但是，若PPS树脂的分子量过大，由于不能将填充材料充分地添加到PPS树脂中，所以PPS树脂的平均分子量，优选的是20000以下。也就是，在图2中，从线P左上方的区域，表明适于本发明的PPS树脂的状态。另外，在注射成形时，将树脂成形材料加热到300℃前后。此时的粘度，考虑注射成形机的制约和成形性等问题，在添加填充材料的状态下，也可在500泊-2000泊范围内。在图2中，通过交联度，可分成区域(1)、区域(2)、区域(3)，上述3个区域的PPS树脂，相对地具有如图3所示的趋势。即，对于区域(1)(图a)的PPS树脂，具有不太依赖于剪切速度，而熔融粘度大致一定的趋势。与此相反，随着交联度变高时，由于剪切速度的熔融粘度变化加大，在区域(3)(图C)的PPS树脂中，明显地表现所谓的剪切速度越慢，粘度越高的，分子结构引起的粘性、即具有结构粘性的非牛顿流体特性。当然，在各个区域(1)-(3)中，若主链的聚合度提高，分子量就增大，粘度变高。在该情况下，也同样可观察到其粘度依赖于剪切速度的趋势。另外，金属模内的剪切速度，通常，在PPS树脂的注入口的浇口附近最快，随着远离浇口而变慢。因此，考虑转鼓成形品的金属模结构时，若重视真圆度，例如图4所示，浇口位置应设在固定鼓3的底面的中心部分。由此，熔融的PPS树脂，通过从浇口向着圆形的底面周围，扩散或等向的放射状，形成底面部后，对称地形成圆筒状的侧部。这对于上述旋转鼓2也相同。另外，作为此时的浇口种类，由于可考虑孔浇口或膜浇口为宜，所以本申请使用膜浇口。在上述情况时，由于鼓的滑动面位在距离浇口最远位置上，所以对于滑动面，与浇口附近、或与滑动面以外的部位相比较，树脂的剪切速度相对地变慢。因此，根据剪切速度；使用具有粘度低的非牛顿流体特性的PPS树脂时，对于滑动面，与浇口附近相比较，熔融粘度变高。另一方面，使用金属模，进行注射成形时，位于金属模表面的树脂急速固化。其结果，在成形品的表面，形成具有称为表皮层的，大约数μm厚度的非晶质层。该表皮层的厚度，树脂的熔融粘度越高，其越薄。这只要考虑填充材料与金属模型表面连接时，粘度越高，树脂越难于进入填充材料和金属模表面之间，是容易理解的。也就是，若考虑如图3所示的PPS树脂特性，在使用配置滑动面距离浇口极远的金属模时，不施以表面处理，滑动面的填充材料直接露出情况，可推断在图2所示的树脂中，以区域(3)的PPS树脂的最多。但是，如上所示，从填充材料的添加量看，由于分子量优选的是20000以下，所以只要使用图2的区域α附近的PPS树脂，就可以。因此，根据上述考虑，使用具有下述表1所示的3种组成A-C的树脂成形材料，制作旋转磁头鼓装置，进行滑动实验的结果，如表2及图5-图7所示。表1用于滑动实验的树脂成形材料组成材料组成大小添加量(重量％)组成A基材PPS(图2的区域α)30填充材料碳纤维直径6-7μm长宽比20以下35滑石直径数μm-数+μm35组成B基材PPS(图2的区域α)80填充材料滑石直径数μm-数+μm10碳黑直径数nm-数百nm10组成C基材PPS(图2的区域α)30填充材料碳纤维直径6-7μm长宽比20以下35滑石直径数μm-数+μm25碳黑直径数nm-数百nm10</table>*长宽比＝平均纤维长/平均纤维径表2滑动实验的组另外，构成旋转磁头鼓装置的各转鼓2、3，是在130℃左右的金属模温度下注射成形，注射成形后，不进行热处理而制作，也不进行滑动面的研磨。而且，通过使用上述鼓2、3制作的旋转磁头鼓装置，与实际制品相同地，将磁带4卷在鼓上，连续行走，测定鼓上游和鼓下游的带张力，求出磁带4和转鼓2、3之间的动摩擦系数。但是，对于碳纤维，通常，直径为6-7μm、长为200-300μm是一般的，由于在尺寸上具有高异向性，所以在成形时，在纤维方向产生定向，使精密成形性及尺寸稳定性变差。因此，对于本实施方案，如上述表1所示，作为填充材料，含有碳纤维时，使用称为麻花型时，其平均纤维长/平均纤维直径(长宽比)为20以下的碳纤维。若碳纤维的添加量超过上述表1所示的值过多时，由于树脂成形材料的熔融粘度急剧增高，所以使用通用的注射成形机，难以进行良好的成形，随之折旧成本也增大。另外，对于碳黑，在树脂成形材料中，含有10重量％左右的添加量。这是由于若碳黑过少，使PPS树脂的露出面积减少的效果变小，相反，若过多，碳黑的粒子就结块，容易变成粒径1μm以上的凝固粒子，难以向PPS树脂中均匀分散的缘故。上述碳黑，也可以是钛酸钾晶须(直径0.1μm、长为0.5-1μm)。此时，由于不具有碳黑样的凝固性，所以可混合到10重量％-40重量％左右。进而，作为等向性填充材料，可使用滑石，但也可以使用云母等。。另外，该等向性填充材料可将1μm以下的微小填充材料(在此，是碳黑)，均一地分散，作为芯的作用，所以其填充量是10重量％左右就可以了。如上所述，组成A及C的填充材料的成分比达到70重量％，但进而也可将填充材料成分比增大。但是，此时，树脂成形材料中的填充材料的分散状态，对于填充材料的配合比的设定及注射速度、注射压力、金属模温度、树脂温度等的注射成形条件的变动，敏感地受到影响。因此，在批量化中，填充材料均一分散在树脂中的注射成形条件的最佳化和制造时的注射成形条件的稳定化成为前提。另外，上述树脂成形材料的注射速度快，但对填充材料露出是有效的，例如优选的是200-300mm/秒的注射速度、1000kgf/cm2的注射压力。进而，作为比较例，使用由具有以下表3所示的组成D的树脂成形材料组成的3种方案的转鼓，改变磁带4的素材，进行滑动实验的结果如表4及图8-图13所示。在此，第1转鼓是在130℃左右的金属模温度下，将具有组成D的树脂成形材料进行注射成形，不进行热处理而制造的。第2转鼓是除去在第1鼓表面形成表皮层的产物。第3转鼓是在60-90℃的金属模温度下，成形具有组成D的树脂成形材料后，在100-140℃下进行热处理的产物。另外，以下，将上述第1转鼓的称为通常成形品。另外，将上述第二鼓的，由于在本比较例中，是通过研磨除去表皮层的，所以以下称为研磨品。进而，将上述第3鼓的，以下称为低温成形品。另外，作为磁带4，使ME带(MetalEvaporateTape)和MP带(MetalPowderTape)。在此，构成表3所示的组成D及组成E的PPS树脂，分别是相当于图2所示的区域β及区域γ的，是以往的注射成形中，一般使用的PPS树脂。另外，在上述图5-图13中，横轴表示时间、纵轴表示动摩擦系数。表3用于比较实验的树脂成形材料的组成</tables>上述的结果，如图5-图7所示，在组成A、B、C中的任何1个组成中，对于MP带，在不显示动摩擦系数增加趋势下，得到稳定状态的良好结果。这可认为是由于填充材料从成形品表面，大量且均一地露出，磁带4的树脂粘合剂和转鼓2、3的树脂接触的概率、或接触的面积减少的缘故。另外，组成B的摩擦系数与其他相比，变得较大的原因，是由于树脂成形材料中的填充材料的比例低的缘故。另一方面，在比较例中，如图8-10表明，第1-第3鼓，对于ME带，开始行走后，动摩擦系数单调减少，表示出稳定的特性。另一方面，如图11-图13表明，第2鼓的研磨品，表示对于MP带是稳定的状态，但对于第1及第3鼓的通常成形品和低温成形品，可观察到对于MP带，动摩擦系数单调增加。另外，对于使用表3所示的组成E，制作转鼓时，对于ME带、MP带，也可分别得到与上述大致相同的结果。从上述实际结果，对于鼓和磁带的滑动机理进行考察。首先，对于ME带，在表面的氟系润滑层上，由于氟分子的表面张力弱，所以容易发生分子间的剪断。为此，在与ME带的转鼓的接触部上，通过从最初的热塑性树脂和氟分子间的剪断，经过氟分子向热塑性树脂侧复印和粘着，向氟分子间的剪断移动，可使动摩擦系数保持稳定。这可认为即使在比较例的组成D中，若经过少许时间，也可得到稳定的动摩擦系数的理由。对于本发明的组成A、B、C，不测定对于ME带的动摩擦系数，但按照上述想法，可推测可得到同样稳定的动摩擦系数。另外，即使是MP带，对于研磨面，在组成为D时，也可得到稳定的动摩擦系数。这可认为是由于研磨露出的填充剂，使得带侧的树脂粘合剂对于转鼓滑动面露出的热塑性树脂的接触概率降低的缘故。可是，对于通常成形面及低温成形面，由于热塑性树脂的露出面积容易变大，所以带侧的树脂粘合剂对于转鼓滑动面露出的热塑性树脂，接触的概率容易增加。因此，在比较例的组成D中，如图11及图13所示，动摩擦系数增加。与此相反，对于本发明的组成A、B、C，可得到稳定的动摩擦系数。这可认为，如上所述，利用剪切速度越低、熔融粘度越高的特性的树脂，而且在金属模内的树脂流动末端部形成滑动面，所以滑动面上的熔融粘度变高，成形品表面的填充材料的露出增加的缘故。实际上，将使用组成A和组成B的条件树脂成形材料，进行注射成形的转鼓的滑动面扩大200倍，进行观察的结果，如图1(a)及图1(b)所示。如图1(b)表明，在使用组成D的树脂成形材料时，对于成形品，在其滑动面上，几乎没有发现露出填充物。与此相反，如图1(a)表明，在使用组成A的树脂成形材料时，作为填充材料的碳纤维等露出在滑动面上。如上所述，由使用本实施方案所示的组成的树脂成形材料制作的旋转鼓2及固定鼓3构成的旋转磁头鼓装置5的滑动面，不需研磨，即使在MP带上，不仅没有蠕动和走带声，而且也未发现动摩擦系数增大，可长期稳定地维持良好的滑动特性。另外，在上述各实施方案中，若比较用3种组成的树脂成形材料的成形品时，组成B的树脂成形材料中，形状精度高、其尺寸误差的标准偏差是1μm以下。另外，对于组成A及组成C该标准偏差为10μm以下、尺寸误差比组成B大，所以表明使用等向性材料是有效的。但是，只要添加碳纤维，就可得到良好的导电性，即，可以得到104Ωcm以下的体积电阻率。因此，若评价其效果，在添加碳纤维时，可认为改善使平均纤维长/平均纤维直径变小的形状精度，可作为已拟定的任选答案。另外，本发明的旋转磁头鼓装置，不仅是MP带，即使是ME带、氧化铁带，也可实现滑动面的稳定的滑动特性的。因此，不需研磨就可大幅度降低旋转磁鼓装置的制造成本。另外，由于上述树脂成形材料与带的滑动性好，所以可用于成形固定磁头装置的带的导向轮上等。发明的详细说明的项中的具体实施方案或实施例，一定是明确表明本发明的技术内容，不应该只限于具体例进行狭义地解释，在本发明精神和下述的权利要求范围内，可进行各种变更而实施。权利要求1树脂成形材料，其中含有聚亚苯基硫醚树脂和添加在聚亚苯基硫醚中的、改善成形品表面特性的填充材料，上述聚亚苯基硫醚树脂的平均分子量是20000以下、添加填充材料的聚亚苯基硫醚树脂的300℃下的粘度在500泊-2000泊之间。2权利要求1所述的树脂成形材料，其中，上述填充材料是具有尺寸等向性的形状的无机物。3权利要求1所述的树脂成形材料，上述填充材料是具有线膨胀系数是等向的形状的无机物。4权利要求1所述的树脂成形材料，其中，在长度尺寸中，含有具有上述填充材料粒子大小约1/10-1/1000的微小填充材料。5权利要求1所述的树脂成形材料，其中，进而含有碳系填充材料。6权利要求2所述的树脂成形材料，其中，上述无机物至少是从滑石、云母、绢云母、玻璃板、金属箔、石墨、氮化硼、板状氧化铁、板状氢氧化铝、碳酸钙、硅、白土、矿石粉碎品、玻璃珠、玻璃球、四方配位型氧化锌组成的组中选择的至少一种。7权利要求3所述的树脂成形材料，其中，上述无机物是从滑石、云母、绢云母、玻璃板、金属箔、石墨、氮化硼、板状氧化铁、板状氢氧化铝、碳酸钙、硅、白土、矿石粉碎器、玻璃珠、玻璃球、四方配位型氧化锌组成的组中选择的至少一种。8权利要求2所述的树脂成形材料，其中，上述无机物的大小在10-6m-10-4m范围内，9权利要求3所述的树脂成形材料，其中，上述无机物的大小在10-6m-10-4m范围内。10权利要求4所述的树脂成形材料，其中，上述微小填充材料是碳黑。11权利要求4所述的树脂成形材料，其中，上述微小填充材料是钛酸钾晶须。12权利要求5所述的树脂成形材料，其中，碳系填充材料，是碳纤维。13权利要求12所述的树脂成形材料，其中，对于上述碳纤维，用平均纤维长/平均纤维直径求出的长宽比的上限是20。14旋转磁头鼓装置其是含有聚亚苯基硫醚和添加在聚亚苯基硫醚中的、改善成形品表面特性的填充材料，上述聚亚苯基硫醚树脂的平均分子量是20000以下，是由添加了填充材料的聚亚苯基硫醚树脂的300℃下的粘度在500泊-2000泊之间的树脂成形材料形成的转鼓，是具有磁带滑动的滑动面的鼓。15权利要求14所述的旋转磁头鼓装置，其中，上述转鼓包括在外周面的周围突出磁头的旋转鼓和在外周面的周围，形成引导磁带行走的导向部的固定鼓中至少1种。16树脂成形方法，包括使用含有聚亚苯基硫醚树脂和添加在聚亚苯基硫醚树脂中的，改善成形品表面特性的填充材料，上述聚亚苯基硫醚树脂的平均分子量是20000以下，同时添加填充材料的聚亚苯基硫醚树脂的300℃下的粘度在500泊-2000泊之间的树脂成形材料和模，通过注射成形，形成成形品的工序，通过上述填充材料，在注入上述型内的树脂成形材料流动末端部形成试图改善特性的成形面。17权利要求16所述的树脂成形方法，设定上述模的温度在约130℃以下。18权利要求16所述的树脂成形方法，其中，除去注射成形后的热处理及进行上述成形面的研磨的工序。19权利要求16所述的树脂成形方法，其中，将上述树脂成形材料的射出速度设定在200-300mm/秒、射出压力设定在1000kgf/cm2，浇口的位置被设定在固定鼓3的底面上的中心部分内。20权利要求16所述的树脂成形方法，其中，上述成形品是包括圆形底面和形成上述成形面的圆筒侧面的鼓，注入上述树脂成形材料的浇口，设在上述底面的中央部，通过树脂成形材料，从浇口到底面周围，扩展成等向放射状，形成底面后，在上述模上形成腔以对称地形成圆筒侧面。21树脂成形方法，包括使用含有聚亚苯基硫醚树脂和添加在聚亚苯基硫醚树脂中的，改善成形品表面滑动性的填充材料，上述聚亚苯基硫醚树脂的平均分子量是20000以下，同时，添加填充材料的聚亚苯基硫醚树脂的300℃下的粘度是500poise-2000poise之间的树脂成形材料和模，通过注射成形，形成成形品的工序，用上述填充材料改善滑动性的成形面，与模内其他部位比较，是以相对减少上述树脂成形材料的流动速度的流动末端部形成的。全文摘要树脂成型材料,包括作为基材的PPS树脂和改善成型品的滑动性的填充材料。上述PPS树脂的平均分子量,设定在20000以下、添加填充材料的PPS树脂的300℃下的粘度设定在500poise－2000poise之间。使用这样的树脂成型材料,注射成型具有磁带滑动的面的鼓。由此,填充材料容易露出在成型面上。因此,不需进行研磨等2次加工,就可以低成本得到精密性、尺寸稳定性及滑动性优良的鼓。文档编号C08L81/00GK1173518SQ9710496公开日1998年2月18日申请日期1997年2月13日优先权日1996年2月13日发明者浅井重美,北村和也,西川和宏申请人:夏普公司