特种集装箱底部防锈沥青漆的制作方法
【专利摘要】特种集装箱底部防锈沥青漆，选择优质的精制溶剂及道路沥青，同时添加防锈蜡、增塑性能较好的添加剂，配合以有机膨润土、重钙粉等，调整合适的粘度，以方便现场的施工，溶剂挥发后在集装箱底部形成长期的防腐蚀和耐苛刻条件的黑色光亮的保护膜。能够提供至少5年以上的防锈期限，降低成本，延长集装箱的使用寿命，同时能够保证在?30℃及100℃的条件下仍然具有较好的防腐防锈性能，具备优异的防腐蚀性，溶剂环保安全，产品不含重金属等有害物质，储存方便，施工简单，性能稳定。
【专利说明】
特种集装箱底部防锈沥青漆
技术领域
[0001 ]本发明涉及IPC分类中C09D涂料组合物，尤其是用于集装箱底部防锈的沥青漆。
【背景技术】
[0002] 通常沥青漆以沥青以及煤焦油为主要原料，加入稀释剂、改性剂、催干剂等有机溶 剂组成。主要原料的配比一般因气候、温度、使用环境不同而不同，改性剂的使用按需求不 同而添加。其特性包括:耐热性较差，干燥时间短，防腐效果好，耐候性优异;适用于高温、 湿、化学、空气污染及海边盐分高等易于腐蚀环境之钢铁结构、电化铁路系统、船舶、桥梁及 各类镀锌器材铁管、浪板、镀锌钢架构造物之防护涂料，多用于地下管道防腐工程。
[0003] 1994年中国的集装箱超过了当时号称"集装箱王国"的韩国，中国的集装箱正在以 飞快的速度发展，中国目前已经是世界上排名第一的集装箱生产大国。集装箱是国际性运 输和物流的专用工具，绝大部分为钢质结构。由于集装箱的运输是往返于陆地和海洋之间， 要求有较强的防腐蚀性和耐温变性(-40~70°C)，同时还要求装饰性好、不变色、不粉化、耐 磨损、耐划伤、耐冲击等，并能经受恶劣条件的考验。集装箱产业要求集装箱沥青漆至少3年 以上的防锈期限，可经受40-70°C的温度剧变，对环境具有较好的适应性，能够经受恶劣条 件的考验。这就对处于苛刻腐蚀环境中的金属结构的保护提出了更高的要求，其中包括集 装箱底部，一般标准要求，集装箱沥青底架漆喷涂膜厚一般要求是200M1。
[0004] 目前国内集装箱用沥青防腐涂料都是以溶剂型涂料为主，它含有大量的有机挥发 物V0C(Volatile Organic Compounds)，这些有机挥发物大多数为易燃易爆的有毒物质，不 仅污染环境、浪费能源，而且工人施工环境恶劣，严重危害施工人员的身体健康，给人类和 环境带来了多重危害。例如中国发明专利申请CN200510136609.2公开了一种用于金属结构 件及金属设备防腐蚀的长效金属防腐蚀涂料及其制造工艺，由改性高分子有机化合物煤焦 沥青、有机高分子树脂、防锈剂及助剂共混，经搅拌、研磨、调整粘度后加入固化剂而成，它 具有极其优异的超耐候性能和耐腐蚀性能，可在带锈、带水、带油污条件下作业，可广泛应 用于各种环境下的金属构件、建筑物、地下工程及船舶等防腐工程。但该技术方案应用效果 有待验证。
[0005] 相应的改进技术方案也有少量公开，例如：
[0006] 中国专利申请201210005168.2广州集泰化工有限公司和华南理工大学公开了一 种集装箱底架用水性仿沥青防腐蚀涂料及其制备方法，按重量百分比计，其原料由以下组 分构成：自来水5-13%、水性丙烯酸乳液46-62%、防锈颜料10-15%、体质填料15-22%、防 沉剂0.6-1.0 %、润湿分散剂A 0.05-0.2 %、润湿分散剂Β0??. 2-1.0 %、成膜助剂4-6 %、消 泡剂0.1 -0.3 %、pH调节剂0.2-0.4 %、耐盐雾助剂0.4-0.8 %、防闪锈剂0.1 -0.2 %和增稠剂 0.1 -0.7 %。类似的产品经过试验，其难以达到喷涂膜厚要求。
【发明内容】
[0007] 本发明的目的是提供一种特种集装箱底部防锈沥青漆，该涂料环保无毒，成本低， 施工简单，防锈期限长，便于在处理过的表面直接喷涂。
[0008] 本发明的目的将通过以下技术措施来实现:配方为：
[0009] 精制低气味溶剂:5-30 %
[0010] 70# 道路沥青：10-40 %
[0011] 防锈錯:H0%
[0012] 基础油：0.2-5%
[0013] 增塑剂:0.2-5 %
[0014] 有机膨润土 :0.2-5 %
[0015] 活化剂:0.2-5%
[0016] 重钙粉：10-40 %
[0017]制备方法的步骤包括：
[0018]⑦在反应釜中，将沥青加入精制溶剂油中，加热并充分搅拌，温度90 ± 10°C，搅拌 时间2小时，对半产品进行检测，化验合格后再进行下一步。
[0019] ⑧将防锈蜡在烘房中进行预热，待其变为液体后，缓慢投入，温度控制在55-65°C， 搅拌时间25-35分钟。
[0020] ⑨依次投入基础油与增塑剂，温度控制在55-65°C，搅拌25-35分钟。
[0021] ⑩从反应釜上面缓慢分批投入有机膨润土，同时，搅拌器需不停的搅拌，温度控制 在55-65 °C，搅拌时间25-35分钟。
[0022] @投入活化剂，投入的量需精确到以g为单位，活化剂会与有机膨润土发生化学反 应，此过程中温度控制在55-65°C，搅拌时间45-55分钟。
[0023] 齒)投入重钙粉，搅拌均匀，冷却至常温，完成制备。
[0024]尤其是，精制低气味溶剂为D60,基础油为10号机械油，增塑剂为己二酸二辛脂，活 化剂为95 %的乙醇。
[0025] 本发明的优点和效果:选择优质的精制溶剂及道路沥青，同时添加防锈蜡、增塑性 能较好的添加剂，配合以有机膨润土、重钙粉等，调整合适的粘度，以方便现场的施工，溶剂 挥发后在集装箱底部形成长期的防腐蚀和耐苛刻条件的黑色光亮的保护膜。能够提供至少 5年以上的防锈期限，降低成本，延长集装箱的使用寿命，同时能够保证在-30°C及100°C的 条件下仍然具有较好的防腐防锈性能，具备优异的防腐蚀性，溶剂环保安全，产品不含重金 属等有害物质，储存方便，施工简单，性能稳定。
【具体实施方式】
[0026] 本发明原理在于，选择优质的精制溶剂及道路沥青，同时添加防锈蜡、增塑性能较 好的添加剂，配合以有机膨润土、重钙粉等，调整合适的粘度，以方便现场的施工，溶剂挥发 后在集装箱底部形成长期的防腐蚀和耐苛刻条件的黑色光亮的保护膜。
[0027]下面结合实施例对本发明作进一步说明。
[0028] 实施例1:配方为：
[0029]精制低气味溶剂:25%
[0030] 70# 道路沥青：32%
[0031]防锈蜡:3%
[0032] 基础油：1%
[0033] 增塑剂：1 %
[0034] 有机膨润土 ：2%
[0035] 活化剂：1%
[0036] 重 |丐粉:35%
[0037]制备方法的步骤包括：
[0038]①在反应釜中，将沥青加入精制溶剂油中，加热并充分搅拌，温度90 ± 10°C，搅拌 时间2小时，对半产品进行检测，化验合格后再进行下一步。
[0039]②将防锈蜡在烘房中进行预热，待其变为液体后，缓慢投入，温度控制在55_65°C， 搅拌时间25-35分钟。
[0040] ③依次投入基础油与增塑剂，温度控制在55-65°C，搅拌25-35分钟。
[0041] ④从反应釜上面缓慢分批投入有机膨润土，同时，搅拌器需不停的搅拌，温度控制 在55-65 °C，搅拌时间25-35分钟。
[0042]⑤投入活化剂，投入的量需精确到以g为单位，活化剂会与有机膨润土发生化学反 应，此过程中温度控制在55-65°C，搅拌时间45-55分钟。
[0043]⑥投入重钙粉，搅拌均匀，冷却至常温，完成制备。
[0044]前述中，精制低气味溶剂为D60,基础油为10号机械油，增塑剂为己二酸二辛脂，活 化剂为95 %的乙醇。
[0045]本实施例中，制得浙青漆品质指标为：
[0047]本发明中，沥青漆的基本外观和施工性能均能达到集装箱底部漆的要求，涂料的 表干时间短，耐冲击性能、耐酸性、耐碱性、耐盐雾性等都远超行业标准，说明该产品在集装 箱上具有广泛的应用前景。其各项性能指标均达到国家标准。
[0048]以上实施例详细说明了本发明的实施方式，但这只是为了便于理解而举的实例， 不应被视为是对本发明范围的限制。同样，任何所属技术领域的技术人员均可根据本发明 的技术方案及其较佳实施例的描述，做出各种可能的等同改变或替换，但所有这些改变或 替换都应属于本发明权利要求的保护范围。
【主权项】
1. 特种集装箱底部防锈沥青漆，其特征在于，配方为： 精制低气味溶剂:5-30 % 70#道路沥青：10-40 % 防锈蜡:1-10 % 基础油:0.2-5 % 增塑剂:0.2-5 % 有机膨润土 :0.2-5 % 活化剂:0.2-5 % 重钙粉：10-40 % 制备方法的步骤包括： ① 在反应釜中，将沥青加入精制溶剂油中，加热并充分搅拌，温度90±10°C，搅拌时间2 小时，对半产品进行检测，化验合格后再进行下一步； ② 将防锈蜡在烘房中进行预热，待其变为液体后，缓慢投入，温度控制在55-65°C，搅拌 时间25-35分钟； ③ 依次投入基础油与增塑剂，温度控制在55-65°C，搅拌25-35分钟； ④ 从反应釜上面缓慢分批投入有机膨润土，同时，搅拌器需不停的搅拌，温度控制在 55-65 °C，搅拌时间25-35分钟； ⑤ 投入活化剂，投入的量需精确到以g为单位，活化剂会与有机膨润土发生化学反应， 此过程中温度控制在55-65°C，搅拌时间45-55分钟； ⑥ 投入重钙粉，搅拌均匀，冷却至常温，完成制备。2. 如权利要求1所述的用于集装箱底部防锈的沥青漆，其特征在于:精制低气味溶剂为 D60,基础油为10号机械油，增塑剂为己二酸二辛脂，活化剂为95%的乙醇。
【文档编号】C09D7/12GK105950017SQ201610414594
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年6月14日
【发明人】顾庆华, 李光宇, 李贤达
【申请人】汎宇化学（昆山）有限公司