汽车部件质感涂料用组合物及包含该组合物的汽车部件的制作方法
【专利摘要】本发明涉及汽车部件质感涂料用组合物及包含由该组合物所形成的涂膜的汽车部件，所述汽车部件质感涂料用组合物包含：20至50重量%的热固性树脂；1至10重量%的热膨胀性微球体；3至20重量%的颜料；1至20重量%的添加剂；以及剩余量的溶剂；而且能后续添加5至20重量%的硬化剂。
【专利说明】汽车部件质感涂料用组合物及包含该组合物的汽车部件
【技术领域】
[0001] 本发明涉及汽车部件质感涂料用组合物及包含该组合物的汽车部件。
【背景技术】
[0002] 目前，使用于汽车内置/外置部件上的质感形成用涂料使用着软质类树脂和表面 质感调节剂等原料。质感形成用涂料适用在汽车部件材料上，从而能体现一定的质感。
[0003] 含有聚酯（polyester)树脂和娃以及聚氨酯（urethane)或丙烯酸树脂珠 (Acrylic bead)的质感涂料由于单独使用聚酯而具有高的柔感，从而可以极大化消费者能 感知的质感，但聚酯的特性是耐候性低，因此长时间暴露在太阳光下时，可能会产生变色或 裂纹等涂膜不良。并且，含有聚酯和聚碳酸酯二醇（polycarbonatediol)的涂料虽比单独 包含聚酯的组合物其物性突出，但在体现质感方面受限制。含有目前在汽车内置用质感涂 料上使用最多的聚碳酸酯二醇的涂料虽然可以体现高弹性，但相比于聚酯其柔软的质感下 降。
[0004] 上述的涂料均可以体现二维的质感，但随着消费者感性品质水平的提高，完全感 觉不到质感的情况较多。相对于提高的感性品质，目前所体现的二维质感与引进了质感 涂料的当时相比，仅仅是提高了弹性的状态，而质感涂料的特性还不能感觉到柔感（sof t feel)。
【发明内容】
[0005] 发明要解决的问题
[0006] 本发明的目的在于提供一种能体现三维质感(例：起毛形状或起绒（SUEDE)感）以 便能达到消费者提高的感性品质的汽车部件质感涂料用组合物。
[0007] 本发明的另一目的在于提供一种能对汽车部件体现高档触感和类似皮革的质感， 能提高汽车部件的商品性的汽车部件质感涂料用组合物。
[0008] 解决问题的手段
[0009] 根据本发明一观点的汽车部件质感涂料用组合物，可以包含：20至50重量％的热 固性树脂；1至10重量％的热膨胀性微球体；3至20重量％的颜料；5至20重量％的硬化 剂；1至20重量％的添加剂；以及剩余量的溶剂。
[0010] 根据本发明另一观点的汽车部件，可以包括：汽车部件材料；以及镀膜，形成在所 述汽车部件材料的上部面，且由所述的汽车部件质感涂料用组合物所形成。
[0011] 发明的效果
[0012] 本发明的汽车部件质感涂料用组合物能体现三维质感(例：起毛形状或起绒 (SUEDE)感）以便能达到消费者提高的感性品质，使汽车部件体现高档触感和类似皮革的质 感，能提高汽车部件的商品性。并且，由本发明的汽车部件质感涂料用组合物所制造的涂 膜，其附着性、耐药性、耐晒性、PVC可塑性、耐磨性、耐划性优秀，在耐光性、耐热性、耐湿性、 耐热循环性上均体现了满足可信度的结果。并且，在性能试验中也表现了优秀的可信性，而 且也没有光反射。
【专利附图】
【附图说明】
[0013] 图1是基于本发明一具体例的从汽车部件质感涂料用组合物形成涂膜的过程的 示意图。
[0014] 图2是随着图1的加热时间推移的涂膜形成过程的详细图。
[0015] 图3是微球体的剖视图。
[0016] 图4至图6分别是实施例1、比较例1、比较例2的涂膜的放大图。
[0017] 图7至图8分别是比较例3、比较例4的涂膜的放大图。
【具体实施方式】
[0018] 以下，参照附图详细说明实施例，以使本领域的普通技术人员容易实施。本发明可 以由各种不同的形式来实现，并不局限于在此说明的实施例。为了明确说明本发明，在附图 中省略了与说明无关的部分，而对于在说明书整篇中相同或类似的构成要素赋予了相同的 附图标记。在本说明书中，对于相同或类似的构成要素使用相同的技术用语说明了本发明。
[0019] 以下，更加详细说明本发明。
[0020] 本发明的用于汽车部件的质感涂料用组合物相比涂覆在汽车部件材料上而仅仅 体现二维质感的现有涂料，能体现三维立体形象的质感。所述"汽车部件"不做特别限定， 其可以包括中心装饰（center garnish)、车辆用座椅、门榲装饰条（side sill moulding)、 侧面装饰（side garnish)、车身护条（side protector)等汽车内置/外置部件等，所 述"汽车部件材料"可以包括含有汽车内置塑胶、皮革、聚丙烯（polypropylene)、聚乙烯 (polyethylene)等的热塑性聚烯经（thermoplastic poly olefin, ΤΡ0)材料等，但并非局限 于此。所述组合物可以包括树脂、颜料、微球体（microsphere)、硬化剂、溶剂等，还可进一步 包括添加剂。
[0021] 由所述组合物形成的涂膜包含热膨胀性微球体，当加热由涂料组合物形成涂层 时，微球体会因热膨胀而在涂膜表面形成起毛形态的凸起，从而能体现具有三维质感的涂 层。图1是基于本发明一具体例的从汽车部件质感涂料用组合物形成涂膜的过程的示意 图。参照图1，在汽车部件材料10上涂覆涂料组合物20而加热，由此能在汽车部件材料10 上形成涂膜30,放大涂膜30的截面可知，膨胀的微球体40的一部分露在涂膜30的上部面 上，从而可在涂膜30体现立体质感。微球体会随着加热时间的推移其热膨胀程度加大而平 均粒径变大，图2是随着图1的加热时间推移的涂膜形成过程的详细图。参照图2,在加热初 期阶段，微球体40的平均直径小于涂膜30的厚度而微球体包含在涂膜内，但随着加热时间 的推移，微球体热膨胀而微球体的一部分露到外部。优选地，为了体现立体质感，所膨胀的 微球体的平均直径大于涂膜的厚度，此时所膨胀的微球体的平均直径可以为60至150μπι， 例如为 60、65、70、75、80、85、90、95、100、105、110、115、120、130、135、140、145、15(^111，而涂 膜的厚度可以为 50 至 70μπι，例如为 50、51、52,、53、54、55、56、57、58、59、60、61、62、63、64、 65、66、67、68、69、70μm。在上述范围内，可以使用在汽车部件材料上，能体现立体质感。
[0022] 在图3示出了该种热膨胀性微球体的剖视图。参照图3,微球体40可以包括：由 热塑性树脂制成的外壳42,以及包含在外壳42内部且根据加热而气化的发泡剂44。微球 体在所定范围的温度中热膨胀，以在涂膜上形成起毛形状的凸起，从而能体现三维的立体 形状。微球体的热膨胀温度可以为70至300°C，例如为70、80、90、100、110、120、130、140、 150、160、170、180、190、200、210、220、230、240、250、260、270、280、290、300°C。
[0023] 微球体的外壳可由与包含在涂料用组合物中的树脂、颜料、各种添加剂具有亲和 力并且即使发泡剂热膨胀时也使得微球体不发生龟裂的树脂形成。在具体例中，外壳可以 由具有一个以上聚合性双键的聚合性单体和聚合引发剂形成，聚合性单体可以包括（甲基） 丙烯酸系单体、聚氯乙烯单体中的一个以上，聚合引发剂为通常使用的引发剂，可以包括过 氧化物、偶氮化合物等。外壳可以进一步包括架桥剂而抑制热膨胀时内含发泡剂的维持率 下降，从而能使微球体有效热膨胀，架桥剂可以包括二乙烯基苯（divinylbenzene)等芳香 族二乙烯基化合物、1，4-丁二醇二（甲基)丙烯酸酯（1，4-butanediol di (metha) acrylate) 等二（甲基）丙烯酸酯化合物，架桥剂可以为单独或包括两种以上。
[0024] 微球体中的发泡剂是由加热而气化的物质，具有树脂软化点以下的沸点，从而根 据微球体的热膨胀而气化，能产生足够使微球体膨胀的蒸汽压，可赋予高的膨胀倍率。发泡 剂的沸点低于热塑性树脂的软化点，例如可以为20至40°C。在上述范围内，组合物硬化时 可产生凸起现象。
[0025] 发泡剂可以包含低沸点碳氢化合物或高沸点碳氢化合物的液态或气态成分。低 沸点碳氢化合物其沸点通常为_20°C以上170°C以下，例如为线状、分枝状或环状的含碳量 为4至9的碳氢化合物，可以例举异丁烷、环丁烷、戊烷、异戊烷、环戊烷、正己烷、异己烷、庚 烷、异庚烷、3-乙基戊烷、3-甲基己烷等，但并不局限于此。高沸点碳氢化合物其沸点通常 为170°C以上360°C以下，例如可以为线状、分枝状或环状的含碳量为10至20的碳氢化合 物。
[0026] 微球体的平均直径为50μm以下，例如为6至10μm，再例如为6、7、8、9、10μπι，当 加热到所定温度时会热膨胀，微球体的热膨胀起始温度不做特别限定，可以是70°C以上，例 如为 70 至 100°C，再例如为 70、71、72、73、74、75、76、77、78、79、80、81、82、83、84、85、86、87、 88、89、90、91、92、93、94、95、96、97、98、99、KKTC，对微球体继续加热时会热膨胀，最大热膨 胀温度可以是270°C以上，例如为270°C至285°C，再例如为270、271、272、2734、274、275、 276、277、278、279、280、281、282、283、284、285°C。将微球体加热前最初平均粒径对比最大 热膨胀时平均粒径的比率称为最大膨胀倍率时，微球体的最大膨胀倍率可以是50以上，例 如为50至100。在上述范围内，包含在涂膜中时，不会发生从涂膜脱离的现象。
[0027] 通过微球体的热膨胀，在涂膜上能形成三维的起毛形状的凸起，微球体的热膨胀 率可以是1至20μm/°C。在上述范围内，于所定范围的温度上产生热膨胀，从而体现三维的 质感。
[0028] 微球体在涂料用组合物中可以包含1至10重量％，优选为2至5重量％，例如为1、 2、3、4、5、6、7、8、9、10重量％。若不足1重量％，则涂层的凸起会不足而降低质感，若超过10 重量％，则涂层的凸起会过多而微球体脱离涂层，从而降低涂层的物性及质感。
[0029] 对于树脂，其只要能形成涂膜的基体（Matrix)，对汽车部件材料具有一定的附着 力，即使在涂料组合物硬化后其物性依然优秀，即便在微球体的热膨胀过程中外壳的温度 上升也不会熔化，在微球体的热膨胀结束后变为常温时使得涂膜不存在龟裂，则不做特别 限定。具体例中，树脂的热膨胀率小于微球体的热膨胀率。因此，在不妨碍微球体热膨胀的 情况下，使得微球体产生热膨胀，从而能形成立体质感。在具体例中，树脂为弹性度高的树 月旨，且比重大于微球体，因此包含在涂膜时有助于向涂膜的最上部面移动微球体。
[0030] 例如，树脂为热塑性或热固性树脂，且为具有一个以上氢氧基（-0H)的树脂，可以 包括聚酯、聚碳酸酯、聚碳酸酯二醇、丙烯酸树脂、三聚氰胺、聚氯乙烯树脂中的一个以上树 月旨。树脂例如可与含有异氰酸酯基的硬化剂发生硬化反应，从而形成涂膜。
[0031] 树脂的优选硬化温度为90至200°C，在上述范围内，组合物硬化的同时可使微球 体热膨胀。
[0032] 树脂在质感涂料组合物中可以包含20至50重量％，优选为30至40重量％，例如 为 20、21、22、23、24、25、26、27、28、29、30、31、32、33、34、35、36、37、38、39、40、41、42、43、44、 45、46、47、48、49、50重量％。若不足20重量％，则组合物中由于树脂固形物（8〇1丨(1(3〇1^61^) 的降低，在受所定涂装次数限制的目前的涂装环境下，涂膜厚度变小，因此在受涂膜厚度影 响的机械物性项目中，会产生耐磨性不良，而在化学物性中，从涂层表面至汽车部件材料 层，化学物质(例：防晒）的渗透变得容易，从而涂层从材料层被剥离，导致涂装作业的品质 下降。若超过50重量％，则相对于组合物中的另外成分即颜料、添加剂、溶剂，其含量变高， 从而导致树脂本身无法弥补的交联速度(硬化反应促进速度)、涂膜干燥速度、质感形成量、 遮盖力（hidingpower)可能发生不良,树脂含量过多时,可用于调节反应速度的反应促进 剂的投入量只能相对变少，因此反应速度会降低，为了弥补相应的反应速度需要提高硬化 温度及硬化时间，从而会发生减少生产量等问题，能够调节涂膜表面干燥速度的溶剂的含 量相对变少，从而无法根据涂装作业条件的变更来调节干燥速度，导致在涂膜表面发生橘 皮皱和缩孔等不良，因此涂装作业的品质下降，随着微球体、消光剂、蜡类含量的相对减少 表面起毛的分布降低。
[0033] 尤其，即使微球体包含1至10重量％，但树脂包含50重量％以上时，虽然肉眼能 确认涂膜上微球体的膨胀痕迹，但由于形成涂膜的树脂增加，从而分布有不足以感受表面 皮革质感的微球体，由于随着树脂的增量而未投入添加剂，因此表面的滑动性下降，光泽增 力口，发生了硬化干燥不完善的现象。
[0034] 颜料用于体现涂层的颜色，可包括有机颜料、无机颜料或者其混合物。根据颜色可 以包括白色等明度高的颜料，或者黑色等明度低的颜料，当包括明度低的颜料时可提高遮 蔽力，根据体现彩度高的颜色的目的，可以混用明度高的颜料。
[0035] 在具体例中，颜料可以包括吸油量为10. 5至15. 5ml/100g，例如为10. 5、11、11. 5、 12、12. 5、13、13. 5、14、14. 5、15、15. 5ml/100g的颜料。在上述范围内，即使过量投入，由于对 溶剂及树脂吸油，从而形成涂膜时，在干燥过程中不会发生涂膜表面分裂以及光泽的急剧 下降等不良，不会以无法进行涂装之程度的粘度给涂料生产带来困难。
[0036] 颜料在树脂的硬化温度下不会被热分解，其热分解温度可以是600至900°C。由于 在上述范围内不会被热分解，因此可体现涂膜特有的颜色。
[0037] 颜料在质感涂料组合物中可以包含3至20重量％，优选为3至15重量％，例如为3、 4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、25、26、27、28、29、30 重 量％。若不足3重量％，则涂料组合物的作业性变不良，从而涂层的均匀性差，遮蔽力下降， 当以隐蔽不良所致之过度的涂膜形成进行涂装时，可能会产生生产收益率减少及基于过度 膜形成的涂膜流动及涂膜断裂现象。若超过20重量％，则在长时间保管时，颜料成块而聚 集，从而涂层的外观变得不良，可能会发生贮存性不良问题。
[0038] 尤其，对于树脂为超过50重量％且颜料为不足3重量％的组合物而言，产生了光 泽增加及遮蔽不足的现象，还发生了涂层未干燥现象。并且，对于树脂为不足20重量％且 颜料为超过15重量％的涂料组合物而言，在组合物的制备过程中不易分散而可能导致无法 进行涂装作业。
[0039] 硬化剂为用于硬化树脂的成分，其可以使用异氰酸酯系的硬化剂，异氰酸酯系硬 化剂可以使用通常被使用于汽车用涂料的三聚物（trimer)形态。硬化剂可以按5至20重 量％，例如按5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20重量％后添加到质感涂料用 组合物中。在上述范围内，可以充分硬化涂料组合物，能防止残余量的硬化剂降低涂膜的物 性。
[0040] 溶剂使得质感涂料用组合物保持适当的粘度以用于提高涂装性，其可以包括油性 溶剂或水性溶剂。油性溶剂是与水没有混合性的溶剂，例如可以使用含碳量为1至20的碳 氢化合物系溶剂，水性溶剂可以使用水或与水具有混合性的乙醇等溶剂的混合物。
[0041] 溶剂可以按除固形物即树脂、微球体、颜料、添加剂以外的残余量来包含在质感涂 料用组合物中，例如可以包含20至30重量％。在上述范围内，组合物保持适当的粘度，从 而能提高组合物的涂覆容易性、涂装性。质感涂料用组合物在25°C下其粘度可以是70至 IOOku0
[0042] 质感涂料用组合物还可以进一步包括添加剂。添加剂用于向涂层提供追加的物 性，例如可以包括从太阳光防止涂层老化的UV吸收剂或HALS(光稳定剂，hindered amine light stabilizer)以及用于改善作业性及质感的娃系或丙烯酸（acryl)系材料的勻染剂、 用于调整涂层光泽的Si02成分的消光剂、用于阻止燃料及消光剂的沉降的蜡类、使得颜料 分散容易的分散剂中的一个以上。
[0043] 添加剂可以按1至20重量％包含在质感涂料用组合物中。在上述范围内，可以体 现相应添加剂的效果，能保持最佳的涂料组合物及涂装状态。在具体例中，组合物的UV吸 收剂可以包含1至10重量％，HALS可以包含1至5重量％，平整剂可以包含5至10重量％， 消光剂可以包含1至10重量％，蜡可以包含1至10重量％，分散剂可以包含1至5重量％。
[0044] 质感涂料用组合物可以按通常的方法来制备。例如，可以向溶剂同时或依序添加 树脂、颜料、微球体、添加剂进行混合而制备。
[0045] 作为本发明其他观点的汽车部件可以包括由前述的质感涂料用组合物形成的涂 膜层。在具体例中，汽车部件可以包括汽车部件材料以及形成在汽车部件材料上面的涂膜 层。
[0046] 涂膜层是在汽车部件材料上涂覆所述质感涂料用组合物而进行加热来制造。涂料 组合物的涂覆方法不做特别限定，例如可以使用凹板涂布、旋涂等。
[0047] 质感涂料用组合物的涂覆厚度为50至70μm，在上述范围内，基于微球体的热膨 胀，凸起会露到涂膜的外部，从而能体现立体质感。在涂覆质感涂料用组合物后，加热温度 可以随树脂的硬化温度来调整，例如可以是70至200°C，在上述范围内，可形成涂膜，微球 体顺利进行热膨胀，从而能体现立体质感。根据微球体的构成，若未达到70°C，则微球体的 热膨胀不顺利而可能会导致立体形状质感的下降，若超过300°C，则微球体过度热膨胀而 微球体可能会脱离涂膜或者微球体爆裂。优选的温度为80至275°C，更优选为80至不满 105°C，最优选为80至104. 9°C。加热时间会根据树脂的硬化时间、涂覆厚度有所差异，例如 可以是40分钟至1小时，在上述范围内，可形成涂膜，微球体的热膨胀顺利，从而能体现立 体质感。
[0048] 在涂覆质感涂料用组合物之前，还包括对汽车部件材料的表面进行洗涤处理或等 离子体处理的步骤，从而能去除汽车部件材料的异物或确保涂层的均匀性。洗涤处理是利 用通常的洗涤溶剂处理汽车部件材料的步骤，等离子体处理可以包括利用氩等对汽车部件 材料进行等离子体处理的步骤。
[0049] 涂膜层的厚度是50至70μm，在上述范围内，可使用在汽车部件材料上，可体现基 于微球体热膨胀的立体质感。
[0050] 包含涂膜层的汽车部件材料，其附着性、耐药性、耐晒性、PVC可塑性、耐磨性、耐划 性优秀，在耐光性、耐热性、耐湿性、耐热循环性上均体现了满足可信度的结果。并且，在性 能试验中也表现了优秀的可信性，而且也没有光反射。
[0051] 以下，通过本发明的优选实施例更加详细说明本发明的构成及作用。这些只是揭 示了本发明的优选实施例，无论如何也不能以本发明受限制地解释。
[0052] 在下述实施例和比较例中所使用成分的具体规格如下。
[0053] 树脂使用聚碳酸酯二醇树脂（PO)L,旭化成)，微球体使用微级（Microsphere grade-,松本)，颜料使用碳黑颜料（Monarch-, Cabot卡博特)，硬化剂使用 (Coronate, Nippon polyurethane日本聚氨酯），添加剂使用UV吸收剂（Tinuvin, Basf巴 斯夫)，勻染剂使用（Afcona-，Afcona埃夫科纳)，消光剂使用（Acematt, Degussa德固赛)，錯 使用（Flownon，共荣社)，溶剂使用乙酸丁酯（Butyl acetate)。
[0054] 实施例I
[0055] 将树脂、微球体、颜料、添加剂、溶剂按如下表1(单位：重量份)中记载的含量混合 而制备了质感涂料用组合物。在用PC/ABS材料注射涂装的汽车内置用塑胶部件即中心装 饰上涂覆所制备的组合物，在95°C下烘干40分钟而形成了涂膜层。
[0056] 如图4所示，能够确认完成了起毛，从而涂膜的干燥使得表面光泽消失，根据微球 体的膨胀，微球体膨胀部位中的一部分露到涂膜的表面，以此实现了表面质感。并且，将塑 料部件安装到座舱模块（CockpitModule)上而实施了模块的耐热循环试验。试验方法是在 耐热循环前后测定中心装饰与周边的塑料部件之间的相隔程度和阶梯差来进行了评价。涂 装产品经历耐热循环之后，其外观之差满足了规格。耐热循环构成是将（1)环境温度85°C 下保持4小时后，（2) 23°C常温下保持1小时，（3) -40°C下保持3小时后，（4) 23°C常温下 保持1小时，（5)50°C、90%相对湿度下保持7小时候后，（6)23°C常温下保持1小时作为一 个循环，共反复执行三次（1)至（6)的构成。并且在（1)区间即85°C下保持4小时的时候， 向表面照射IR灯，以此使部件涂膜层的表面温度达到120°C。
[0057] 实施例2
[0058] 在实施例2中，除了将各成分按如下表1变更以外，用相同的方法形成了涂膜。
[0059] 比较例1
[0060] 在向汽车内置用塑料部件上涂覆，并在105°C下烘干40分钟而形成涂膜层以外， 按与实施例1相同的方法形成了涂膜层。如图5所示，是起毛的一次性过大形成及膨胀阶 段，形成了相比涂膜厚度为巨大和过多的圆形状的起毛，虽然提高了质感，但微球体的过度 膨胀导致了微球体的过多暴露，从而阻碍涂膜层的物性。
[0061]比较例2
[0062]在向汽车内置用塑料部件上涂覆，并在115°C下烘干40分钟而形成涂膜层以外， 按与实施例1相同的方法形成了涂膜层。如图6所示，是微球体的最大膨胀阶段，作为起毛 过多分布及膨胀超过阶段，由于持续的高热，微球体受到破坏，发生了涂膜受损。
[0063] 比较例3至7
[0064] 比较例3是微球体含量为不足1重量％的情形，比较例4是包含50重量％以上的 树脂的情形，比较例5是树脂超过50重量％且颜料不足3重量％的情形，比较例6是树脂 不足20重量％的情形，比较例7是微球体的含量超过10重量％的情形。
[0065]【表1】
[0066]
【权利要求】
1. 一种汽车部件质感涂料用组合物，包含： 20至50重量％的热塑性树脂或热固性树脂； 1至10重量％的热膨胀性微球体； 3至20重量％的颜料； 5至20重量％的硬化剂； 1至20重量％的添加剂；以及 剩余量的溶剂。
2. 如权利要求1所述的汽车部件质感涂料用组合物，其特征在于所述热固性树脂的热 膨胀率小于所述热膨胀性微球体的热膨胀率。
3. 如权利要求1所述的汽车部件质感涂料用组合物，其特征在于所述树脂包含聚酯、 聚碳酸酯、聚碳酸酯二醇、丙烯酸树脂、三聚氰胺、聚氯乙烯树脂中的一个以上。
4. 如权利要求1所述的汽车部件质感涂料用组合物，其特征在于所述热膨胀性微球体 包括：外壳，由热塑性树脂制成；以及发泡剂，包含在所述外壳的内部，根据加热而气化，且 为低沸点的碳氢化合物、高沸点的碳氢化合物或者它们的混合物。
5. 如权利要求1所述的汽车部件质感涂料用组合物，其特征在于所述热膨胀性微球体 是热膨胀起始温度为70至275 °C。
6. 如权利要求4所述的汽车部件质感涂料用组合物，其特征在于所述外壳由具有一个 以上聚合性双键的聚合性单体和聚合引发剂形成。
7. 如权利要求6所述的汽车部件质感涂料用组合物，其特征在于所述外壳还包括架桥 剂。
8. 如权利要求1所述的汽车部件质感涂料用组合物，其特征在于所述颜料的吸油量为 10.5 至 15. 5ml/100g。
9. 一种汽车部件，包括： 汽车部件材料；以及 涂膜，形成在所述汽车部件材料的上部面，且由如权利要求1至8中任一项所述的汽车 部件质感涂料用组合物所形成。
10. 如权利要求9所述的汽车部件，其特征在于所述热膨胀性微球体热膨胀后，所述微 球体的平均直径大于所述涂膜的厚度。
【文档编号】C09D5/28GK104341843SQ201410147857
【公开日】2015年2月11日 申请日期:2014年4月14日 优先权日:2013年6月11日
【发明者】吴祐政, 河禹镇, 金铉敦, 全勇, 房世润 申请人:现代摩比斯株式会社, 三和涂料株式会社