专利名称：低表面能液体控制释放型海洋防污涂料的制作方法
技术领域：
本发明涉及抗海洋生物污损涂料领域，特别是一种低表面能液体控制释放型海洋 防污涂料。
背景技术：
任何长期暴露在海水中的设施，如船底、养殖网箱等，非常容易被各种海洋污损生 物粘附在其表面并生长繁殖，造成外观和功能的极大损害，并带来巨大的经济损失。这些海 洋污损生物包括藤壶、水螅、海鞘等动物，硅藻、绿藻等藻类和细菌、真菌等菌类。海洋生物 一旦在船底表面附着将产生严重的危害，主要有以下几方面①增加船体的表面粗糙度和 重量，增大阻力，使舰船航速减慢、失去机动性，导致燃料消耗增大，有害气体释放增加；② 增加船舶上坞维修次数，浪费时间和资源，且同时会产生大量有毒污染物；③加速附着生物 下面基材(钢材、铝材等)的腐蚀。传统用于防止海洋污损生物粘附的防污涂料有三丁基锡自抛光型防污涂料、 氧化亚铜类防污涂料等，但是由于上述几种传统的防污涂料中含有锡、铜等重金属会 胃〒 if— it @ g & 胃■ _ _Claude Alzieu. Impact of tributyltin on marine invertebrates[J]. Ecotoxicology,2000, (9) 71-76 ；F. Garaventa, F.Pellizzato, M.Faimali et al, Imposexin Hexaplex trunculus at some sites on the North Mediterranean Coast as a base-line forfuture evaluation of the effectiveness of the total ban on organotin based antifouling paints[J]. Hydrobiologia, 2006(555) 281-287 ；李正炎，周名江，李钧等，三苯基氯化锡对等鞭金藻生理功能的影响 [J]，海洋科学集刊，1996，(37) :115-120;王永芳，有机锡化合物的污染及其毒性[J]，中国 食品卫生杂质，2003，15 (3) =244-247],而且氧化亚铜类防污涂料，防污效果不是很理想，使 用过程需要大量使用才能达到一定的效果，而大量的使用氧化亚铜一方面加重污染，另一 方面又会增加使用成本。特别是目前，随着环保呼声的日益高涨，各国纷纷立法限制有机锡 的使用，国际海事组织(IMO)提出，到2008年全面禁止在防污涂料中使用有机锡，而氧化亚 铜类防污涂料的使用也将进一步受到限制。因此，研制开发对海洋环境无污染的新型无毒、 高效的防污涂料以取代传统的有毒防污涂料已是大势所趋。
发明内容
本发明针对现有技术的上述不足，提供一种防污效果显著，且用量少、成本低、环 保、高效的低表面能液体控制释放型海洋防污涂料。为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为一种低表面能液体控制释 放型海洋防污涂料，该涂料由以下质量份数的各组分组成成膜树脂30. 0 55. 0份壳层交联硅油微 胶囊 7. 0 18. 0份
增塑剂1. 0 10. 0份
消泡剂1. 0 3. 0份颜填料15.0 35.0份溶剂10.0 40.0 份，其中，成膜树脂为具有式(I)结构通式的丙烯酸树脂 式(I)其中，R1为 H 或 CH3, R2 为 CH3、CH2CH3>CH2CH2CH3 或 CH2CH2CH2CH3, m 为 O 150 的整 数，η为2 100的整数。上述的成膜树脂是从市场上直接购买的分子式符合上述通式(I)的丙烯酸树脂， 是涂料领域里常用的丙烯酸树脂，无需特别说明。上述的壳层交联硅油微胶囊即低表面能液体微胶囊，采用下述方法制备选用原 位聚合法在水包油的体系中进行，微胶囊的具体制备过程为行业内常规技术制备，大致步 骤如下(1)以失水山梨醇脂肪酸酯(Span)和聚山梨酯(Tween)两种表面活性剂复配作 为乳化剂，将制备硅油乳液的各组分乳化剂、水、硅油(芯材)等在70°C下高速搅拌剪切乳 化，并通过水油比例以及乳化剂的用量调节硅油乳液颗粒的粒径，得到硅油含量为10% 20%、失水山梨醇脂肪酸酯含量为2% 6%、聚山梨酯含量为2% 6%、其余为水的水包 油(0/W)型硅油乳液，上述各组分含量为质量百分比；(2)将步骤(1)所得的硅油乳液与水溶性高分子的单体的水溶液混合，其中水溶 性高分子的单体的水溶液中单体和水之间的质量配比为5% 10%，单体为聚丙烯酰胺、 聚丙烯酸、聚马来酸酐等聚合物的单体中的一种，然后再向上述混合物中添加交联剂，添加 量为上述水溶性高分子的单体的水溶液中水的质量的0. 1%，利用原位聚合的方法 在反应温度为40°C 80°C，时间为4 8小时条件下在硅油乳液颗粒的表面原位生成一个 交联聚合物的壳层(壁材)，该壳层将硅油乳液颗粒包覆其中，通过单体的浓度调节壳层的 厚度，通过交联剂的浓度调节壳层的交联度，所得悬浮液用二甲苯、无水乙醇以及蒸馏水洗 涤、过滤，得到硅油微胶囊；上述硅油乳液与水溶性高分子的单体的水溶液之间的质量配比 为1 1 5。上述步骤1 2均在常压下进行。上述壳层交联硅油微胶囊原位聚合法中，壳层交联硅油微胶囊的芯材即壳层交联 硅油微胶囊中的硅油为甲基硅油、羟基硅油、氨基硅油、烷氧基硅油中的一种或几种。上述壳层交联硅油微胶囊的壁材即壳层为可在水中溶胀的聚丙烯酰胺、聚丙烯 酸、聚马来酸酐等其中的一种；交联剂是指上述聚丙烯酰胺、聚丙烯酸、聚马来酸酐的交联 齐U，优选为亚甲基双丙烯酰胺等双烯类交联剂，如N，N-亚甲基双丙烯酰胺。通过以上二个步骤得到的壳层交联硅油微胶囊，其颗粒大小、壁厚、壳层的交联度均可控，即可通过以上三个因素以及微胶囊在涂料中的含量调节硅油在海水中的释放速率。上述的增塑剂为邻苯二甲酸酯如邻苯二甲酸二辛酯(DOP)、邻苯二甲酸二丁酯(DBP)、脂肪族二元酸酯如己二酸二辛酯(DOA)、癸二酸二辛酯(DOS)、磷酸酯如磷 酸三甲苯酯(TCP)、磷酸甲苯二苯酯(CDP)、环氧化合物(如环氧化大豆油、环氧油酸丁 酯)、聚合型增塑剂(如己二酸丙二醇聚酯)、苯多酸酯(如1，2，4_偏苯三酸三异辛酯)、 含氯增塑剂(如氯化石蜡、五氯硬酯酸甲酯)、烷基磺酸酯、多元醇酯等中的一种。上述的消泡剂采用改性聚二甲基硅氧烷类(如环氧基改性聚二甲基硅氧烷、聚醚 改性聚二甲基硅氧烷BYK300等)或聚醚类(如PPE型聚醚消泡剂)或高级醇类(如DP592 等)消泡剂。上述的颜填料选用沉淀硫酸钡、钛白粉、轻质碳酸钙、铁红、氧化锌、海泡石、三聚 磷酸铝、炭黑中的一种或一种以上。上述的溶剂选用甲乙酮、丙酮、环己酮、异丙醇、正丁醇、乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸 丁酯、二甲苯中的至少一种。微胶囊含量控制在7. 0 18. 0%之间，低于这一含量会导致本涂料防污性能的下 降，高于此含量则造成不必要的材料浪费，成本增加，不利于此技术的推广应用。颜填料的 添加赋予防污涂料足够的机械性能，防止涂层产生开裂、脱落等现象，各种助剂的添加有利 于防污涂料形成均勻稳定的分散体系。本发明提供的环保海洋防污涂料，与现有技术相比，具有以下优点1、本发明以低表面能液体为防污剂，并对其进行微胶囊化处理得到包裹了低表面 能液体的微胶囊(壳层交联硅油微胶囊)，将其与成膜树脂、增塑剂、消泡剂、颜填料以及溶 剂共同构成低表面能液体缓释型防污涂料，利用低表面能液体从微胶囊的缓慢释放来抑制 生物污损，从而达到防生物污染的目的，且不含任何对海洋环境存在危害的锡、铜等元素， 因此，具有无毒、时效长的优点；并且由于该涂料在低浓度下即可达到良好的抗海洋生物污 损效果，与传统使用含大量氧化亚铜的防污涂料相比，使用成本大为降低，因此能较好地克 服现有防污技术效果差、毒性大、成本高的缺点；2、本防污涂料抗海洋生物污损的效果显著，12个月内可有效防止藤壶、藻类、贝类 等海生物的附着；3、本防污涂料在中低表面能液体的释放速率可通过微胶囊的制备及其在涂料中 的添加量方便控制；4、本防污涂料的制备工艺简单，易于操作，完全使用常规设备，适宜于大规模应用。
具体实施例方式下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明并不限于以下实施例。本发明实施例中的成膜树脂为涂料领域常用的丙烯酸树脂，其结构式符合前文式 (I)的结构通式均符合使用要求；本发明实施例中的颜填料、消泡剂、增塑剂、溶剂均采用 市售的符合上述前文要求的产品，本发明实施例的壳层交联硅油微胶囊采用前文步骤1 2所述制备，为行业内常规技术，在此不再赘述。
实施例1本防污涂料各组分的质量份数为成膜树脂(聚甲基丙烯酸甲酯/丙烯酰胺双嵌段共聚物)35. 0份壳层交联硅油微胶囊(壳层为聚丙烯酸、硅油为甲基硅油)16.0份颜填料(由钛白粉、轻质碳酸钙和铁红以35 11 54的质量比混合成)24.2份消泡剂(改性聚二甲基硅氧烷类)2· 2份增塑剂(氯化石蜡):2· 0份溶剂(此处溶剂由二甲苯和正丁醇以7 3体积比混合的混合溶剂):20. 6份按上述配比将所有物质混合形成混合物。利用砂磨将上述混合物充分搅拌3. 0小时，使之分散均勻(上述制备过程中各组 分的挥发等造成的损失忽略不计，以下实施例同)，即得到本发明提供的环保海洋防污涂 料。将本防污涂料刷涂于已涂覆环氧防腐底漆的钢铁基材上制成样板，室温充分干 燥。然后置于天然海水中进行实海挂板试验，样板表面不同时间段的污染值如表1所示。前 三个月内样板表面无任何海生物附着，六个月以后样板表面污染值才达到4%左右。实施例2本防污涂料各组分的质量份数为成膜树脂(聚甲基丙烯酸乙酯/丙烯酰胺双嵌段共聚物)42. 8份壳层交联硅油微胶囊(壳层为聚丙烯酸、硅油为羟基硅油)10. 0份颜填料(由钛白粉、沉淀硫酸钡和铁红以12 52 36的质量比混合成)21.9 份消泡剂(改性聚二甲基硅氧烷类)1. 0份增塑剂(氯化石蜡)2.5份溶剂(二甲苯)21.8份。按上述配比将所有物质混合形成混合物。将上述混合物充分搅拌3. 5小时，使之分散均勻，即得到本发明提供的环保海洋 防污涂料。将本防污涂料刷涂于已涂覆环氧防腐底漆的钢铁基材上制成样板，室温充分干 燥。然后置于天然海水中进行实海挂板试验，样板表面不同时间段的污染值如表1所示。前 三个月内样板表面无任何海生物附着，六个月以后样板表面污染值在6%左右。实施例3本防污涂料各组分的质量份数为成膜树脂(聚甲基丙烯酸丙酯/丙烯酰胺双嵌段共聚物)35. 9份壳层交联硅油微胶囊(壳层为聚丙烯酸、硅油为氨基硅油)-J. 5份颜填料(沉淀硫酸钡、海泡石、钛白粉和铁红以39 8 13 40的质量比混合) 35. 0 份消泡剂(改性聚二甲基硅氧烷类):2· 0份增塑剂(氯化石蜡):2· 0份
溶剂(二甲苯)17. 6份按上述配比将所有物质混合形成混合物。将上述混合物充分搅拌2. 0小时，使之分散均勻，即得到本发明提供的环保海洋 防污涂料。将该本防污涂料刷涂于已涂覆环氧防腐底漆的钢铁基材上制成样板，室温充分干燥。然后置于天然海水中进行实海挂板试验，样板表面不同时间段的污染值如表1所示。样 板在海水中浸泡三个月后表面出现4%的污损，此后污染值维持在11%左右。实施例4本防污涂料各组分的质量份数为成膜树脂(聚甲基丙烯酸丁酯/丙烯酰胺双嵌段共聚物)40. 8份壳层交联硅油微胶囊(壳层为聚马来酸酐、硅油为烷氧基硅油)13. 2份颜填料(钛白粉、轻质碳酸钙和铁红以35 11 54的质量比混合)17.2份消泡剂(改性聚二甲基硅氧烷类)1. 2份增塑剂(氯化石蜡)2.3份溶剂(二甲苯和正丁醇以7 3的体积比混合的混合溶剂):25. 3份按上述配比将所有物质混合形成混合物。将上述混合物充分搅拌3. 0小时，使之分散均勻，即得到本发明提供的环保海洋 防污涂料。将该本防污涂料刷涂于已涂覆环氧防腐底漆的钢铁基材上制成样板，室温充分干 燥。然后置于天然海水中进行实海挂板试验，样板表面不同时间段的污染值如表1所示。前 三个月内样板表面无任何海生物附着，六个月以后样板表面污染值在4%左右。实施例5本防污涂料各组分的质量份数为成膜树脂(聚丙烯酸甲酯/丙烯酰胺双嵌段共聚物)44. 8份壳层交联硅油微胶囊(壳层为聚丙烯酰胺、硅油为甲基硅油)9. 7份颜填料(钛白粉、沉淀硫酸钡和铁红以12 52 36的质量比混合)23. 0份消泡剂(改性聚二甲基硅氧烷类)1. 2份增塑剂(氯化石蜡):2· 6份溶剂(二甲苯)18. 7份按上述配比将所有物质混合形成混合物。将上述混合物充分搅拌3. 5小时，使之分散均勻，即得到本发明提供的环保海洋 防污涂料。将该本防污涂料刷涂于已涂覆环氧防腐底漆的钢铁基材上制成样板，室温充分干 燥。然后置于天然海水中进行实海挂板试验，样板表面不同时间段的污染值如表1所示。前 三个月内样板表面无任何海生物附着，六个月以后样板表面污染值在5%左右。实施例6本防污涂料各组分的质量份数为成膜树脂(聚丙烯酸乙酯/丙烯酰胺双嵌段共聚物)41. 0份壳层交联硅油微胶囊(壳层为聚丙烯酸、硅油为羟基硅油)8. 4份
颜填料(沉淀硫酸钡、氧化锌、钛白粉和铁红以39 8 13 40的质量比混合)35. 0 份消泡剂(改性聚二甲基硅氧烷类):2· 0份增塑剂(氯化石蜡):2· 0份溶剂(二甲苯)11. 6份按上述配比将所有物质混合形成混合物。将上述混合物充分搅拌2. 0小时，使之分散均勻，即得到本发明提供的环保海洋 防污涂料。将该本防污涂料刷涂于已涂覆环氧防腐底漆的钢铁基材上制成样板，室温充分干 燥。然后置于天然海水中进行实海挂板试验，样板表面不同时间段的污染值如表1所示。前 三个月内样板表面无任何海生物附着，六个月以后样板表面污染值在9%左右。实施例7本防污涂料各组分的质量份数为成膜树脂(聚丙烯酸丙酯/丙烯酰胺双嵌段共聚物)30. 5份壳层交联硅油微胶囊(壳层为聚丙烯酸、硅油为烷氧基硅油)16. 5份颜填料(钛白粉、轻质碳酸钙和铁红以35 11 54的质量比混合)24.2份消泡剂(改性聚二甲基硅氧烷类)1. 5份增塑剂(氯化石蜡)2.0份溶剂(二甲苯和正丁醇以7 3的体积比混合的混合溶剂):25. 3份按上述配比将所有物质混合形成混合物。将上述混合物充分搅拌3. 0小时，使之分散均勻，即得到本发明提供的环保海洋 防污涂料。将该本防污涂料刷涂于已涂覆环氧防腐底漆的钢铁基材上制成样板，室温充分干 燥。然后置于天然海水中进行实海挂板试验，样板表面不同时间段的污染值如表1所示。前 三个月内样板表面无任何海生物附着，六个月以后样板表面污染值在8%左右。实施例8本防污涂料各组分的质量份数为成膜树脂(聚丙烯酸丁酯/丙烯酰胺双嵌段共聚物)43. 8份壳层交联硅油微胶囊(壳层为聚丙烯酸、硅油为羟基硅油)17.0份颜填料(钛白粉、轻质碳酸钙和铁红以35 11 54的质量比混合)18.4份消泡剂(改性聚二甲基硅氧烷类)1. 0份增塑剂(氯化石蜡)2.5份溶剂(二甲苯和正丁醇以7 3的体积比混合的混合溶剂)17. 3份
按上述配比将所有物质混合形成混合物。将上述混合物充分搅拌3. 0小时，使之分散均勻，即得到本发明提供的环保海洋 防污涂料。将该本防污涂料刷涂于已涂覆环氧防腐底漆的钢铁基材上制成样板，室温充分干 燥。然后置于天然海水中进行实海挂板试验，样板表面不同时间段的污染值如表1所示。 前三个月内样板表面无任何海生物附着，六个月时出现8%的污染面积，此后污染值上升到10%左右。实施例9本防污涂料各组分的质量份数为成膜树脂(聚甲基丙烯酸乙酯/丙烯酰胺双嵌段共聚物)49. 8份壳层交联硅油微胶囊(壳层为聚马来酸酐、硅油为甲基硅油)7.0份颜填料(钛白粉、轻质碳酸钙和铁红以35 11 54的质量比混合)20.9份消泡剂(高级醇类消泡剂DP592) 1. 0份增塑剂(氯化石蜡)3.5份溶剂(二甲苯和正丁醇以7 3的体积比混合的混合溶剂)18. 0份按上述配比将所有物质混合形成混合物。将上述混合物充分搅拌3. 0小时，使之分散均勻，即得到本发明提供的环保海洋 防污涂料。将该本防污涂料刷涂于已涂覆环氧防腐底漆的钢铁基材上制成样板，室温充分干 燥。然后置于天然海水中进行实海挂板试验，样板表面不同时间段的污染值如表1所示。 样板实海挂板三个月即出现3 %的污损面积，六个月时污染值增加到9 %，此后基本维持在 13%左右。实施例10本防污涂料各组分的质量份数为成膜树脂(聚甲基丙烯酸丙酯/丙烯酰胺双嵌段共聚物)32. 4份壳层交联硅油微胶囊(壳层为聚丙烯酸、硅油为氨基硅油)17. 0份颜填料(钛白粉、轻质碳酸钙和铁红以35 11 54的质量比混合)30.0份消泡剂(改性聚二甲基硅氧烷类聚醚改性聚二甲基硅氧烷BYK300) 2. 1份增塑剂(氯化石蜡)2.0份溶剂(二甲苯和正丁醇以7 3的体积比混合的混合溶剂)16. 5份按上述配比将所有物质混合形成混合物。将上述混合物充分搅拌3. 0小时，使之分散均勻，即得到本发明提供的环保海洋 防污涂料。将发明实施例制备的防污涂料样品刷涂于已涂覆环氧防腐底漆的钢铁基材上制 成样板，室温充分干燥。然后置于天然海水中进行实海挂板试验，样板表面不同时间段的污 染值如表1所示。前三个月内样板表面无任何海生物附着，六个月以后样板表面污染值在
6%左右。表1样板表面不同时间段污损生物附着面积 将上述10个实施例的防污涂料制成样板，将样板挂在模拟海水中测定硅油的释 放速率其结果如下表2硅油从防污涂层中的释放速率
权利要求
一种低表面能液体控制释放型海洋防污涂料，其特征在于该涂料由以下质量份数的各组分组成成膜树脂 30.0～55.0份壳层交联硅油微胶囊7.0～18.0份增塑剂1.0～10.0份消泡剂1.0～3.0份颜填料15.0～35.0份溶剂 10.0～40.0份，其中的成膜树脂为具有如下式(I)结构通式的丙烯酸树脂所述式(I)中，R1为H或CH3，R2为CH3、CH2CH3、CH2CH2CH3或CH2CH2CH2CH3中的任意一种，m为0～150的整数，n为2～100的整数。FSA00000113869900011.tif
2.根据权利要求1所述的低表面能液体控制释放型海洋防污涂料，其特征在于所述 的壳层交联硅油微胶囊，其具体制备步骤如下(1)以失水山梨醇脂肪酸酯和聚山梨酯两种表面活性剂复配作为乳化剂，将制备硅油 乳液的各组分即乳化剂、水、硅油在70°C下高速搅拌剪切乳化，并通过水油比例以及乳化剂 的用量调节硅油乳液颗粒的粒径，得到硅油含量为10% 20%、失水山梨醇脂肪酸酯含量 为2% 6%、聚山梨酯含量为2% 6%、其余为水的水包油型硅油乳液，上述各组分含量 为质量百分比；(2)将步骤(1)所得的硅油乳液与水溶性高分子的单体的水溶液混合，其中水溶性高 分子的单体的水溶液中单体的质量百分比为5% 10%，单体为聚丙烯酰胺、聚丙烯酸、 聚马来酸酐对应的单体中的一种，然后再向上述混合物中添加交联剂，添加量为上述水溶 性高分子的单体的水溶液中水的质量的0. 1%，利用原位聚合的方法在反应温度为 40°C 80°C，时间为4 8小时条件下在硅油乳液颗粒的表面原位生成一个交联聚合物的 壳层，该壳层将硅油乳液颗粒包覆其中，通过单体的浓度调节壳层的厚度，通过交联剂的浓 度调节壳层的交联度，所得悬浮液用二甲苯、无水乙醇以及蒸馏水洗涤、过滤，得到壳层交 联硅油微胶囊；上述硅油乳液与水溶性高分子的单体的水溶液之间的质量配比为1 1 5。
3.根据权利要求2所述的低表面能液体控制释放型海洋防污涂料，其特征在于所述 的壳层交联硅油微胶囊的芯材即硅油为甲基硅油、羟基硅油、氨基硅油、烷氧基硅油中的一 种或几种。
4.根据权利要求2所述的低表面能液体控制释放型海洋防污涂料，其特征在于所述的壳层交联硅油微胶囊的壁材即壳层为聚丙烯酰胺、聚丙烯酸、聚马来酸酐中的一种。
5.根据权利要求2所述的低表面能液体控制释放型海洋防污涂料，其特征在于步骤 (2)中所述的交联剂为亚甲基双丙烯酰胺双烯类交联剂。
6.根据权利要求1所述的低表面能液体控制释放型海洋防污涂料，其特征在于所述 增塑剂为氯化石蜡、五氯硬酯酸甲酯、邻苯二甲酸二辛酯、邻苯二甲酸二丁酯、己二酸二辛 酯、癸二酸二辛酯、磷酸三甲苯酯、磷酸甲苯二苯酯、环氧化大豆油、环氧油酸丁酯、己二酸 丙二醇聚酯、1，2，4_偏苯三酸三异辛酯、烷基磺酸酯或多元醇酯中的一种。
7.根据权利要求1所述的低表面能液体控制释放型海洋防污涂料，其特征在于所述 的消泡剂为改性聚二甲基硅氧烷类或聚醚类或高级醇类消泡剂。
8.根据权利要求1所述的低表面能液体控制释放型海洋防污涂料，其特征在于所述 的颜填料为沉淀硫酸钡、钛白粉、海泡石、轻质碳酸钙、铁红、氧化锌、三聚磷酸铝或炭黑中 的一种或其任意几种的组合。
9.根据权利要求1所述的低表面能液体控制释放型海洋防污涂料，其特征在于所述 的溶剂为甲乙酮、丙酮、环己酮、异丙醇、正丁醇、乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸丁酯或二甲苯中 的一种或其任意几种的组合。
全文摘要
本发明公开一种低表面能液体控制释放型海洋防污涂料，该涂料各组分的名称及质量份数分别为成膜树脂30.0～55.0份，壳层交联硅油微胶囊7.0～18.0份，增塑剂1.0～10.0份，消泡剂1.0～3.0份，颜填料15.0～35.0份，溶剂5.3～22.7份。上述壳层交联硅油微胶囊是通过水包油体系原位聚合所得，其芯材为甲基硅油、羟基硅油、氨基硅油、烷氧基硅油中的一种或几种，壁材为可在水中溶胀的聚丙烯酰胺、聚丙烯酸、聚马来酸酐等中的一种。本发明提供的防污涂料防污效果显著、对海洋环境无任何污染、成本低廉，适于工业化应用生产；上述的成膜树脂为结构通式如下的丙烯酸树脂
文档编号C09D5/16GK101845262SQ201010164628
公开日2010年9月29日 申请日期2010年5月7日 优先权日2010年5月7日
发明者刘剑洪, 徐坚, 王中善, 苏联, 郑德 , 龙宇华 申请人:宁波海纳海洋生物科技有限公司