专利名称：锦纶滚刷绒的制造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种绒面织物的制造技术，具体说是一种锦纶滚刷绒的制造工艺。
背景技术：
随着人口的增多和居住环境的改善，建筑装饰业急剧膨胀，人们对房屋装修的要求也越来越高，现有的涂料滚刷工具使用的绒织物，一般采用梭织机或针织机加工而成，产品稳定性差，绒毛密度、高度不够，常常使得涂刷出的墙面或家具刷浆不均匀，影响了房屋装修的效果。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提供一种锦纶滚刷绒的制造工艺。本发明以双层刚性剑杆织机为加工工具，利用锦纶的高吸湿性、高耐磨性和高弹性的特点，制造一种绒毛密度大，绒毛高度充分的锦纶滚刷绒织物，利用这种锦纶绒织物制作的滚刷刷出的涂料均匀、细腻、光洁，能清晰地显示出被粉刷家具的原有纹路。
本发明的锦纶滚刷绒的制造工艺以双层剑杆织机为加工工具，以锦纶为绒线原料、涤纶为底布原料，通过络筒工序、整经工序、织造工序、梳整工序和涂胶定型工序，其特点是织造时穿综采用飞穿方式，将绒线与上下两层底布同时交叉织造，织造直到织口处，由织机上的剖绒刀将绒线从中间剖开，直接分成上、下两层绒布。
优选的，上述的绒线与上下两层底布同时交叉织造是将两根构成上下层底布的连续绒经交替地延伸进上下两层底布中，分别沿两层底布的地经方向，在上下两层底布的纬纱之间穿过，每穿过三根纬纱后，在第四根纬纱的对应位置处，两根绒经在上下底布之间交叉换位一次，然后分别延伸进两层底布中，进入下一循环。
优选的，上述的上下两层底布的纬线为一组纬线。
优选的，上述的织造工序中飞穿方式穿综的工艺条件具体为，固结地组织1/1平纹，绒经采用3/8W方式，上机张力达到200kg，布机速度采用220转/分钟，上机幅宽采用162-167cm，同时调整放毛齿轮66/16～32/62，剪切台与剪切尺的隔距调整为4～45mm。
优选的，上述整经工序中将绒线在张力罗拉上均匀缠绕3圈，对称上筒，引分绞筘采用分层穿法，穿过定幅时接1根/齿的方式穿筘，以保证纱线张力均匀，纱路清晰。
优选的，上述梳理工序采用1mm-20mm的梳毛隔距，剪毛隔距采用1mm-37mm的隔距。
优选的，上述的涂胶定型是在与绒线相对的底布一面上涂胶，100-120℃烘干。
优选的，上述的上下两层底布之间绒线的长度为1～36mm。
下面结合本领域的现有技术对本发明的工艺流程再做进一步详细说明第一步络筒工序，将绞纱络成松紧适中、重量均匀的筒纱，为整经工序做好准备；第二步进入整经工序，即将筒纱上的纱线平行地卷绕在经轴上，通过参数调整，使经轴平整，纱线张力均匀，便于织造；第三步织造工序是该产品制造的核心工序，通过参数调整，将绒毛与上、下两层底布同时交叉织造，到织口处，由织机上的剖绒刀将绒毛从中间剖开，直接分成上、下两层绒布，卷到卷布辊上。织造的工艺过程是两根构成上下层底布的连续绒经交替地延伸进两层底布中，分别沿两层底布的地经方向，在两层底布的纬纱之间穿过，每穿过三根纬纱后，在第四根纬纱的对应位置处，两根绒经在上下底布之间交叉换位一次，然后分别延伸进两层底布中，进入下一循环；第四步将织好的绒布再经梳整工序进行梳整，梳整的原则是梳透剪齐，通过梳毛将纱线的捻度打散，保持绒面丰满，剪掉绒面的浮毛，保持绒面平整；第五步是涂胶定型，梳整过的绒布尺寸不稳定，绒毛牢固性差，需要将软胶和硬胶混合后涂在底布上定型，使得底布挺括，同时也保证了绒毛的牢固性。
与现有技术相比，本发明工艺制造的锦纶绒布，绒面丰满有弹性，绒毛细腻平整，耐磨和耐洗色牢度均达到4～5级；水洗尺寸变化经向为0.4％，纬向为0％，绒毛高度达到1～36mm。本发明工艺制造的锦纶绒布用于滚刷时，刷出的涂料均匀、细腻、光洁，能清晰地显示出被粉刷家具的原有纹路。
图1是锦纶绒布织造及剖绒示意图。其中，1、绒经1，2、绒经2，3、底布地经，4、底布纬纱，5、剖绒刀剖绒位置及方向。
具体实施例方式
实施例1绒毛高度为6mm高的锦纶绒布制造工艺(一)络筒工序采用1.65m绞长的绞纱，络筒重量为1.4kg，张力片的重量18g。
(二)整经工序绒线在张力罗拉上均匀缠绕3圈，对称上筒，引分绞筘采用分层穿法，穿过定幅筘时接1根/齿的方式穿筘，以上措施保证纱线张力均匀，纱路清晰。
(三)织造工序织造中穿综采用飞穿方式，将绒线与上下两层底布同时交叉织造，将两根构成上下层底布的连续绒经交替地延伸进上下两层底布中，分别沿两层底布的地经方向，在上下两层底布的纬纱之间穿过，该纬纱线为一组纬线。每穿过三根纬纱后，在第四根纬纱的对应位置处，两根绒经在上下底布之间交叉换位一次，然后分别延伸进两层底布中，进入下一循环。织造直到织口处，由织机上的剖绒刀将绒线从中间剖开，直接分成上、下两层绒布。飞穿工艺条件具体为，固结地组织1/1平纹，绒经采用3/8W方式，增强绒毛的均匀分布，上机张力达到200kg，增强绒面及底布的平整性，减小织物厚度、重量及密度的变化。布机速度采用220转/分钟，上机幅宽采用162-167cm，同时考虑该产品在滚刷绒中毛高偏低的情况，调整放毛齿轮为58/50，剪切台与剪切尺的隔距调整为14mm。
(四)梳理工序梳毛工序采用1mm-2mm的梳毛隔距，梳理3遍，梳毛辊转速保持900转/分钟，布匹运行速度5米/分钟，将绒面充分梳透，同时考虑绒高的情况，剪毛隔距采用6.5mm-7mm的隔距，剪毛两遍，经梳理工序处理后的绒毛纱线捻度被充分打散，绒面整齐丰满。
(五)涂胶定型工序采用软胶与硬胶2∶3的重量比，对没有绒毛的底布涂层，涂胶布速保持3.5米/分钟，上胶温度保持120℃，进布幅宽159cm～161cm，成品出布156cm～158cm，从而保证底布的挺括和绒毛的牢固性。所用软胶与硬胶为本领域常规原料。
实施例2绒毛高度为11mm高的锦纶绒布制造工艺。
操作步骤同实施例1，所不同的是将织造工序中的绒毛放毛齿轮改为40/50；剪切台与剪切尺的隔距调整为24mm。将梳理工序中梳毛隔距改为3mm，剪毛隔距改为12±0.5mm的隔距即可。
实施例3绒毛高度为18mm高的锦纶绒布制造工艺。
操作步骤同实施例1，所不同的是将织造工序中的绒毛放毛齿轮改为32/62；剪切台与剪切尺的隔距调整为40mm。将梳理工序中梳毛隔距改为6mm，剪毛隔距改为19±0.5mm的隔距即可。
权利要求
1.一种锦纶滚刷绒的制造工艺，其特征是以双层剑杆织机为加工工具，以锦纶为绒线原料、涤纶为底布原料，通过络筒、整经、织造、梳整和涂胶定型工序，所述的织造工艺的穿综采用飞穿方式，将绒线与上下两层底布同时交叉织造，织造直到织口处，由织机上的剖绒刀将绒线从中间剖开，直接分成上、下两层绒布。
2.根据权利要求1所述的锦纶滚刷绒的制造工艺，其特征是所述的绒线与上下两层底布同时交叉织造是将两根构成上下层底布的连续绒经交替地延伸进上下两层底布中，分别沿两层底布的地经方向，在上下两层底布的纬纱之间穿过，每穿过三根纬纱后，在第四根纬纱的对应位置处，两根绒经在上下底布之间交叉换位一次，然后分别延伸进两层底布中，进入下一循环。
3.根据权利要求2所述的锦纶滚刷绒的制造工艺，其特征是所述的上下两层底布的纬线为一组纬线。
4.根据权利要求1所述的锦纶滚刷绒的制造工艺，其特征是所述的飞穿方式工艺条件为，固结地组织1/1平纹，绒经采用3/8W方式，上机张力达到200kg，布机速度采用220转/分钟，上机幅宽采用162-167cm，同时调整放毛齿轮为66/16～32/62，剪切台与剪切尺的隔距调整为4～45mm。
5.根据权利要求1所述的锦纶滚刷绒的制造工艺，其特征是整经工序中将绒线在张力罗拉上均匀缠绕3圈，对称上筒，引分绞筘采用分层穿法，穿过定幅时接1根/齿的方式穿筘，以保证纱线张力均匀，纱路清晰。
6.根据权利要求1所述的锦纶滚刷绒的制造工艺，其特征是梳整工序采用1mm-20mm的梳毛隔距，剪毛隔距采用1mm-37mm的隔距。
7.根据权利要求1所述的锦纶滚刷绒的制造工艺，其特征是所述的涂胶定型是在与绒线相对的底布一面上涂胶，100-120℃烘干。
8.根据权利要求1所述的锦纶滚刷绒的制造工艺，其特征是上下两层底布之间绒线的长度为1～36mm。
全文摘要
本发明涉及一种锦纶滚刷绒的制造工艺，以双层剑杆织机为加工工具，以锦纶为绒线原料，通过络筒工序、整经工序、织造工序、梳整工序、涂胶定型工序加工而成。在织造时将绒毛与上、下两层底布同时交叉织造，到织口处，由织机上的剖绒刀将绒毛从中间剖开，直接分成上、下两层绒布，绒毛高度可以在1～36mm范围内根据需要选择。本发明制造的锦纶绒布，绒面丰满有弹性，绒毛细腻平整，耐磨和耐洗色牢度均达到4～5级；水洗尺寸变化经向为0.4％，纬向为0％，用于滚刷时，刷出的涂料均匀、细腻、光洁，能清晰地显示出被粉刷家具的原有纹路。
文档编号B05C1/06GK1776053SQ20051004528
公开日2006年5月24日 申请日期2005年11月30日 优先权日2005年11月30日
发明者孙炳伟, 马永胜, 刘振建, 徐立成 申请人:山东恒泰纺织有限公司