专利名称：涂膜形成的方法
技术领域：
本发明是关于在船舶、钢结构物等物上基本均匀地形成涂膜的方法，特别是关于在船舶的内装饰部分等难以涂饰的部位也能简便地形成具有精确的规定(目标)干燥膜厚的均匀的防锈涂膜的方法。
船舶或钢结构物等是特别容易受到腐蚀的被涂饰物，为了获得足够的防锈或防腐蚀性能，每一次涂敷必须形成100μm以上厚度的涂膜。这样厚的涂膜，为了控制其膜厚，目前一直是使用测湿计或电磁式膜厚计等。但是，船舶或钢结构物等涂饰物的涂饰表面非常大，而且有很多部位操作起来十分困难，因此，在涂饰时用测湿计来控制膜厚或者用电磁式膜厚计没有遗漏地检测整个干燥涂膜区域实际上是不可能的。鉴于这种情况，人们曾提出各种方法来检验船舶或钢结构物等涂饰物上所形成的涂膜是否达到了规定的膜厚。
特开昭62-218459中公布了一种涂料组合物，其特征是，含有树脂和着色颜料，在干燥膜厚为aμm的情况下，遮盖率是0.96以上，在干燥膜厚为(a-30)μm以上、aμm以下的情况下，遮盖率是0.90以下(a是50120μm)。使用该涂料组合物，着色颜料的用量比以往大幅度减少，并且也减小了遮盖力，因而，通过30μm或小于30μm的膜厚变化可以识别遮盖率的变化。但是，为了求出遮盖率，在涂膜干燥后必须测定扩散反射率，因而涂饰作业的效率很差。另外，实际上，代替遮盖率的计算，也可以通过目视来评价遮盖性，但是通过目视评价遮盖性不能准确地控制膜厚。
特开昭64-15181中公开了一种复层涂膜的形成方法，其特征是，作为建筑物等的表面装修形成具有底涂膜、中间涂膜和面涂膜等多层结构的涂膜时，着色后顺序涂饰，使相邻接的层所使用的涂料显示出色差，从而可以容易确认、识别涂料的遮盖情况。但是，这种方法只是单纯利用相邻接层的色差，利用与被涂饰物的色差还不能正确和均匀地控制涂膜达到规定干燥膜厚。
特开平4-145979中公布了一种涂饰方法，在涂饰物表面上形成底涂膜，在该底涂层表面上形成中间涂层，研磨该中间涂膜后，在其上面形成着色涂膜，其特征是，底涂膜与中间涂膜的色差ΔE、着色涂膜的标准膜厚Aμm和着色涂料的黑白遮盖膜厚Bμm要满足下列关系式。
ΔE≤100×(A/B)/4但是，这种方法只适用于汽车涂饰等形成10-20μm左右膜厚的涂膜，不适用于船舶和钢结构物等形成100μm以上膜厚的涂饰。另外，上述公式很复杂，在涂饰现场不能很快计算出来，因而不适用于船舶和钢结构物等被涂饰物的涂饰。
本发明的目的是，提供一种在船舶的内装修部分等难以涂饰的部位上也能简便而准确地将涂膜的干燥膜厚控制在规定值的方法。
为了达到上述目的，本发明人经过潜心研究发现，使用着色颜料含量较少的涂料作为膜厚判定涂料，将膜厚判定涂料和被涂物的色差，目标干燥膜厚的涂膜和比目标干燥膜厚薄的涂膜的色差、以及目标干燥膜厚的涂膜和比目标干燥膜厚厚的涂膜的色差设定在规定的水平上，可以简便而准确地将船舶或钢结构物等被涂饰物上形成的涂膜的干燥膜厚控制在目标干燥膜厚，从而完成了本发明。
即，本发明的涂膜形成方法是，在被涂饰物上大致均匀地形成目标干燥膜厚为100μm以上的涂膜，其特征是，使用基于涂料固体成分具有含量为0.01-3％(容量)着色颜料的涂料作为膜厚判定涂料，并且调整上述膜厚判定涂料中的上述着色颜料的含量，使其满足下列条件(a)上述膜厚判定涂料与上述被涂饰物的色差为20以上；(b)上述目标干燥膜厚的涂膜与干燥膜厚不到(目标干燥膜厚-50)μm的涂膜的色差是2以上；(c)上述目标干燥膜厚的涂膜与干燥膜厚超过(目标干燥膜厚+50)μm的涂膜的色差是1以下。
下面详细地说明本发明。膜厚判定涂料(A)粘合剂树脂膜厚判定涂料的粘合剂树脂宜采用①环氧树脂和/或②用煤焦油、沥青或石油树脂改性的环氧树脂。除此之外也可以使用醇酸树脂、丙烯酸树脂、氯乙烯树脂、氯化烯烃树脂、氯化橡胶类、醋酸乙烯树脂等。
(1)环氧树脂环氧树脂可以是通常使用的固体或液体状的环氧树脂，例如可以举出双酚型环氧树脂(以双酚A、F、B或以它们的卤取代物等双酚化合物与表卤醇的缩合单位为主体的树脂)。特别优选的是双酚A的二环氧甘油醚、双酚F的二环氧甘油醚、酚醛清漆型环氧树脂、双酚化合物类和烯化氧的加成物等。另外，也可以使用特开昭63-30569中记载的羧酸改性环氧树脂、特开昭63-30568中记载的胺改性环氧树脂、特开昭61-91217中记载的磷酸改性环氧树脂等。
(2)改性环氧树脂用煤焦油、沥青或石油树脂改性环氧树脂得到的改性环氧树脂，也可以用来代替环氧树脂或者与环氧树脂一起使用。
(a)煤焦油或沥青煤焦油或沥青，除游离碳外含有大量可溶于有机溶剂的多环芳香族高分子物质。煤焦油或沥青的软化点以在50-150℃为宜。软化点低于50℃时，所得涂膜带有粘着性，反之，软化点超过150℃时，改性环氧树脂固化。满足上述条件的煤焦油或沥青例如可以举出α-沥青、β-沥青、γ-沥青等。另外，必要时，煤焦油或沥青也可以溶解在少量的有机溶剂(二甲苯、甲苯等芳香族类溶剂、乙酸乙酯、乙酸丁酯等酯类溶剂等)中而使用。
(b)石油树脂石油树脂是石油裂解时副生的二烯烃、单烯烃不经过离析而聚合的产物，它有C5系石油树脂和C9系石油树脂等。
(c)改性环氧树脂的改性，可以采用在常温下将环氧树脂和煤焦油、沥青或石油树脂混合的方法，或者也可以采用将它们在80-150℃下反应，使部分环氧基开环的方法。相对于100份(重量)的环氧树脂来说，(以固体形式为基准)改性环氧树脂中的煤焦油、沥青或石油树脂的含量一般是10-500份(重量)。
(B)固化剂用于上述环氧树脂或改性环氧树脂的固化剂，优先选用胺系、聚酰胺系或聚异氰酸酯化合物系的固化剂。它们可以2种以上组合使用。
(1)胺系固化剂胺系固化剂可以举出诸如二亚乙基三胺，三亚乙基四胺、乙氨基丙胺等的链状脂肪族聚胺，环状脂肪族聚胺，脂肪族聚胺加成物，酮亚胺，改性脂肪族聚胺，聚酰胺型胺类，芳香族胺，改性芳香族胺，诸如二氨基二苯甲烷等的芳香族聚胺，改性芳香族聚胺等。
(2)聚酰胺类固化剂聚酰胺类固化剂可以举出由聚羧酸与聚胺缩聚而得到的脂肪族聚酰胺或者向其中导入芳香族环而形成的芳香族聚酰胺、脂肪族聚酰胺加成物、芳香族聚酰胺加成物等。
(3)聚异氰酸酯化合物类固化剂聚异氰酸酯化合物类固化剂可以举出六亚甲基二异氰酸酯(HMDI)等的脂肪族多官能异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)等的脂环族多官能异氰酸酯、以及二苯甲烷-4，4′-二异氰酸酯(MDI)或加氢MDI等的聚异氰酸酯化合物、或者将这些聚异氰酸酯化合物的官能基进行部分或全部嵌段所形成的嵌段化合物。
(C)颜料影响膜厚判定涂料的色调和光亮度的着色成分，主要是着色颜料。底质颜料和防锈颜料也影响其色调和光亮度，特别是防锈颜料对于船舶来说具有防锈效果，因而优先选用。
(1)着色颜料着色颜料可以举出炭黑、二氧化钛、铅白、石墨、硫化锌、氧化锌、氧化铬、钛镍黄、钛铬黄、氧化铁黄、氧化铁红、氧化铁黑、酞菁蓝、酞菁绿、群青蓝、喹丫酮类、偶氮系红、黄色颜料等。二氧化钛对膜厚判定涂料的色调和光亮度有很大影响，同时使涂膜颜色变浅，可以单独使用或者与其它着色颜料组合使用。
(2)底质颜料底质颜料可以举出滑石、粘土、碳酸钙、碳酸镁、硫酸钡、硅酸、硅酸盐、氧化铝水合物、硫酸钙等。其中优先是滑石。
(3)防锈颜料防锈颜料采用通常重要防蚀使用的颜料，例如磷酸锌、四氧化三铅、碱式硫酸铅、一氧化二铅、氰氨化铅、氰氨化钙锌、钼酸锌、钼酸铝、碱式铬酸铅、铬酸锌、铬酸锶、铬酸钡等金属化合物。
(D)配合量
(1)粘合剂树脂和固化剂关于粘合剂树脂与固化剂的比例，以固体成分为基准，每100份(重量)粘合剂树脂应配入5-200份(重量)固化剂。固化剂的配比少于5份(重量)时，所得涂膜的交联密度低，致使涂膜的硬度、耐候性、耐蚀性、耐热性和耐水性不足；反之，其配比超过200份(重量)时，涂膜变脆。固化/粘合剂树脂的优选配比(重量)是20/100-60/100。
(2)颜料至于颜料，相对于涂料固体成分来说，其总量在10-60％(重量)的范围内。优选的颜料添加量是15-45％(容量)。粘合剂树脂随着种类的不同有一些颜色，因此应根据粘合剂树脂的种类调整颜料的含量。
(a)着色颜料膜厚判定涂料必须具有比较小的衬底遮盖性，因此，其中的着色颜料添加量一般应比较少。具体地说，相对于涂料固体成分来说，着色颜料的添加量为0.01-3％(容量)。着色颜料的添加量低于0.01％(容量)时，被涂物遮盖力过小，即使100μm左右的膜厚，也几乎显示不出与被涂物之间的色差，不能判定膜厚。反之，着色颜料的添加量超过3％(容量)时，被涂物遮盖力过大，在达到目标膜厚之前涂膜的色差已经没有。在单独使用氧化钛作为着色颜料或将其与其它着色颜料组合使用时，着色颜料的含量最好是0.1-3％(容量)。
(b)底质颜料、防锈颜料相对于涂料固体成分来说，底质颜料的用量在0-59.99％(重量)为宜。底质颜料超过59.99％(容量)时，成膜性低下。另外，相对于涂料固体成分来说，防锈颜料的用量在0-10％(容量)为宜。防锈颜料超过10％(容量)时，对防锈力没有影响，但底质颜料的配合量减少，涂料成本过高，没有积极的意义。另外，在添加底质颜料和/或防锈颜料的场合，相对于100％(容量)的颜料总量，着色颜料的比例应为0.3-7％(容量)之内。
(E)其它成分本发明的膜厚判定涂料，除了粘合剂树脂、固化剂和颜料以外，还可以含有下面所述的有机溶剂、添加剂等。
(1)有机溶剂有机溶剂可以使用在涂料领域中广泛使用的有机溶剂或它们的混合物。优选的实例可以举出甲苯或二甲苯等芳香族烃，正己烷、庚烷等脂肪族烃，主要由脂肪族烃和少量芳香族烃构成的有不同沸点范围的石油馏分，乙酸丁酯、二乙酸乙二醇酯、乙酸2-乙氧乙酯等酯类，甲基异丁基酮等酮类，以及丁醇等醇类，乙二醇单丁醚等醚类。
(2)添加剂添加剂实例可以举出常用的紫外线吸收剂、表面处理剂、粘度调节剂，防流挂剂、流平剂、颜料分散剂、增塑剂、消泡剂等。色差膜厚判定涂料必须具备下列条件(a)基于涂膜的目标干燥膜厚，对被涂物必须具有20以上的色差，(b)干燥膜厚不足(目标干燥膜厚-50)μm的涂膜显示2以上的色差，并且，(c)干燥膜厚超过(目标干燥膜厚+50)μm的涂膜显示1以下的色差。所述的色差可以使用如SM色度计算机(SM-7CH型、スガ试验机(株)制造)等色差计、按一般的方法进行。
(1)与被涂物的色差膜厚判定涂料本身与被涂物之间的色差低于20时，随着膜厚判定涂料的膜厚接近于规定(目标)膜厚，难以通过目视确认与被涂物色差的变化情况。为了容易用目视确认色差的变化，膜厚判定涂料本身与被涂物之间的色差应在35以上。
(2)与干燥膜厚不到(目标干燥膜厚-50)μm的涂膜的色差干燥膜厚不到(目标干燥膜厚-50)μm的涂膜，是在涂饰完全之前的涂膜，因此，这时如果它相对于目标干燥膜厚的涂膜色调没有一些色差，就不能检验是否达到目标干燥膜厚，因此，目标干燥膜厚的涂膜和干燥膜厚不到(目标干燥膜厚-50)μm涂膜的色差必须是2以上。但是，如果此时的色差过大，即使是目标干燥膜厚的涂膜，对被涂物的覆盖也不充分，实际上可能产生明显的颜色不均匀，因此，该色差的上限应当是10，优选的是5。
(3)与干燥膜厚超过(目标干燥膜厚+50)μm的涂膜的色差干燥膜厚超过(目标干燥膜厚+50)μm的涂膜，是刚刚涂装完毕后的涂膜，此时，相对于目标干燥膜厚的涂膜色调来说，色差必须尽可能地小。因此，目标干燥膜厚的涂膜与干燥膜厚超过(目标干燥膜厚+50)μm的涂膜之间的色差必须是1以下，优选的色差是0.5以下。涂饰方法本发明的膜厚判定颜料的涂饰方式可以是①在被涂物表面上直接涂饰的方法；②在被涂物上涂布预涂底漆和/或异色的膜厚判定涂料后，再进行涂饰的方法。无论哪一种方法，都是一面用目视观察涂饰过程中涂膜与被涂物的色差变化，一面涂饰膜厚判定涂料，直至达到规定(目标)膜厚。具体地说，涂饰过程中膜厚判定涂膜是湿的时候，通过目视观察与被涂物或底层(预涂底漆层或异色的膜厚判定涂膜)的色差变化，判定涂饰过程中膜厚判定涂膜是否达到规定的膜厚。色差的变化不依赖于涂膜的状态(湿或干)，因此，在湿的状态时进行观察，其结果可以直接用于干燥涂膜的膜厚。
(1)直接涂饰的场合作为被涂饰物可以举出未处理的钢材、喷砂处理的钢材、酸处理钢材、镀锌钢材、不锈钢等钢材，铝(合金)材、铜(合金)材等有色金属材料。另外，这些钢材及有色金属材料上也可以有焊缝。
(2)涂布预涂底漆和/或异色的膜厚判定涂料的场合预涂底漆可以使用①一次防锈涂料组合物，其特征是，含有四烷氧基硅酸盐的水解初期缩合物、酸性的溶剂分散型胶体二氧化硅和锌粉(特开昭60-235871)；②防锈涂料组合物，其特征是，含有熔点比锌高且电位比铁低的锌合金粉末(特开昭60-235872)；③一次性防锈涂料组合物，其特征是，含有粘合剂和球状的锌粉，该锌粉用光透过式沉降法测得的平均粒径在5-10μm的范围内，并且2μm以上的粒子占锌粉总量的95％(体积)以上，每100份容量干燥涂膜中锌粉含量是20-60份容量，并且涂膜具有600℃以上的耐热性(特开昭62-141075)；或者④使用与上述这些组成类似的防锈涂料组合物。
在涂布异色的膜厚判定涂料的场合，形成复层涂膜。上层膜厚判定涂料应当满足的色差条件中，与被涂物的色差规定为与下层涂膜的色差。即，上层必须(a)基于目标干燥膜厚的涂膜，对下层要具有20以上的色差，(b)干燥膜厚不足(目标干燥膜厚-50)μm的涂膜显示2以上的色差，并且，(c)干燥膜厚超过(目标干燥膜厚+50)μm的涂膜显示1以下的色差。
上层的膜厚判定涂料，在芒塞尔(Munsell)色标体系的100色相环上以预涂底漆或复层涂膜下层的色相为0，相对于它用0～+50表示左回转、用0～-50表示右回转时，色相范围最好是-20～-50或+50～+20那样的接近于补色的色相。上下层的色相越是接近于补色的关系，越容易产生色差。上层的膜厚判定涂料的色相范围最好是设定在-40～-50或+50～+40。
(3)涂敷面层涂料的场合在本发明的涂膜上还可以进一步涂布面层涂料。面层涂料可以使用环氧树脂类涂料、氯化橡胶树脂类涂料、氯乙烯树脂类涂料、醇酸树脂类涂料、硅酮醇酸树脂类涂料、丙烯酸树脂类涂料、聚氨酯树脂类涂料、含氟树脂类涂料、聚酯树脂类涂料、环氧丙烯酸树脂类涂料等。
实施例下面通过实施例更具体地说明本发明，但本发明不受这些实施例的限制。
实施例1-10、比较例1、2制备表1中所示组成的膜厚判定涂料1-6。膜厚判定涂料1-4是实施例，膜厚判定涂料5、6是比较例。
表1 膜厚判定涂料的组成涂料1涂料2 涂料3 涂料4 涂料5 涂料6成分(容量％) G*Y*B*P*G*Y*滑石 13.8113.43 13.58 13.45 12.11 12.17防锈颜料(1)2.34 2.34 2.34 2.34 2.34 2.34着色颜料氧化钛(2)0.25 0.57 0.44 0.57 1.90 1.90氧化铁黄⑵- 0.08- - - 0.01氧化铁红(2)-- - 0.06- -PCB(3)-- 0.06- - -炭黑(2)0.02 - - - 0.07-着色颜料的比例基于涂料固体成分 0.47 1.14 0.87 1.10 3.44 3.34基于颜料总量 1.64 3.96 3.05 3.84 12.0 11.6防流挂剂(4)8.14 8.14 8.14 8.14 8.14 8.14合成石油树脂(5)14.7814.78 14.78 14.78 14.78 14 78EPOXY清漆(6)22.7322.73 22.73 22.73 22.73 22.73混合溶剂(1)23.1723.17 23.17 23.17 23.17 23.17PA漆(8)14.7614.76 14.76 14.76 14.76 14.76合计100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00注*涂料颜色G灰色系Y黄色系B蓝色系P粉色系(1)钼酸锌。
(2)基于于着色颜料、涂料总量的容量％。
(3)基于于酞菁蓝着色颜料、涂料总量的容量％。
(4)表示固体成分20％、含有溶剂的容量％。
(5)表示固体成分99％，含有溶剂的容量％。
(6)双酚A型环氧树脂漆(表示固体成分75％、含有溶剂的容量％)。
(7)芳香族烃类溶剂和酮类溶剂(重量比1/1)。
(8)聚酰胺树脂漆固化剂(表示固体成分65％、含有溶剂的容量％)。
在涂饰有15μm预涂底漆(“ニッパャラモ”日本涂料(株)制造)的钢板和未涂饰的钢板上，按照规定(目标)膜厚为200μm、目标干燥膜厚为125μm，分别以无空气喷涂膜厚判定涂料1-6，在室温下放置24小时。各膜厚判定涂料的干燥膜厚是50μm、75μm、100μm、125μm、150μm和175μm六种。另外，无论哪一种情况，湿膜厚都是干燥膜厚的1.6倍。用上述色差计测定所得到的各涂膜与预涂底漆的色差以及与目标干燥膜厚的涂膜的色差ΔE，另外，目视观察涂膜状态(湿的状态和干的状态)，结果示于表2中。
表2项目 实施例1 实施例2 实施例3SP(1)的色调 灰色系 绿色棕色SP的Munsell值(2)7.1GY 5.9/0.5 9.3GY 4.5/1.00.3YR 4.6/3.5膜厚判定涂料种类1 1 1色调 灰色系 灰色系 灰色系Munsell值(2)4.4G 7.1/0 4.4G 7.1/0 4.4G 7.1/0色差(3)23 30 36
Munsell色相环的差 0～-10 0～-10 -30～-40膜厚(4)ΔE目视(5)ΔE目视(5)ΔE目视(5)80/50μm 4.6 ○ 5.0 ○ 5.1 ○120/75μm 2.0 □ 2.1 □ 2.1 □160/100μm 1 2 △ 1.3 △ 1.3 △200/125μm 0.0 × 0.0 × 0.0 ×240/150μm 0.5 × 0.5 × 0.4 ×280/175μm 0.7 × 0.7 × 0.7 ×注(1)预涂底漆。
(2)Munsell色符号(色调光亮度/彩度)。
(3)预涂底漆与膜厚判定涂料的色差。
(4)涂层膜厚/干燥膜厚。
(5)目标判定基准(在湿涂膜和干燥涂膜两种情况下确认)◎遮盖力全部差。
○遮盖力相当差。
□遮盖力稍差。
△大致遮盖住，只有少许遮盖力差。
×完全遮盖住。
表2(续)项目实施例4 实施例5实施例6SP(1)的色调 灰色系 绿色 棕色SP的Munsell值(2)7.1GY 5.9/0.5 9.3GY 4.5/1.0 0.3YR 4.6/3.5膜厚判定涂料种类 2 2 2色调 黄色黄色 黄色Munsell值(2)2Y 7.3/8.0 2Y 7.3/8.02Y 7.3/8.0色差(3)38 46 45Munsell色相环的差 +10～+20+10～+20 -10～-20膜厚(4)ΔE目视(5)ΔE目视(5)ΔE目视(5)80/50μm5.0 ◎ 7.0 ◎7.0 ◎120/75μm 2.8 ○ 2.3 ○2.3 ○160/100μm1.4 △ 1.4 △ 1.4 △200/125μm0.0 ×0.0 ×0.0 ×240/150μm0.2 ×0.2 ×0.3 ×280/175μm0.5 ×0.5 ×0.6 ×注(1)～(5)同上。
表2(续)项目 实施例7 实施例8 实施例9SP(1)的色调灰色系灰色系 _(6)SP的Munsell值(2)7.1GY 5.9/0.5 7.1GY 5.9/0.5 7.5Y 5.6/0.1膜厚判定涂料种类 3 4 1色调蓝色 粉色系 灰色系Munsell值(2)7.7B 6.1/6.6 9.4R 6.4/5.0 4.4G 7.1/0色差(3)3125 23Munsell色相环的差 -0～-40 +20～+30-10～-20膜厚(4)ΔE目视(5)ΔE目视(5)ΔE目视(5)80/50μm 4.5 ◎4.7 ◎ 4.8 ◎120/75μm2.1 □2.3 □ 2.2 □160/100μm 1.1 △1.3 △ 1.2 △200/125μm 0.0 × 0.0 ×0.0 ×240/150μm 0.3 × 0.3 ×0.5 ×280/175μm 0.6 × 0.5 ×0.8 ×注(1)～(5)同上。
(6)无涂层。Munsell值是被涂层物(喷砂钢板)的颜色。
表2(续)项目 实施例10 比较例1 比较例2SP(1)的色调 (6) 灰色系 灰色系SP的Munsell值(2)7.5Y 5.6/0.15 7.1GY 5.9/0.5 7.1GY 5.9/0.5膜厚判定涂料种类 2 5 6色调黄色 灰色系 黄色Munsell值(2)2Y 7.3/8.05.5BG 5.7/0.12.7Y 7.8/9.2色差(3)39 5 39Munsell色相环的差 0～+10-10～-20+10～+20膜厚(4)ΔE目视(5)ΔE目视(5)ΔE目视(5)80/50μm 5.1 ◎0.3 ×0.3 ×120/75μm 2.9 ○0.2 × 0.2 ×160/100μm 1.4 △0.1 × 0.1 ×200/125μm 0.0 × 0.0 × 0.0 ×240/150μm 0.2 × 0.1 × 0.1 ×280/175μm 0.6 × 0.1 × 0.1 ×注(1)～(6)同上。
实施例11-16、比较例3使用上述实施例和比较例中所得到的不同色调组合的膜厚判定涂料，按目标干燥膜厚为125μm、采用无空气喷涂法涂层底涂层和面涂层，在室温下放置24小时，底涂层的干燥膜厚是125μm，面涂层涂层完毕时的膜厚/干燥膜厚分别是80/50μm、120/175μm、160/100μm、200/125μm、240/150μm和280/175μm六种。另外，用上述色差计测定所得到的各涂膜与底涂层的色差以及与目标干燥膜厚的涂膜的色差ΔE，通过目视观察涂膜状态，结果示于表3中。
表3项目 实施例11实施例12 实施例13底涂层(1)种类 1 2 2色调灰色系 黄色 黄色Munsell值(2)4.4G 7.1/0 2Y 7.3/8.02Y 7.3/8.0面涂层(3)种类 2 1 3色调黄色灰色系 蓝色Munsell值(2)2Y 7.3/8.0 4.4G 7.1/07.7B 6.1/6.6色差(4)35 3561Munsell色相环的差 +20～+30 20～-30 -40～-50膜厚ΔE目视(5)ΔE目视(5)ΔE目视(5)80/50μm5.0 ◎4.7 ◎7.1 ◎120/75μm 2.8 □2.5 □2.9 ○160/100μm 1.4 △1.1 △1.6 △200/125μm 0.0 × 0.0 × 0.0 ×240/150μm 0.2 × 0.3 × 0.4 ×280/175μm 0.5 × 0.6 × 0.6 ×注(1)干燥膜厚为125μm的膜厚判定涂料。
(2)Munsell色符号(色调光亮度/彩度)。
(3)干燥膜厚为50-175μm的膜厚判定涂料。
(4)底涂层与面涂层之间的色差。
(5)与表3的目视判定基准相同。
表3(续)项目 实施例14 实施例15实施例16底涂层(1)种类3 2 4色调 蓝色黄色 粉色系Munsell值(2)7.7B 6.1/6.62Y 7.3/8.09.4R 6.4/5.0面涂层(3)种类2 4 3色调 黄色 粉色系 蓝色Munsell值(2)2Y 7.3/8.0 9.4R 6.4/5.0 7.7B 6.1/6.6色差(4)61 26 46Munsell色相环的差+40～+50 +10～+20+40～+50膜厚 ΔE目视(5)ΔE目视(5)ΔE目视(5)80/50μm 7.5 ◎ 4.6 ◎ 7.1 ◎120/75μm3.0 ○ 2.2 □ 2.4 □160/100μm 1.7 △ 1.3 △ 1.4 △200/125μm 0.0 × 0.0 ×0.0 ×240/150μm 0.4 × 0.3 ×0.3 ×280/175μm 0.7 × 0.4 ×0.5 ×
注(1)～(5)同上。
表3(续)项目 比较例3底涂层(1)种类5色调 灰色系Munsell值(2)5.5BG 5.7/0.1面涂层(3)种类6色调 黄色MunselI值(2)2.7Y 7.8/9.2色差(4)33Munsell色相环的差+30～+40膜厚 ΔE目视(5)80/50μm 0.5 ×120/75μm0.3 ×160/100μm 0.1 ×200/125μm 0.0 ×240/150μm 0.1 ×280/175μm 0.1 ×注(1)～(5)同上。
发明的效果如上所述，采用本发明的涂膜形成方法，涂饰操作人员在无空气喷涂过程中可以通过目视判定涂膜是否达到规定(目标)膜厚，从而可以可靠、容易地得到具有目标干燥膜厚的涂膜。另外，可以在涂膜是湿的时候进行目视判定，因而可以在涂饰现场迅速进行判定，有利于提高涂饰作业的效率。
采用本发明的涂膜形成方法，不需要进行繁琐的膜厚测定，可以大幅度减少涂饰工艺过程的工时，同时还可以防止膜厚过厚，从而可以节约涂料。另外，本发明的涂膜形成方法，即使在船舶内部涂饰等特别困难的部位，也可以得到具有准确的目标干燥膜厚的均匀防锈涂膜。
权利要求
1.涂膜形成方法，该方法是被涂物上大致均匀地形成目标干燥膜厚为100μm以上的涂膜，其特征是，使用相对于涂料固体成分，着色颜料含量为0.01-3％(容量)的涂料作为膜厚判定涂料，并且调整上述膜厚判定涂料中的上述着色颜料的含量，使其满足下列条件(a)上述膜厚判定涂料与上述被涂饰物的色差为20以上；(b)上述目标干燥膜厚的涂膜与干燥膜厚不到(目标干燥膜厚-50)μm的涂膜的色差是2以上；(c)上述目标干燥膜厚的涂膜与干燥膜厚超过(目标干燥膜厚+50)μm的涂膜的色差是1以下。
2.权利要求1所述的涂膜形成方法，其特征是，所述膜厚判定涂料中的着色颜料由氧化钛及其它着色颜料构成，相对于涂料固体成分来说，氧化钛及其它着色颜料的总量是0.1-3％(容量)。
3.权利要求1或2所述的涂膜形成方法，其特征是，在所述被涂饰物上作为底涂层涂布预涂底漆和/或异色的膜厚判定涂料。
4.权利要求3所述的涂膜形成方法，其特征是，在芒塞尔的100色相环上，以上述底涂层的色相为0，用0～+50表示左回转、用0～-50表示右回转时，在所述底涂层上再涂覆的膜厚判定涂料的色相范围是+20～+50或-50～-20。
5.权利要求4所述的涂料形成方法，其特征是，在所述底涂层上再涂覆的膜厚判定涂料的色相范围是+40～+50或-40～-50。
6.权利要求1-5中任一项所述的涂膜形成方法，其特征是，所述被涂层物是钢板。
7.权利要求6所述的涂膜形成方法，其特征是，所述钢板具有焊接的焊缝。
8.权利要求1-7中任一项所述的涂膜形成方法，其特征是，所述膜厚判定涂料含有选自环氧树脂和用煤焦油、沥青或石油树脂改性的环氧树脂中的至少一种粘合剂树脂以及选自胺类、聚酰胺类和聚异氰酸酯化合物类的至少一种固化剂。
9.权利要求1-8中任一项所述的涂膜形成方法，其特征是，所述膜厚判定涂料与被涂饰物的色差是35以上。
10.权利要求1-9中任一项所述的涂膜形成方法，其特征是，(b)所述目标干燥膜厚的涂膜与干燥膜厚不到(目标干燥膜厚-50)μm的涂膜的色差是3以上，以及，(c)所述目标干燥膜厚的涂膜与干燥膜厚超过(目标干燥膜厚+50)μm的涂膜的色差是0.5以下。
11.权利要求1-10中任一项所述的涂膜形成方法，其特征是，在所述膜厚判定涂料的涂膜是湿的状态时目视观察色差的变化，判定该膜厚判定涂膜是否达到规定的膜厚。
12.一种在被涂饰物上均匀地有100μm以上目标干燥膜厚的面涂层和紧接在该面涂层下面有下涂层的复层涂膜的方法，其特征是，上述面涂层由基于涂料固体成分来说，具有着色颜料含量为0.01-3％(容量)的涂料作为第一膜厚判定涂料所形成，所述下涂层是由预涂底漆和/或具有基于固体涂料成分0 01-3％容积的着色颜料的第二膜厚判定涂料所形成，所述第一膜厚判定涂料与所述第二膜厚判定涂料之间有不同的色调，并且调整上述第一膜厚判定涂料中的上述着色颜料的含量，使其满足下列条件(a)上述面涂层与上述底涂层的色差为20以上；(b)上述目标干燥膜厚的涂膜与干燥膜厚不到(目标干燥膜厚-50)μm的涂膜的色差是2以上；(c)上述目标干燥膜厚的涂膜与干燥膜厚超过(目标干燥膜厚+50)μm的涂膜的色差是1以下。
全文摘要
本发明的涂膜形成方法是,在被涂饰物上大致均匀地形成具有100μm以上的目标干燥膜厚的涂膜,它使用基于涂料固体成分的着色颜料含量为0.01—3%(容量)的涂料作为膜厚判定涂料,并且调整上述膜厚判定涂料中的着色颜料的含量,以满足下列条件:(a)膜厚判定涂料与被涂饰物的色差为20以上;(b)目标干燥膜厚的涂膜与干燥膜厚不到(目标干燥膜厚－50)μm的涂膜的色差是2以上;(c)目标干燥膜厚的涂膜与干燥膜厚超过(目标干燥膜厚+50)μm的涂膜的色差是1以下。
文档编号B05D3/00GK1182642SQ9712282
公开日1998年5月27日 申请日期1997年10月31日 优先权日1996年10月31日
发明者菅原胜也, 多田俊文, 田中正隆, 平松骁 申请人:日本油漆船舶漆株式会社