专利名称：聚乙烯的制备方法
技术领域：
本发明涉及一种制备高密度聚乙烯的方法，它尤其适用于管材、模塑件及土工膜(geomembrane)等用途。
背景技术：
高密度聚乙烯(HDPE)，其密度从0.940直至0.958g/cm3，用于注塑件、滚塑件、片材、胶管、软管以及，本文特别感兴趣的管材、吹塑件及土工膜。
要具有竞争性，HDPE的管材、吹塑件及土工膜应表现出对缓慢裂纹扩展的高度耐受性，以便防止或大大延缓应力下脆性破坏的发生。目前，最新提出并得到广泛采用的评估抗缓慢裂纹扩展的一种测试方法，特别是用于管材的，是Pennsylvania Notch Tensile(PENT)(宾夕法尼亚缺口抗张)试验。PENT试验的开发目的在于以加速的方式模拟树脂或制造的管材抗缓慢裂纹扩展的能力。PENT试验已被批准作为ASTM-F 1473并在管材工业中广泛用作压力等级管材生产的质量控制/质量保证工具。另外，HDPE还应具有一致的优良挤塑加工性。
工业界一直在努力寻求一种HDPE，它容易加工，其制成产品后具有很长的PENT使用寿命。
发明公开因此，本发明的一个目的是提供一种HDPE树脂，它在转化为管材、模塑制品、土工膜或其他产品时表现出高抗缓慢裂纹增长并具有高水平加工性能。其他目的和优点在研读了下文之后将变得一目了然。
根据本发明，已发现此种方法。该方法是一种在气相中制备高密度聚乙烯的方法，它包括，含有乙烯与1种或多种α-烯烃的混合物与载体上的双烃基甲硅烷基铬酸酯与烃基铝化合物或烃基硼化合物的反应产物，在备有循环气体管线的流化床反应器中在聚合条件下进行接触，其前提是(i)铝与铬的原子比介于约0.1∶1～约2.9∶1的范围；(ii)催化剂用量，以100重量份高密度聚乙烯为基准，介于约0.005～约0.25重量份；(iii)乙烯分压介于约200～约400psia；(iv)向反应器中引入氧和/或其他催化毒物，其数量介于约0.005～约0.5体积份催化毒物每百万体积份乙烯；(v)α-烯烃对乙烯的摩尔比为约0.0001∶1～约0.1∶1；(vi)向反应器中引入氢，其数量介于约0.005～约0.5mol氢每mol乙烯；(vii)聚合反应在介于约80～约110℃的温度进行；以及(viii)在循环气体管线中引入较低沸点惰性烃以提高其中由α-烯烃及其他反应器气体组成的循环气体的露点，该循环气体部分冷凝并循环到反应器中，在反应器中它通过蒸发促进冷却。
优选实施方案描述HDPE是乙烯与1种或多种α-烯烃的共聚物。α-烯烃可具有3～12个碳原子，优选具有3～8个碳原子。α-烯烃的例子是丙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、4-甲基-1-戊烯及1-辛烯。优选1种或两种α-烯烃。最优选的α-烯烃是1-己烯。α-烯烃在共聚物中的总含量可在约0.1～约3重量份每100重量份共聚物的范围，优选约0.5～约2.5重量份。树脂的熔体指数(I2)可介于约0.01～约0.5g/10min，优选该熔体指数(I2)介于约0.04～约0.2g/10min。其熔体指数(I5)可介于约0.06～约2.5g/10min，优选该熔体指数(I5)为约0.2～约1.0g/10min。树脂的流动指数(I21)在约2～约40g/10min的范围，优选该流动指数在约6～约20g/10min。
熔体指数(I2)是根据ASTM D-1238，条件E测定的。它是在190℃和2.16kg下测定并以g/10min为单位记录的。熔体指数(I5)可按ASTM D-1238，条件P测定。它是在190℃和5kg下测定并以g/10min为单位记录的。流动指数(I21)是根据ASTM D-1238，条件F测定的。它是在190℃和21.6kg下测定并以g/10min为单位记录的。熔体流动比是流动指数对熔体指数的比值。
HDPE的熔体流动比(I21/I5)可在约16～约33，优选在约20～约29的范围。
HDPE的密度可在0.940～0.958g/cm3的范围，优选在0.943～0.953g/cm3的范围。
乙烯与α-烯烃在由载体上的双烃基甲硅烷基铬酸酯与烃基铝化合物的反应产物组成的催化剂体系存在下的共聚反应，以前已公开在美国专利5,137.994中。后一种化合物有时被称之为催化剂；另一些时候则称之为促进剂或还原剂，此时，它先与铬酸酯起反应，然后再实施共聚。例如参见美国专利3,324,095、3,324,101及3,704,287。双-三芳基甲硅烷基铬酸酯及其制备方法也在上述专利中做了描述。这些化合物的例子是双-三苯基甲硅烷基铬酸酯、双三甲苯基甲硅烷基铬酸酯、双三二甲苯基甲硅烷基铬酸酯、双三萘基甲硅烷基铬酸酯、双三乙基苯基甲硅烷基铬酸酯、双三甲基萘基甲硅烷基铬酸酯及双金刚烷基铬酸酯。
可用作共添加剂的烃基铝化合物是三烃基铝化合物、烃基铝卤化物、烃基铝烃氧基化物及烃基铝氢化物。在这些化合物中，烃基基团可包含1～约14个碳原子，卤素可以是氯、溴、氟或碘。烃基基团可以是烷基、芳烷基、芳基、烷芳基、脂环或双环基团。烃基铝化合物的例子是三甲基铝、三乙基铝、三丁基铝、三癸基铝、三(十二烷基)铝、氯化二乙基铝、氯化二丁基铝、溴化二丁基铝、碘化二丁基铝、氟化二丁基铝、氯化二己基铝、二氯化甲基铝、二溴化乙基铝、二氯化丁基铝、二氯化戊基铝、二乙基铝氢化物、二丁基铝氢化物、二己基铝氢化物、甲基铝二氢化物、乙基铝二氢化物、丁基铝二氢化物及戊基铝二氢化物。它们可总地归纳为具有通式RnAlX3-n的化合物，其中R是上面所规定的烃基基团，X是卤素、烃氧基或氢，n是1～3的整数。
可用于实施本发明的烃基硼化合物是通式BR3的化合物，其中R是1～14个碳原子的烃基基团。例子是三甲基硼烷、三乙基硼烷、三异丁基硼烷及三丁基硼烷。三乙基硼烷是优选的此类改性剂。
烃基铝烃氧基化物，通常被称之为“烷基铝醇(酚)盐”，是通式RnAl(OR)3-n的化合物，其中n是1～2的整数，R是1～14，优选1～8个碳原子的烃基。烃基基团可以是烷基、芳烷基、芳基、烷芳基、脂环或双环的。例子是甲基、乙基、丙基、异丙基、正丁基、异丁基、正戊基、异戊基、叔戊基、己基、环己基、2-甲基-戊基、庚基、辛基、2-乙基己基、环己基甲基、壬基、癸基、十一烷基、十二烷基、十三烷基、十四烷基、苄基、蒎烷基(pinyl)、蒎烷基甲基、苯乙基、对甲基苄基、苯基、甲苯基、二甲苯基、萘基、乙苯基、甲萘基、二甲基萘基、降冰片基(norborynyl)及降冰片基甲基。最优选的烃基铝烃氧基化物化合物是二乙基乙醇铝。
在所有上述例子中，烃基基团、卤素基团及氢化物基团均独立地进行选择，即，这些基团可以相同或不同。
上面已经指出，铬酸酯与烃基铝化合物或烃基硼化合物的反应产物是在载体上的。虽然二氧化硅是优选的载体，但其他无机氧化物也可使用。有用的载体材料的例子是磷酸铝、氧化铝、二氧化硅/氧化铝混合物、以烃基铝化合物如三乙基铝改性的二氧化硅、以二乙基锌改性的二氧化硅、以四烃氧基钛化合物如四异丙醇钛改性的二氧化硅、二氧化硅/二氧化钛共凝胶、二氧化钛，以及二氧化硅与碳酸钙的混合物。典型的载体是脱水的、固态、粒状多孔材料，它对聚合反应基本为惰性。它是以干燥粉末形式使用的，平均粒度约2～约250μm，优选约30～约180μm；表面面积约100～约750m2/g，优选约240～约550m2/g；孔隙尺寸约80埃～约300埃，优选约120～约250埃。
催化剂可通过双三芳基甲硅烷基铬酸酯、烃基铝化合物或烃基硼化合物以及脱水载体材料，一起进行反应来制备。双三芳基甲硅烷基铬酸酯与存在于载体表面上的羟基基团起反应。于是，绝大部分铬酸酯就被化学地吸收在载体表面上。而倘若存在任何一部分铬酸酯尚未被化学吸收，它便物理地吸收在载体表面上。一般地，约50～约100％铬酸酯被化学吸收。然而应指出的是，铬酸酯仍保留1个或多个活性基团，它们能与烃基铝或烃基硼化合物起反应。
载体的用量通常应能提供约0.01～约0.3mmol铬每克载体，优选约0.03～约0.1mmol铬每克载体。
聚合反应是采用流化法在气相中进行的。它优选按连续模式实施。典型的流化床反应器描述在美国专利4,482,687中。
最重要的工艺参数如下(i)铝与铬的原子比可介于约0.1∶1～约2.9∶1的范围，优选约1∶1～约2∶1。最优选的是约1.5∶1的比例。
(ii)催化剂用量，以100重量份高密度聚乙烯为基准，可介于约0.005～约0.25重量份，优选在约0.01～约0.1重量份。
(iii)乙烯分压可介于约200～约400psia(磅每平方英寸绝对压力)，优选在约210～约300psia。最优选约225～约275psia的分压。
(iv)可引入到反应器中的氧介于约0.005～约0.5体积份每百万体积份乙烯进料，优选的加入量为约0.005～约0.25体积份每百万体积份乙烯进料。最优选的加入量为乙烯进料的约0.01～约0.1ppmv(每百万体积份的体积份数)。这可称之为“氧气回加(AddBack)”，它是一种氧气在氮气中的稀释体系，根据相对于反应器的乙烯进料速率以可控制的流量加入到反应器中，以达到要求的氧气回加ppmv水平。作为氧气的替代物或与之组合使用，其他催化毒物也可用来产生相同的效果。这些催化毒物可像氧气一样从外部源引入，或者它们可作为加入反应器的乙烯进料或其他气体或液体中的杂质存在。有用并优选的催化毒物的例子，除氧气之外，是丙酮和其他含氧化合物、甲醇及其他含羟基化合物以及水。各种各样含氮、磷、硫、砷及卤素的化合物在这方面也是有用的，不过作为加入到反应器的乙烯进料或其他气体或液体中杂质的情况则较少遇到。催化毒物的作用之一是降低聚合物的分子量。这反映在熔体-及流动指数的增加上。在任何情况下，氧气是优选的催化毒物。
(v)α-烯烃对乙烯的摩尔比可为约0.0001∶1～约0.1∶1，优选约0.005∶1～约0.03∶1。最优选约0.0075∶1～约0.01∶1的摩尔比。
(vi)可向反应器中引入氢，其引入的摩尔比介于约0.005～约0.5mol氢每mol乙烯，优选的引入摩尔比为约0.01∶1～约0.1∶1。最优选约0.05∶1的摩尔比。
(vii)聚合反应可在介于约80～约110℃的温度进行，优选在约85～约100℃范围的温度实施。最优选约90～约95℃范围的温度。
(viii)可向反应器中引入较低沸点惰性烃并令其通过循环管线，在循环管线中当它被引入到冷凝器上游时它将蒸发。该烃类的引入量应足以提高循环气体的露点。该循环气体将在循环气体冷却器中部分冷凝并循环到反应器中，从而利用蒸发来促进冷却。该烃类还可引入到位于冷凝器下游的循环气体管线中。此种冷凝模式的技术将在下面更详细地说明。
压力，即，反应器内的总压，可在约250～约515psia(磅每平方英寸绝对压力)，优选在约300～约415 psia的范围。乙烯分压按上面所述设定。总压的其余部分由α-烯烃和/或惰性气体如氮气来提供。
体积生产率以“磅每小时每立方英尺”为单位表示。这也被称之为空间/时间/产量(STY)。本发明方法的STY可在约5～约20 lb/h/ft3，优选约7.5～约15 lb/h/ft3。
典型的流化床反应器可以是如下所述，并还公开在美国专利4,482,687中。
该床层(bed)一般由准备在该反应器中生产的同一粒状树脂构成。于是，在聚合反应期间，该床层包含已生成的聚合物颗粒、正在成长的聚合物颗粒以及催化剂颗粒，它们被聚合反应及引入的改性气态成分流态化，气体引入的流速或速度应足以导致颗粒分开并如同流体一样运动。流化气体由初次进料、补充进料以及循环(再循环)气体，即，α-烯烃和/或惰性载气及其它反应器气体共同组成。上面提到，还向反应器中加入低沸点惰性烃。当加入到循环气体冷却器上游时，它蒸发并成为循环气体的一部分。这些烃类一般在-10℃～+100℃的温度沸腾(大气压压力下的正常沸点)。这些烃类的例子是异丁烷、异戊烷、己烷及庚烷。异戊烷和己烷是优选的。异戊烷引入到循环管线中的量为约2.5～约25体积份每100体积份循环气体。己烷引入的量为约1～约10体积份每100体积份循环气体。
反应系统的关键组成部分是容器、床层、气体分配板、进口及出口管线、循环或再循环气体管线、压缩机、循环气体冷却器以及产物出料系统。在容器中，床层以上有一个减速区；床层中，是反应区。二者都位于气体分配板的上方。惰性烃进入循环管线，提高了循环(或再循环)气体的露点温度，当它加入到冷却器的上游时它部分地冷凝，然后流经反应器，在反应器中它连同其他冷凝的循环气体一起蒸发，从而对放热聚合反应起到冷却作用。这是例如描述在美国专利4,543,399及4,588,790中的冷凝模式技术的特征。循环气体在循环气体冷却器出口处的冷凝程度可在，以循环气体重量为基准，约2.5～约25wt％的范围，优选约5～约20wt％。最优选约7.5～约15wt％。
已发现，环己烷可萃取物，以HDPE重量为基准，为约3～约7wt％，优选约4～约6wt％。再有，PENT试验破坏时间，据发现，至少是50h，优选大于60h。
由乙烯、其他α-烯烃、氢气及氧气组成的气态进料流优选喂入到反应器循环管线中，而液态α-烯烃和催化剂也是。催化剂可以固体或矿物油淤浆形式喂入。任选地，催化剂可直接加入到流化床中。产物组成可通过改变引入到流化床中的α-烯烃的摩尔比来改变。随着聚合反应的进行，因此床层料位不断升高，产物以粒料或颗粒形式被连续地从反应器排出。生产率是通过调节催化剂进料速率予以控制的。可调节反应器温度和/或氧气回加量，以控制平均分子量。
包括气态和液态反应物在内的反应物、催化剂及树脂的混合物在流化床反应器中的停留时间可在约1～约4h范围内，优选在约1.25～约3h。
HDPE树脂可在适合特定产品的传统挤出机中挤出为管材或其他产品。挤出用的挤出机和方法描述在美国专利4,814,135、4,857,600、5,076,988及5,153,382中。典型的单螺杆挤出机可描述为，其上游端备有料斗，下游端备有模头的挤出机。料斗向机筒中加料，机筒内装有螺杆。在下游端，螺杆端部与模头之间是滤网组合和多孔板。挤出机的螺杆部分可看作分为3段进料段、压缩段和计量段；以及从尾部加热区到前部加热区的多个加热区，这多个段或区沿着从上游到下游的顺序排列。如果它具有1个以上机筒，这些机筒可彼此串联。每个机筒的长径比在约16∶1～约30∶1的范围。挤出可在约160～约270℃的温度范围进行，优选在约180～约240℃的温度范围进行。
本发明的优点在于由本发明方法制备的HDPE生产的管材、模塑件、土工膜及其他产品。这些产品表现出高抗缓慢裂纹增长，正如按宾夕法尼亚缺口抗张(PENT)试验测定所表明的，就是说，该产品可在PENT试验中耐受50h以上的时间。HDPE还表现出一致的优良可挤塑性。
可引入到该HDPE中的传统添加剂例如是抗氧剂、紫外吸收剂、抗静电剂、颜料、染料、成核剂、填料、滑爽剂、阻燃剂、增塑剂、加工助剂、润滑剂、稳定剂、消烟剂、粘度控制剂，以及交联剂、催化剂及促进剂、增粘剂和抗粘连剂。除填料之外，各种添加剂在共混物中存在的量可在约0.05～约5重量份添加剂每100重量份聚合物共混物。填料的加入量可最高为20重量份或更高，每100重量份共混物。
一般地，这些产品包含主抗氧剂、辅抗氧剂以及在许多情况下，加工助剂。主抗氧剂的例子是IRGANOXTM1010，辅抗氧剂的例子是IRGAFOSTM168。加工助剂的例子是硬脂酸钙、硬脂酸锌和氟橡胶。优选的添加剂体系包括IRGANOXTM1010和IRGAFOSTM168抗氧剂。按重量ppm计，主和辅抗氧剂各自的优选用量为约500～约2,000ppmw；加工助剂，为约200～约800ppmw。ppm w是以每百万重量份乙烯为基准的。
在本说明中提到的所有专利均并入本文作为参考。
现在，通过下面的实施例来说明本发明。
实例1～5聚合反应在如上所述的典型流化床反应器中实施，采用二氧化硅承载的三苯基甲硅烷基铬酸酯和二乙基乙醇铝的反应产物作为催化剂，其中铝/铬原子比为1.5∶1。催化剂的制备如上所述。催化剂加入到反应器中的量为0.02～0.04重量份每100重量份高密度聚乙烯产物。向循环管线中的进料由乙烯、1-己烯、己烷、氢气和氧气组成(实例3～5)。这就是循环气体。反应器内的总压为约325psia。压力的其余部分由氮气组成。变量和结果载于表格中。己烷的加入量为4～6体积份每100体积份循环气体。
附表表实施例1 2 3 4 5T ℃ 93.4 92 92.2 93.3 94.6C2PP psia172235248 235 243H2/C2molar 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05C6/C2molar 0.007 0.0085 0.00860.008 0.008O2/C2ppmv0 0 0.04 0.021 0.037停留时间 hours2.52.52.5 2.5 3MI(I5) g/10min 0.42 0.40.38 0.39 0.4FI(I21) g/10min 10.8 10.1 10.1 10.2 9.95MFR …… 25.5 25 26.4 25.9 25(I21/I5)CHE wt％ 5 4.85.4 5.53 4.75密度 g/cc 0.945 0.945 0.945 0.945 0.945PENT hours30到40 80 to 90 75 to 90 70 to 80 ≥80可挤塑性 …… 勉强合格的 良好 良好 良好 良好表注T＝温度℃C2PP＝乙烯分压，磅/平方英寸绝对压力H2/C2＝氢对乙烯的摩尔比C6/C2＝1-己烯对乙烯的摩尔比O2/C2＝每百万体积份反应器乙烯进料的氧气体积份数。在实例2中，该方法利用存在于乙烯进料中的另一种催化毒物，其含量至少是0.005ppmv。
Res Time＝停留时间，小时MI(I5)＝5kg条件下的熔体指数，g/10min。
FI(I21)＝21.6kg条件下的流动指数，g/10min。
MFR(I21/I5)＝FI(I21)/MI(I5)＝熔体流动比CHE＝环己烷可萃取物，以HDPE产物重量为基准的重量百分数。
密度，以g/cm3为单位。
PENT＝按上面所述测定。
可挤塑性是根据挤出生产线操作者的经验做出的主观判断。
权利要求
1.一种在气相中制备高密度聚乙烯的方法，它包括，含有乙烯与1种或多种α-烯烃的混合物与载体上的双烃基甲硅烷基铬酸酯与烃基铝化合物或烃基硼化合物的反应产物，在备有循环气体管线的流化床反应器中，在聚合条件下进行接触，其前提是(i)铝与铬的原子比介于约0.1∶1～约2.9∶1的范围；(ii)催化剂用量，以100重量份高密度聚乙烯为基准，介于约0.005～约0.25重量份；(iii)乙烯分压介于约200～约400psia；(iv)向反应器中引入氧和/或其他催化毒物，其数量介于约0.005～约0.5体积份催化毒物每百万体积份乙烯；(v)α-烯烃对乙烯的摩尔比为约0.0001∶1～约0.1∶1；(vi)向反应器中引入氢，其数量介于约0.005～约0.5mol氢每mol乙烯；(vii)聚合反应在介于约80～约110℃的温度进行；以及(viii)在循环气体管线中引入较低沸点惰性烃，其量应足以提高其中由α-烯烃及其他反应器气体组成的循环气体的露点，该循环气体部分冷凝并循环到反应器中，在反应器中它通过蒸发促进冷却。
2.权利要求1的方法，其中(i)铝与铬的原子比介于约1∶1～约2∶1的范围；(ii)催化剂用量，以100重量份高密度聚乙烯为基准，介于约0.0)1～约0.1重量份；(iii)乙烯分压介于约210～约300psia；(iv)引入到反应器中的氧介于约0.005～约0.5体积份每百万体积份乙烯；(v)α-烯烃对乙烯的摩尔比为约0.005∶1～约0.03∶1；(vi)向反应器中引入氢，其引入比例介于约0.01～约0.1mol氢每mol乙烯；以及(vii)聚合反应在介于约85～约100℃的温度进行。
3.权利要求2的方法，其中(i)铝与铬的原子比为约1.5；(ii)催化剂用量，以100重量份高密度聚乙烯为基准，介于约0.01～约0.1重量份；(iii)乙烯分压介于约225～约275psia；(iv)引入到反应器中的氧介于约0.01～约0.1体积份每百万体积份乙烯；(v)α-烯烃是1-己烯，且1-己烯对乙烯的摩尔比为约0.0075∶1～约0.01∶1；(vi)向反应器中引入氢，其引入的摩尔比为约0.05mol氢每mol乙烯；以及(vii)聚合反应在介于约90～约95℃的温度进行。
4.权利要求1的方法，其中在前提8中，惰性烃的冷凝程度为，以通过循环气体管线的气体重量为基准，约2.5～约25wt％。
5.权利要求1的方法，其中环己烷可萃取物，以高密度聚乙烯重量为基准为约3～约7wt％；STY为约5～约20磅高密度聚乙烯每小时每立方英尺反应器；PENT试验破坏时间至少是50h。
6.权利要求1的方法，其中该方法制备的高密度聚乙烯具有下列性质(a)密度等于0.940～0.958g/cm3；(b)流动指数(I21)等于约2～约40g/10min；(c)熔体指数(I5)等于约0.06～约2.5g/10min；以及(d)熔体流动比(I21/I5)等于约16～约33。
7.一种在气相中制备高密度聚乙烯的方法，它包括，含有乙烯与1-己烯的混合物与二氧化硅承载的三苯基甲硅烷基铬酸酯与二乙基乙醇铝的反应产物，在备有循环气体管线的流化床反应器中，在聚合条件下进行接触，其前提是(i)铝与铬的原子比为约1.5；(ii)催化剂用量，以100重量份高密度聚乙烯为基准，介于约0.01～约0.1重量份；(iii)乙烯分压介于约225～约275psia；(iv)引入到反应器中的氧介于约0.01～约0.1体积份每百万体积份乙烯；(v)1-己烯对乙烯的摩尔比为约0.0075∶1～约0.01∶1；(vi)向反应器中引入氢，其引入的摩尔比为约0.05mol氢每mol乙烯；(vii)聚合反应在介于约90～约95℃的温度进行；以及(viii)在循环气体管线中引入较低沸点惰性烃，其引入量足以提高其中由α-烯烃及其他反应器气体组成的循环气体的露点，该循环气体部分冷凝并循环到反应器中，在反应器中它通过蒸发促进冷却，惰性烃的冷凝程度，以流经循环气体管线的气体重量为基准，为约2.5～约25wt％。
全文摘要
一种在气相中制备高密度聚乙烯的方法,它包括,含有乙烯与1种或多种α－烯烃的混合物与载体上的双烃基甲硅烷基铬酸酯与烃基铝化合物或烃基硼化合物的反应产物,在备有循环气体管线的流化床反应器中,在聚合条件下进行接触,其前提是:(i)铝与铬的原子比介于约0.1∶1～约2.9∶1的范围;(ii)催化剂用量,以100重量份高密度聚乙烯为基准,介于约0.005～约0.25重量份;(iii)乙烯分压介于约200～约400psia;(iv)向反应器中引入氧和/或其他催化毒物,其数量介于约0.005～约0.5体积份催化毒物每百万体积份乙烯;(v)α－烯烃对乙烯的摩尔比为约0.0001∶1～约0.1∶1;(vi)向反应器中引入氢,其数量介于约0.005～约0.5mol氢每mol乙烯;(vii)聚合反应在介于约80～约110℃的温度进行;以及(viii)在循环气体管线中引入较低沸点惰性烃,其引入量应足以提高其中由α－烯烃及其他反应器气体组成的循环气体的露点,该循环气体部分冷凝并循环到反应器中,在反应器中它通过蒸发促进冷却。
文档编号C08F210/02GK1275136SQ98810070
公开日2000年11月29日 申请日期1998年8月13日 优先权日1997年8月14日
发明者D·A·赖特, T·R·恩格尔曼, A·尼古拉斯, F·亚历山大 申请人:联合碳化化学品及塑料技术公司