一种动物油脂的提取工艺方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及油料加工领域，具体为一种动物油脂的提取工艺方法。
【背景技术】
[0002]传统的动物油脂加工多以高温火炼为主，其存在的主要问题是:
[0003]1、油脂加工车间环境差、热、湿、脏、累、异味大；
[0004]2、成品油脂的含水率和含固率高，不宜储存；
[0005]3、易引起火灾，消防不合格；
[0006]4、加工为间歇式操作，效率低，能耗大；
[0007]5、工人劳动强度大，作业环境差，环境污染重。
[0008]目前，低碳环保已经成为油脂生产企业一大宗旨。
【发明内容】
[0009]本发明的目的是为了解决上述【背景技术】中所提到的问题，提供了一种动物油脂的提取工艺方法，该方法打破传统的生产模式，采用负压低温萃取的方式，使生产出的油品不仅酸价低，色泽清亮易于保存，生产过程无异味，而且可同时实现连续出品，达到了环保、低能耗效果。
[0010]为了实现上述目的，本发明的技术方案如下:
[0011]一种动物油脂的提取工艺方法，所述提取方法的步骤如下:
[0012]a、取动物油脂原料，并将原料绞碎；
[0013]b、将绞碎后的原料预热，直至油料析出；
[0014]C、将析出的油料置入低温负压的环境下进行油料萃取；
[0015]d、将萃取后的油料进行固液分离，分离出的一次液体油料为经过滤后得到原料油脂的提取成品，将其储存。
[0016]进一步地，所述步骤c中低温负压的环境为60_95Kpa负压状态下，加热至80 0C -110°C。
[0017]进一步地，所述步骤c中将析出的油料在低温负压的环境下萃取30_60min。
[0018]进一步地，所述步骤c中将析出的油料泵入熔炼罐后，在熔炼罐处于低温负压环境下对油料进行萃取。
[0019]进一步地，析出的油料在熔炼罐萃取时，熔炼罐抽出的气体经环保机构处理后直接排入大气。
[0020]进一步地，步骤d中萃取后的油料进行固液分离，分离出的固体物料进行压榨得到二次液体油料，二次液体燃料经精滤器过滤后得到原料油脂的提取成品，进行储存。
[0021]进一步地，步骤d中萃取后的油料通过离心机进行固液分离后，分离出的一次液体油料后经精滤器过滤后，进行储存。
[0022]进一步地，所述步骤b中，绞碎后的原料预热温度控制在80°C _110°C，预热时间为10_40mino
[0023]进一步地，步骤b中绞碎后的原料预料时处于预热罐中。
[0024]进一步地，步骤a中将原料绞碎至0.
【附图说明】
[0025]为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0026]图1为本实施例中动物油脂的提取工艺方法流程示意图。
【具体实施方式】
[0027]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0028]结合图1本发明提供的一种动物油脂的提取工艺方法，将原料切块绞碎至
0.大小的颗粒后通过蛟龙进入预热罐中，在80°C _110°C温度下预热10_40min析出油料后，将析出的油料泵入进入熔炼罐中，在60-95Kpa负压状态下，加热至80°C -110°C，萃取30-60min中后，进入离心机进行固液分离，分离出的一次液体油料通过精滤器后进入成品罐储存，分离出的固体物料传送至榨油机进行压榨，压榨后得到的二次液体油料油经精滤器得到的油脂提取成品存入成品罐。压榨后的油饼含油率10%以内，经过冷却粉碎后定量灌装则为饲料用肉粉。
[0029]本发明动物油脂在初级制取过程时，在负压状态下比常温时更容易将油料析出，而且避免了与空气的直接接触防止其氧化，因而所需的温度要低，时间要短，油的品质更高，与传统加工工艺相比，每台熔炼罐可一次性下料1000kg，熔炼一锅油的时间可缩短30-40min。当温度控制在110°C左右，一般真空度要求80-93.3kpa，时间为40—60min，其油料的油脂酸为3.0左右，熔炼罐真空抽出的气味经环保设备机构后可直接排入大气中，保证了排放气体的无味，熔炼车间将不会有有腥味，能持久保持空气清新。
[0030]实施例1
[0031]将冻货原料切块绞碎至0.8mm大小的颗粒后通过蛟龙进入预热罐中，在100°C温度下预热30min析出油料后，将析出油料泵入恪炼罐中在90Kpa负压状态下，加热至90°C，萃取30min中后，进入离心机进行固液分离，分离出的一次液体油料通过精滤器后进入成品罐储存。分离出的固体物料经压榨机压榨后含油率为8%，成品油指标如下:酸价
2.5mgKOH/g油，水分0.5%颜色为6#色，过氧化值1.5mmol/kg，且负压低温萃取下恪炼罐抽出的气体经环保设备处理后排入大气，其熔炼车间空气清新，无异味。
[0032]实施例2，将新鲜原料绞碎至0.8mm大小的颗粒后通过蛟龙进入预热罐中，在100°C温度下预热30min后，析出油料泵入熔炼罐中在90Kpa负压状态下，加热至90°C，提取30min中后，进入离心机进行固液分离，分离出的一次液体油料通过精滤器后进入成品罐储存。油渣经压榨机压榨后含油率为8%。成品油指标如下酸价2.6mgK0H/g油，水分0.4%颜色为6#色，过氧化值1.4mmol/kgo且负压低温萃取下熔炼罐抽出的气体经环保机构处理后排入大气，其熔炼车间空气清新，无异味。
[0033]实施例3，将冻货原料切块绞碎至0.5mm大小的颗粒后通过蛟龙进入预热罐中，在90°C温度下预热40min后，析出油料泵入熔炼罐中在85Kpa负压状态下，加热至115°C，提取20min中后，进入离心机进行固液分离，分离出的一次液体油料通过精滤器后进入成品罐储存。油渣经压榨机压榨后含油率为7%。成品油指标如下酸价2.2mgKOH/g油，水分0.6%颜色为6#色，过氧化值1.5mmol/kgo且负压低温萃取下熔炼罐抽出的气体经环保设备处理后排入大气，其熔炼车间空气清新，无异味。
[0034]实施例4，将新鲜原料绞碎至0.5mm大小的颗粒后通过蛟龙进入预热罐中，在90°C温度下预热40min后，析出油料泵入熔炼罐中在85Kpa负压状态下，加热至110°C，提取20min中后，进入离心机进行固液分离，分离出的一次液体油料通过精滤器后进入成品罐储存。油渣经压榨机压榨后含油率为7%。成品油指标如下酸价2.4mgK0H/g油，水分0.4%颜色为7#色，过氧化值1.2mmol/kg。过氧化值1.5mmol/kg。且负压低温萃取下恪炼罐抽出的气体经环保设备处理后排入大气，其熔炼车间空气清新，无异味。
[0035]以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的保护范围内所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种动物油脂的提取工艺方法，其特征在于，所述提取方法的步骤如下: a、取动物油脂原料，并将原料绞碎； b、将绞碎后的原料预热，直至油料析出； C、将析出的油料置入低温负压的环境下进行油料萃取； d、将萃取后的油料进行固液分离，分离出的一次液体油料为经过滤后得到原料油脂的提取成品，将其储存。
2.根据权利要求1所述的一种动物油脂的提取工艺方法，其特征在于，所述步骤c中低温负压的环境为60-95Kpa负压状态下，加热至80°C _110°C。
3.根据权利要求2所述的一种动物油脂的提取工艺方法，其特征在于，所述步骤c中将析出的油料在低温负压的环境下萃取30-60min。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的一种动物油脂的提取工艺方法，其特征在于，所述步骤c中将析出的油料泵入熔炼罐后，在熔炼罐处于低温负压环境下对油料进行萃取。
5.根据权利要求4所述的一种动物油脂的提取工艺方法，其特征在于，析出的油料在熔炼罐萃取时，熔炼罐抽出的气体经环保机构处理后直接排入大气。
6.根据权利要求1所述的一种动物油脂的提取工艺方法，其特征在于，步骤d中萃取后的油料进行固液分离，分离出的固体物料进行压榨得到二次液体油料，二次液体燃料经精滤器过滤后得到原料油脂的提取成品，进行储存。
7.根据权利要求1所述的一种动物油脂的提取工艺方法，其特征在于，步骤d中萃取后的油料通过离心机进行固液分离后，分离出的一次液体油料后经精滤器过滤后，进行储存。
8.根据权利要求1、2、3、5、6、7中任意一项所述的一种动物油脂的提取工艺方法，其特征在于，所述步骤b中，绞碎后的原料预热温度控制在80°C _110°C，预热时间为10-40min。
9.根据权利要求8所述的一种动物油脂的提取工艺方法，其特征在于，步骤b中绞碎后的原料预料时处于预热罐中。
10.根据权利要求1、2、3、5、6、7中任意一项所述的一种动物油脂的提取工艺方法，其特征在于，步骤a中将原料绞碎至0.
【专利摘要】本发明公开一种动物油脂的提取工艺方法，其特征在于，所述提取方法的步骤如下：a、取动物油脂原料，并将原料绞碎；b、将绞碎后的原料预热，直至油料析出；c、将析出的油料置入低温负压的环境下进行油料萃取；d、将萃取后的油料进行固液分离，分离出的一次液体油料为原料油脂的提取成品，将其储存。本方法打破传统的生产模式，采用负压低温萃取的方式，使生产出的油品不仅酸价低，色泽清亮易于保存，生产过程无异味，而且可同时实现连续出品，达到了环保、低能耗效果。
【IPC分类】C11B1-06, C11B1-10, C11B3-00, C11B1-02
【公开号】CN104611123
【申请号】CN201510061482
【发明人】黄斌, 刘锋, 黄立云, 吕胜明
【申请人】长沙市越大油脂有限责任公司
【公开日】2015年5月13日
【申请日】2015年2月6日