转鼓的制作方法

专利名称：转鼓的制作方法
技术领域：
本发明涉及径向力变化的预测方法、切向力变化的预测方法、径向偏差的预测方法、以及角加速角变化的测定方法，特别是涉及可通过考虑高速的RRO(径向偏差)的生长，高精度地预测径向力变化、或切向力变化的径向偏差的预测方法、径向力变化的预测方法、切向力变化的预测方法、以及角加速度变化的预测方法。
背景技术：
近年，轮胎的高速均匀性的高次成分构成有关振动噪音现象的问题逐渐增加。由此，在JP特开平11-352024号文献中，公开了基于轮胎低速地转动时的低速均匀性、预测轮胎高速地转动时的高速均匀性的高次成分(比如，2次以上的成分)的轮胎的高速均匀性的高次成分预测方法。该方法采用隆起的夹板(cleat)的转鼓，测定轮胎的上下传递特性和前后传递特性，由此，预测高速的RFV(径向力变化)，和高速的TFV(切向力变化)。
但是，在上述已有技术中，由于未考虑高速的RRO的成长，故有发生所预测的高速的RFV的误差增加的问题。
另外，在上述已有技术中，由于根据TFV的较小的低速的测定数据进行预测，故具有预测误差增加的问题。
此外，为了掌握轮胎的上下传递特性和前后传递特性，必须在转鼓中，安装隆起的夹板(cleat)。
还有，过去的RRO测定装置包括光照射部，该光照射部按照已发出的光与以可旋转的方式设置的轮胎外周接触的方式进行配置，对光进行照射；感光部，该感光部感受从光照射部30发出的光。但是，在伴随轮胎的旋转，光照射部和感光部晃动的场合，对所获得的RRO的测定值造成影响。
再有，由于即使在通过上述RRO测定装置测定径向偏差的情况下，仍不考虑在轮胎中，质量是比如根据较多的部分的存在造成的轮胎的质量不均匀(不平衡)，又比如根据刚性较高的部分的存在造成的轮胎的刚性变化，故它们对RRO的测定值造成影响。
另外，在对轮胎进行旋转的同时，测定轮胎的RRO和旋转速度等必要的信息，但是，如果在平时，将轮胎驱动马达的驱动力提供给轮胎轴，使轮胎旋转，则在提供给轮胎轴的轮胎驱动马达的旋转力产生不均匀的场合，出现旋转速度的不均匀，在已计算的值中，存在上述旋转的均匀性的影响。
此外，对应于设置于轮胎轴上的旋转编码器的脉冲，对轮胎的尺寸的不均匀量进行取样处理。如这样，由于对应于旋转编码器的脉冲，进行取样处理，故如果轮胎的速度变化，必须逐渐地改变噪音减小用的低频滤波器的频率设定。

发明内容
本发明是为了解决上述问题而提出的，本发明的目的在于提供径向力变化的预测方法，该方法可大幅度地减小高速的RRO生长量较大的轮胎的高速RFV的预测误差。
另外，本发明的目的在于提供一种可大幅度地减小高速TFV预测误差的切向力变化的预测方法。
此外，本发明的目的还在于提供一种可简单地预测径向偏差的径向偏差的预测方法，以及可简单地预测角加速度变化的角加速度变化的预测方法。
还有，本发明的目的在于提供一种RFV的预测方法，该方法利用低速时的RFV的实测值和低速时的RFV测定时的轮辋同心圆部的RRO的实测值等，由此，可大幅度地减小高速的RRO成长量较大的轮胎的高速RFV的预测误差。
再有，本发明的目的在于提供一种切向力变化的预测方法，该方法可采用角加速度变化(AAV)的实测值和AAV测定时的轮辋同心圆部的RRO的实测值等，大幅度地减小高速TFV的预测误差。
另外，本发明是针对上述情况而提出的，本发明的目的在于提供一种可高精度地测定径向偏差的径向偏差测定装置。
此外，本发明是针对上述情况而提出的，本发明的目的在于提供一种可高精度地预测径向偏差的径向偏差预测方法。
还有，本发明是针对上述情况而提出的，本发明的目的在于提供一种可高精度地获得必要的信息的信息获得方法。
再有，本发明是针对上述情况而提出的，本发明的目的在于提供一种轮胎的外周面状态的计算装置，该装置即使在速度变化的情况下，仍设置1种噪音减小用的低频滤波器。
为了实现上述目的，第1项发明包括下述步骤针对各轮胎，求出速度和径向偏差之间的关系的同时，还针对每种轮胎，计算上下方向的弹性常数Kst、上下方向的固有角振动次数ωnz、以及衰减率ξZ；测定各轮胎的低速的径向偏差；根据已测定的低速的径向偏差与和测定了径向偏差的轮胎的种类相对应的上述关系，计算目标速度VO的径向偏差RROO；计算根据目标速度VO的径向偏差RROO、上下方向的弹性常数Kst、上下方向的固有角振动次数ωnz与衰减率ξZ，预测目标速度的径向力变化RFOO。
当空转时或在规定超载(比如，500N)以下旋转时的2个等级(高速H和低速L)的轮胎角速度由ωH、ωL表示，径向偏差由RROH、RROL表示时，速度与径向偏差之间的关系由下述公式提供。
数学公式2RRO0=RROL+(RROH-RROL)·ω02-ωL2ωH2-ωL2···(1)]]>在上述公式中，ω＝V/Re，V表示轮胎的旋转速度，Re表示轮胎的滚动半径。还有，ωO＝VO/Re，VO表示目标速度。
于是，各轮胎的速度与径向偏差之间的关系是通过测定轮胎角速度ωH、ωL和径向偏差RROH、RROL而求出的，可测定各轮胎的低速的径向偏差，可根据测定已测定的低速的径向偏差与和测定了径向偏差的轮胎种类相对应的上述关系式，计算目标速度VO的径向偏差RFOO。
另外，也可为下述方式各轮胎的速度与径向偏差之间的关系是通过测定空转时或在规定超载(比如500N)以下旋转时的N+1等级以上的轮胎角速度的径向偏差而求出，测定各轮胎的低速的径向偏差，根据已测定的低速的径向偏差与和已测定的轮胎的种类相对应的上述关系，由N次回归式，预测目标速度的径向偏差。
上下方向的弹性常数Kst、上下方向的固有振动次数ωnz、以及衰减率ξZ也可通过实测求出。
此外，上下方向的弹性常数Kst、上下方向的固有振动次数ωnz、以及衰减率ξZ也针对每种轮胎而求出。
还有，上下方向的固有振动次数ωnz，以及衰减率ξZ还可代替实测的方式，而通过以下的2种方法计算。
第1方法为下述方法，其中，按照上下方向的传递特性的预测结果，与通过下述的公式(2)获得的传递特性Kz(ω)之间的差的平方和最小的方式，预测上下方向的固有振动次数与衰减率。
数学公式3
kz(ω)=Kst·1+{2ξz(ω/ωnz)}2{1-(ω/ωnz)2}2+{2ξz(ω/ωnz}2···(2)]]>另外，具有右边的标准(rule)项表示一次衰减率的位移的传递率。
第2方法为下述方法，其中，从同一批产品中，抽出3个以上的取样轮胎，测定速度在3个等级以上(1～M)的径向偏差和径向力变化，按照通过傅立叶变换而获得的径向力变化的1次～N次成分RFV1～RFVN，与通过下述的公式(3)演算的径向力变化的1次～N次成分RFV1～RFVN之间的差的平方和为最小的方式，预测固定角振动次数以及衰减率。
数学公式4RFVM＝{RFV1/T1Z+Kst(RROM-RRO1)}TMZ…(3)其中，M＝1、2、3、…N，T1Z、TMZ分别表示通过下述的公式表示的位移的传递率。
数学公式5T1Z=1+{2ξz(nV1/Reωnz)}2{1-(nV1/Reωnz)2}2+{2ξz(nV1/Reωnz)}2]]>TMZ=1+{2ξz(nVM/Reωnz)}2{1-(nVM/Reωnz)2}2+{2ξz(nVM/Reωnz)}2]]>在预测各轮胎的目标速度的RFVO的场合，根据通过上述运算，目标速度V的径向偏差RRO，实测或已计算的上下方向的弹性常数Kst、上下方向的固有角振动次数ωnz、以及衰减率ξZ，按照下述的公式(4)，预测目标速度的径向力变化RFVO。
数学公式6RFVO＝Kst·RROO·TOZ…(4)表示该位移的传递率TOZ可通过下述的公式表示。
数学公式7
TOZ=1+{2ξz(nV0/Reωnz)}2{1-(nV0/Reωnz)2}2+{2ξz(nV0/Reωnz)}2]]>其中，n表示傅立叶变化的次数，Re表示轮胎的滚动半径。
即，传递因径向力(触地超载)的轮胎的变化而产生的力，产生径向力变化。力的传递率，即，位移的传递率在低速的场合为1，但是在高速的场合，按照伴随输入频率而如上述那样变化。于是，目标速度RFVO如上述公式那样，通过上下方向的弹性常数、目标的速度VO的径向偏差RROO、以及位移的传递率的积来表示。
数学公式8RFVL＝(RROL·Kst+RSV·d)·TLZRFVO＝(RROO·Kst+RSV·d)·TOZ其中，RSV表示刚性变化成分，d表示轮胎的变化量。按照上述的2个公式，如果删除RSV·d，则获得下述的公式(5)。
数学公式9RFVO＝{RFVL/TLZ+Kst(RROO-RROL)}TOZ…(5)上述公式(5)的TLZ、TOZ可通过下述的公式表示。
数学公式10TLZ=1+{2ξz(nVL/Reωnz)}2{1-(nVL/Reωnz)2}2+{2ξz(nVL/Reωnz)}2]]>TOZ=1+{2ξz(nV0/Reωnz)}2{1-(nV0/Reωnz)2}2+{2ξz(nV0/Reωnz)}2]]>于是，第2项发明包括下述步骤针对每个轮胎，求出速度和径向偏差之间的关系的同时，还针对每种轮胎，计算上下方向的弹性常数Kst、上下方向的固有角振动次数ωnz、以及衰减率ξZ；测定各轮胎的低速的径向偏差和径向力变化；根据已测定的低速的径向偏差与和测定了径向偏差的轮胎的种类相对应的上述关系，计算目标速度VO的径向偏差RROO；根据上下方向的弹性常数Kst、上下方向的固有角振动次数ωnz、衰减率ξZ、已测定的低速的径向偏差、低速的径向力变化、以及目标的速度VO的径向偏差RROO，预测目标速度的径向力变化RFOO。
即，第2项发明是根据已实测的低速的径向偏差RROL、已实测的的低速的径向力变化RFVL，如通过第1项发明而描述的那样预测的目标速度VO的径向偏差RROO，实测或通过计算结果变换而计算出的上下方向的弹性常数Kst、由包括上下方向的固有角振动次数ωnz与衰减率ξZ的函数表示的低速的一次衰减系统的位移的传递率TLZ、目标速度的一次衰减的位移的传递率TOZ，按照上述的公式(5)，预测目标速度的径向力变化RFOO。
另外，也可不预测目标速度VO的径向偏差RROO，而针对每个轮胎对其径向进行实测而求出。
切向力变化TFV通过下述的公式表示。
数学公式11TFVO＝(AAV·I/R)·TOX除了上述公式中的右边的位移的传递率的项由下述的公式表示。
数学公式12FX(t)=(I×RRV×nV2/R4)×Cos(2πnft-π/2)]]>但RRV＝CRRO×RROI/R＝CRRO×惯性力矩/滚动半径Fx(t)=T(t)R(t)=Iddt(VR(t))R(t)=Iddt(VR+RRVCos(2πnft))R+RRVCos(2πnft)]]>=IVRRVddt[1R/RRV+Cos(2πnft)]/R+RRVCos(2πnft)]]>
=IVRRV{-2πnfCos(2πnft+π/2)[R/RRV+Cos(2πnft)]2}/R+RRVCos(2πnft)]]>=I×V×RRV{-2πnfCos(2πnft+π/2)[R+RRVCos(2πnft)]2}/R+RRVCos(2πnft)]]>=I×2πf×R×RRV×2πnfCos(2πnft-π/2)/[R+RRVCos(2πnft)]3]]>=I×RRV×n(2πf)2Cos(2πnft-π/2)/R2]]>因此，第3项发明包括下述步骤针对每种轮胎，计算前后方向的固有角振动次数ωnx、衰减率ξX、径向不平衡的系数、以及切向力变化的系数或切向力变化的系数与惯性力矩的乘积；测定各轮胎的低速的径向偏差和低速的角加速度变化；计算各轮胎的目标速度VO的径向偏差RROO；根据前后方向的固有角振动次数ωnx、衰减率ξX、径向偏差的系数、切向力变化的系数、切向力变化的系数与惯性力矩的乘积、以及目标速度VO的径向偏差RROO，预测目标速度的切向力变化。
即，按照第3项发明，可根据实测或预测的目标速度VO的径向偏差RROO，由包括实测或通过测定结果变换而计算的前后方向的固有角振动次数ωnx与衰减率ξX的函数表示的目标速度的一次衰减系统的位移的传递率TOX、径向偏差的系数CRRO、以及已预测的切向力变化的系数CTFV与惯性力矩Iy的乘积，按照下述的公式(6)，能预测目标速度的切向力变化TFVO。
数学公式13TFVO=CTFV·IynV2CRRO·RROORe4·TOX···(6)]]>上述公式(6)可通过以下的公式表示。
数学公式(14)TOX=1+{2ξx(nV0/Reωnx)}2{1-(nV0/Reωnx)2}2+{2ξx(nV0/Reωnx)}2]]>上述的前后方向的固有角振动次数和衰减率可按照前后方向的传递特性的预测结果，能预测与通过下述的公式计算的前后方向的传递特性Kx(ω)的差的平方和为最小。
数学公式(15)Kx(ω)=a+b(ω/ωnx)21+{2ξx(ω/ωnx)}2{1-(ω/ωnx)2}2+{2ξx(ω/ωnx)}2]]>其中，a，b表示的是系数。
另外，可从同一批产品中，抽出3个以上的取样轮胎，测定低速的径向偏差以及角加速度变化，按照下述方式预测径向偏差的系数CRRO，这种方式为通过傅立叶变换而获得的角加速度变化的1次～N次成分AAV1～AANN，与根据下述的公式运算的角加速度变化的1次～N次成分AAV1～AANN之间的差的平方和为最小。
数学公式16AAV=nV2Re2{-CRRO·RRORe+CRRO·RRO}]]>=-nV2Re3{CRRO·RRO}]]>其中，V表示的是速度，n表示傅立叶变换的次数，Re表示滚动半径，CRRO表示RRO的系数。
在预测径向偏差的系数的场合，最好采用前后共振的影响少的速度在30km/h以下的1～3次成分。
另外，如下述的那样，也可预测前后方向的固有角振动次数、衰减率以及RRO的系数CRRO。即，从同一批产品内，抽出3个以上的取样轮胎，测定速度为3个等级(1～M)以上的径向偏差和角加速度变化，按照通过傅立叶变换获得的角加速度变化的1次～N次成分AAV1～AANN，与根据下述的公式运算的角加速度变化的1次～N次成分AAV1～AANN之间的差的平方和为最小的方式，预测径向偏差的系数CRRO、前后方向的固有角振动次数ωnx、以及衰减率ξX。
数学公式17AAVM=nVM2Re2{AAV1/T1XnV12/Re2-CRRO(RROM-RRO1)Re}TMX]]>其中，M＝1、2、3、…N，T1X、TMX由下述的公式表示。
数学公式18T1X=1+{2ξx(nV1/Reωnx)}2{1-(nV1/Reωnx)2}2+{2ξx(nV1/Reωnx)}2]]>TMX=1+{2ξx(nVM/Reωnx)}2{1-(nVM/Reωnx)2}2+{2ξz(nVM/Reωnx)}2]]>切向力变化的系数CTFV或切向力变化的系数CTFV与惯性力矩之间的乘积可按照下述的方式预测。从同一批产品中，抽出3个以上的轮胎，测定高速的角加速度变化和切向力变化，按照通过傅立叶变换而获得的切向力变化的1次～N次成分TFV1～TFVN，与通过下述的公式运算的切向力变化的1次～N次成分TFV1～TFVN的平方和为最小的方式，预测切向力变化的系数，或切向力变化的系数与惯性力矩的乘积。
数学公式19TFV=CTFVIy·AAVRe]]>用于预测径向偏差的系数CRRO与惯性力矩的乘积、切向力变化的系数CTFV与惯性力矩的乘积等的角加速度变化可通过下述方式测定，该方式为在轮胎轴上安装旋转编码器和产生与旋转角相对应的信号的装置，产生与轮胎的旋转角度相对应的信号，从该信号开始通过FM调制器(或检测旋转不均匀的装置)，抽取轮胎空转时的频率变化率FVRR和超载时的频率变化率FVRN，在傅立叶变换后，根据下述的公式，能预测对角加速度变化(AAV)进行的运算。
数学公式20AAV=nV2Re2(FVRN-FVRR)]]>另外，在上述的公式具有标准(rule)的各项的全部表示一次衰减系统的位移的传递率，但是，该位移的传递率也可按照另一普通公式和近似公式来表示。
此外，第4项发明包括下述步骤针对每种轮胎，计算切向力变化的系数，或切向力变化的系数与惯性力矩的乘积；测定各轮胎的目标速度的角加速度变化；根据切向力变化的系数、切向力变化与惯性力矩的乘积、以及目标速度的角加速度变化，预测目标速度的切向力变化。
即，在第4项发明中，可根据实测或预测的目标速度VO的角加速度变化AAVO、已预测的切向力变化的系数CTFV与惯性力矩Iy的乘积，按照下述的公式7，预测目标速度的切向力变化TFVO。
数学公式21TFV0=CTFV·Iy·AAV0Re···(7)]]>如通过第3项发明描述的那样求出切向力变化的系数CTFV与惯性力矩Iy的乘积以及目标速度的角速度变化。
还有，在第3和第4项发明中，也可代替切向力变化的系数CTFV与惯性力矩Iy的乘积，而采用切向力变化的系数CTFV。
按照第5项发明的径向偏差的预测方法，通过下述的2个方法，预测径向偏差。
第1方法为下述方法，即，测定空转时或在规定超载(比如500N)以下旋转时的2个等级(高速H和低速L)的轮胎角速度ωH、ωL的径向偏差RROH、RROL，根据上述公式(1)，预测目标速度的径向偏差RROO。
第2方法为下述方法，即，测定空转时或在规定超载(比如为500N)以下旋转时的N+1个等级以上的轮胎角速度的径向偏差，通过N次回归公式，预测目标速度的径向偏差。
第6项发明的轮胎角速度变化(AAV)的预测方法包括下述步骤针对每种轮胎，求出基于前后方向的固有角振动次数、衰减率、以及角加速度变化的径向偏差的系数；测定各轮胎的低速的径向偏差；计算各轮胎的目标速度的径向偏差；根据前后方向的固有角振动次数、衰减率、径向偏差的系数、以及目标速度的径向偏差，预测目标速度的角加速度变化。
即，第6项发明根据如这样预测的目标速度VO的径向偏差RROO，如上所述，实测或通过测定结果变换而计算的前后方向的固有角振动次数ωnx、衰减率、以及径向偏差的系数，按照下述的公式(8)，预测目标速度的角加速度变化AAVO。
数学公式22AAV0=nV02Re2(CRRO·RROORe)1+{2ξZ(nV0/Reωnx)}2{1-(nV0/Reωnx)2}2+{2ξx(nV0/Reωnx)}2···(8)]]>另外，第7项发明的轮胎角加速度变化的预测方法包括下述步骤针对每种轮胎，计算前后方向的固有角振动次数、衰减率、以及径向偏差的系数；测定各轮胎的低速的径向偏差以及低速的角加速度变化；计算各轮胎的目标速度的径向偏差；根据前后方向的固有角振动次数、衰减率、径向偏差的系数、目标速度的径向偏差、以及低速的角加速度变化，预测目标速度的角加速度变化。
即，在第7项发明中，低速的径向偏差和角加速度变化的实测值RROL、AAVL，如上述那样预测的目标速度VO的径向偏差RROO，如上述那样，实测或根据测定结果而变换并计算的固有角振动次数ωnx、衰减率ξX、以及径向偏差的系数，按照下述的公式，预测目标速度的角加速度变化。
数学公式23AAV0=nV02Re2[AAVL/TLXnVL2/Re2-CRRO·(RRO0-RROL)Re]TOX]]>其中，TOX、TLx由下述的公式表示，表示各自的目标速度，低速的1次衰减系统的位移的传递率。
数学公式24TOX=1+{2ξx(nV0/Reωnx)}2{1-(nV0/Reωnx)2}2+{2ξz(nV0/Reωnx)}2]]>TLX=1+{2ξx(nVL/Reωnx)}2{1-(nVL/Reωnx)2}2+{2ξx(nVL/Reωnx)}2]]>最好，针对上述各发明的每个轮胎的种类而计算的数据是累积于存储装置中、作为数据库而构成。可通过构成数据库，有效地预测各种轮胎的径向力变化、切向力变化或角加速度变化。
为了实现上述目的，第8项发明包括下述步骤针对每种轮辋组装轮胎的种类，计算包括与速度相对应的若干个部位的径向偏差、径向力变化、上下方向的弹性常数、上下方向的固有角振动次数、以及衰减率的系数；测定轮辋组装轮胎的低速的径向力变化和轮辋同心圆部的径向偏差的同时，还测定低速和高速的轮胎胎面和轮辋同心圆部各自的径向偏差；根据已测定的低速的径向力变化，由低速和高速的轮胎胎面和轮辋同心圆部各自的径向偏差来计算的目标速度的轮胎单体的径向偏差，根据低速时的轮胎单体的径向偏差与径向力变化测定时的轮辋同心圆的径向偏差计算的径向力偏差测定时的轮胎胎面的径向偏差，以及基于与已测定的轮辋组装轮胎的种类相对应的上述系数，预测目标速度的轮胎单体的径向力变化。
另外，同时预测上述发明的轮辋组装轮胎的低速的径向力变化与轮辋同心圆部的径向偏差，并且测定低速和高速的轮胎胎面和轮辋同心圆部的相应的径向偏差步骤的，同时测定轮辋组装轮胎的低速的径向力变化与轮辋同心圆部的径向偏差时的低速，与测定低速和高速的轮胎胎面和轮辋同心圆部相应的径向偏差时的低速也可以是不同的速度，但是也可为相同的速度。
上述的径向力变化RFVO可通过下述的公式来表示。
数学公式25RFV0={Kst(RRO0-RROM)+RFVLTLZ}TOZ···(9)]]>可测定空转时或在规定超载以下旋转时的高速和低速的轮胎角速度ωH、ωL，各角速度的胎面的径向偏差TreRROH、TreRROL，以及轮辋的径向偏差RimRROH、RimRROL，根据下述的公式，计算上述公式(9)的目标速度的轮胎单体的径向偏差RROO。
数学公式26RRO0=RROL+(RROH-RROL)·ω02-ωL2ωH2-ωL2···(10)]]>其中，数学公式27RROL＝TreRROL-RimRROL…(11)RROH＝TreRROH-RimRROH上述公式(9)的径向力变化测定时的轮胎胎面的径向偏差RROM可为由下述的公式来表示的值，该值为从低速时的轮胎胎面的径向偏差TreRROL中，扣除同时测定的同心圆部的径向偏差RimRROL而获得的低速时的轮胎单体的径向偏差RROL，与在测定径向力变化测定时所测定的轮辋同心圆部的径向偏差RimRROM的和。
数学公式28RROM＝RROL+RimRROM…(12)其中，数学公式29
RROL＝TreRROL-RimRROL…(13)另外，如果还改变在径向偏差的测定时等的测定时与轮胎接触的转鼓的径向偏差DramRROM，使用将其与由上述公式(12)表示的径向力变化测定时的轮胎胎面的径向偏差RROM相加，可以用更高的精度，预测径向力变化。
此外，上述公式(9)的低速时的上下方向传递率TLZ、以及目标速度的上下方向传递率TOZ可通过下述的公式计算。
数学公式30TLZ=1+{2ξZ(nVLReωnz)}2{1-(nVLReωnz)2}2+{2ξZ(nVLReωnz)}2···(14)]]>TLZ=1+{2ξZ(nV0Reωnz)}2{1-(nV0Reωnz)2}2+{2ξZ(nV0Reωnz)}2···(15)]]>其中，V表示速度(相对ω的路面速度)，n表示次数，ωnz表示固有角振动次数，Re表示滚动半径，Kst表示上下弹性常数，ξZ表示衰减率。
第9项发明包括下述步骤针对每种轮辋组装轮胎的种类，求出具有与速度相对应的若干个部位的径向偏差、角加速度变化、惯性力矩、前后方向的固有角振动次数、以及衰减率的系数；同时测定轮辋组装轮胎的低速的角加速度变化与轮辋同心圆部的径向偏差、以及低速和高速的轮胎胎面和轮辋同心圆部各自的径向偏差；根据由已测定的低速的角加速度变化，低速和高速的轮胎胎面和轮辋同心圆部各自的径向偏差计算的目标速度的轮胎单体的径向偏差，由低速的轮胎单体的径向偏差与角加速度变化测定时的轮辋同心圆部的径向偏差计算的角加速度变化测定时的轮胎胎面的径向偏差，以及基于与已测定轮辋组装轮胎的种类相对应的上述系数，预测目标速度的轮胎单体的切向力变化。
另外，本发明的、同时测定轮辋组装轮胎的低速的角加速度变化与轮辋同心圆部的径向偏差，并且测定低速和高速的轮胎胎面和轮辋同心圆部的相应的径向偏差的步骤中的、同时测定轮辋组装轮胎的低速的角加速度变化与轮辋同心圆部的径向偏差时的低速，与测定低速和高速的轮胎胎面和轮辋同心圆部的相应的径向偏差时的低速也可以是不同的速度，还可为同一速度。
第9项发明的切向力变化TFVO由下述的公式表示。
数学公式31TFV0=IY{RRP0-RROMRe-AAVLTLX}T0x···(16)]]>目标速度的轮胎单体的径向偏差RROO按照上述公式(10)所示的那样求出，角加速度变化测定时的轮胎胎面的径向偏差RROM可按照与上述公式(12)相同的方式，通过将从低速时的轮胎胎面的径向偏差中，扣除低速时的轮辋贴心圆部的径向偏差而获得的低速时的轮胎单体的径向偏差，与在角加速度变化测定时所测定的轮辋同心圆部的径向偏差相加来运算的。
同样在本发明中，还测定在径向偏差的测定时等的测定时与轮胎接触的转鼓的径向偏差，将其与低速时的角加速度变化测定时的轮胎胎面的径向偏差相加，由此，可以用更高的精度来预测切向力变化。
在这里，作为在高速时产生的切向力变化的主要原因的角加速度变化视为造成根据路面，借助驱动硬挺度，使轮辋组装轮胎加减速的旋转不均匀的原因。其中，将由考虑了在下面将要描述的驱动硬挺度的图1所示的1个自由度系统的实体轮胎模型获得的项与前后方向传递率相加，低速时的前后方向传递率TLX，以及目标速度的前后方向传递率TLX，最好如下述公式所示的那样进行计算。
如此，在低速时的前后方向传递率TLX、以及目标速度的前后方向传递率TOX加入驱动硬挺度的系数Kx，由此，可对以驱动硬挺度作为原因的角加速度变化进行补偿，能高精度的预测高速TFV。
数学公式32TLX=nVL2Re21+(nIyVLKXRe)21+{2ξX(nVLReωnx)}2{1-(nVLReωnx)2}2+{2ξX(nVLReωnx)}2···(17)]]>T0X=nV02Re21+(nIYV0KXRe)21+{2ξX(nV0Reωnx)}2{1-(nV0Reωnx)2}2+{2ξX(nV0Reωnx)}2···(18)]]>其中，V表示速度，n表示次数，ωnz表示固有振动次数，Kx表示驱动硬挺度，Re表示滚动半径，Iy表示惯性力矩，ξX表示衰减率。
下面对通过1个自由度系统的实体轮胎模型获得的项进行描述。由于围绕图17中的O点，为了使惯性力I和根据通过滑移率Sa(θ)加入路面的前后力的力矩平衡，故获得下述的公式。
数学公式33I×θ··=r(θ)×f(θ)···(19)]]>=r(θ)×KX×Sa(θ)]]>在上述公式中，如果滑移率Sa(θ)由滚动半径r(θ)与角速度的平均值和变化量表示，则其如下述那样。
数学公式34I×θ··=r(θ)×f(θ)]]>
=r(θ)×KX×r(θ)θ·-VV]]>I×ddt[Θ·0+θ·v]=[R0+rv(θ)]×Kx×[R0+rv(θ)]×[Θ0+θ·v]-R0×Θ·0]R0×Θ·0]]>I×ddt[θ·v]=Kx{R0[rv(θ)Θ·0R0Θ·0+R0θ·rR0Θ·0+rv(θ)θ·vR0Θ·0]+rv(θ)[rv(θ)Θ·0R0Θ·0+R0θ·rR0Θ·0+rv(θ)θ·vR0Θ·0]}]]>=Kx{rv(θ)+R0Θ·0θ·v+2rv(θ)θ·vΘ·0+[rv(θ·)]2R0+[rv(θ)]2θ·vR0Θ·0}]]>≅Kx×rv(θ)+Kx×R0Θ·0θ·v···(20)]]>在上述公式中，如果假定一个解并将其代入，则如下述这样。
数学公式35I×ddt[θ·v]=Kx×rv(θ)+Kx×R0Θ·0θ·v]]>I×nΘ·0Θ·vCos(nΘ·0t+α)=Kx×RvSin(nΘ·0t)+KxR0Θ·0×Θ·vSin(nΘ·0t+α)]]>Kx×RvSin(nΘ0t)=Θ·v[I×nΘ·0Cos(nΘ·0t+α)-KxR0Θ·0×Sin(nΘ·0t+α)]]]>Kx×RvSin(nΘ·0t)=Θ·v(I×nΘ·0)2+(KxR0Θ·0)2×Sin(nΘ·0t+β)]]>其中β=α-ArcTan(I×nΘ·0KxR0)···(21)]]>由于根据恒等式的性质，两边的振幅与相位必须相同，故如下述所示的那样，获得解。
数学公式36
Kx×Rv=Θ·v(I×nΘ·0)2+(KxR0Θ·0)2]]>Θ·vΘ·0=RvR011+((1+nΘ·0)2KxR0)2···(22)]]>0=α-ArcTan((I×nΘ·0)2KxR0)]]>α=ArcTan((I×nΘ·0)2KxR0)]]>在上述的各项发明中，可测定作为轮辋同心圆部(最好是轮辋中的具有与轮辋的座面部同心的圆的部分)的径向偏差，轮辋的偏差零部的径向偏差，或夹持偏差零部而对称地定位的部位的径向偏差。
最好，针对上述各项发明的每种轮辋组装轮胎的种类而计算的数据作为累积于存储装置中的数据库而构成。由于作为数据库而构成，故可有效地预测各种轮辋组装轮胎的轮胎单体的径向力变化或切向力变化。
第10项发明的第1形式的径向偏差测定装置包括发光机构，该发光机构按照发出的光与可旋转地设置的轮胎外周接触的方式进行配置，发出光；感光机构，该感光机构感受从该发光机构发出的光，根据通过感光机构感受的光量，测定径向偏差，该装置包括隔绝机构，该隔绝机构按照固定方式设置于上述发光机构和感光机构之间，将从发光机构发出的光的一部分隔绝。
即，本发明涉及下述测定装置，该测定装置包括发光机构，该发光机构按照发出的光与可旋转地设置的轮胎外周接触的方式进行配置，发出光；感光机构，该感光机构感受从该发光机构发出的光，根据通过感光机构感受的光量，测定径向偏差。
在这里，如果发光机构和感光机构晃动，则该晃动造成误差，出现径向偏差的测定值。
于是，本发明包括隔绝机构，该隔绝机构按照固定方式设置于上述发光机构和发光机构之间，将从发光机构发出的光的一部分隔绝。
如此，由于将从发光机构发出的光的一部分隔绝的隔绝机构以固定方式设置于发光机构和感光机构之间，故即使在发光机构和感光机构晃动的情况下，感光机构仍感受通过隔绝机构隔绝后的光，这样，已感光的光的变化的几乎全部可以是轮胎的RRO造成的。于是，可高精度地测定径向偏差。
在这里，隔绝机构作为第2形式，也可与轮胎轴相连接。于是，可对隔绝机构相对轮胎轴的晃动进行补正。因此，与第1形式相比较，可以用较高的精度测定RRO。
另外，作为第3形式，也可围绕上述轮胎，设置若干对的发光机构和感光机构。于是，仅仅使轮胎旋转不到1圈，便可测定RRO。另外，更具体地说，比如，如果1对发光机构和感光机构是按照等间距设置的N对(N为2以上的整数)发光机构和感光机构，则仅仅使轮胎旋转1/N圈，便可测定RRO。
此外，作为第4形式，还可围绕上述轮胎，以可旋转的方式设置有上述发光机构和感光机构。于是，如果按照与轮胎的旋转方向相反的方向，使上述发光机构和感光机构旋转，则可缩短轮胎的旋转速度接近零的RRO的测定时间。
还有，即使在不缩短RRO的测定时间，但是，使上述发光机构和感光机构是在沿与轮胎的旋转方向相同的方向旋转的情况下，仍可测定RRO。
再有，即使在轮胎的旋转速度为零的情况下，同样在使上述发光机构和感光机构围绕轮胎旋转的场合，仍可测定轮胎的周向的尺寸的不均匀。
第11项发明的径向偏差估算方法包括下述步骤测定低速和目标速度的取样轮胎的径向偏差；计算上述取样轮胎的质量不平衡RMV和上述取样轮胎的刚性变化RSV，根据上述已测定的低速的取样轮胎的径向偏差(低速RRO)、上述已测定的目标的速度的上述取样轮胎的径向偏差、以及由下述的公式获得的目标速度的取样的径向偏差的估算值(目标速度RRO估算)、以及下述的公式，按照下述方式，认定下述公式的系数1和系数2，该方式为上述已测定的目标的速度的取样轮胎的取样偏差，与由下述的公式获得的目标速度的取样轮胎的径向偏差的估算值之间的差的乘方和为最小；计算轮胎的质量不平衡RMV和轮胎的刚性变化RSV；计算低速的轮胎的径向偏差；根据上述已计算的轮胎的质量不平衡RMV与轮胎的刚性变化RSV、上述已测定的低速的轮胎的径向偏差、以及认定上述系数1和上述系数2的下述公式，估算目标速度的轮胎的径向偏差，该公式为目标速度RRO估算值＝低速RRO+系数1×RMV-系数2×RSV即，本发明测定低速和高速的取样轮胎的径向偏差。
另外，本发明计算上述取样轮胎的质量非平衡RMV和上述取样轮胎的刚性变化RSV，按照根据上述已测定的低速的取样轮胎的径向偏差(低速RRO)、上述已测定的目标速度的取样轮胎的径向偏差、根据上述公式获得的目标速度的取样轮胎的径向偏差的估算值(目标速度RRO估算)、以及上述公式，上述已测定的目标速度的取样轮胎的径向偏差，与根据上述公式获得的目标速度的取样轮胎的径向偏差的估算值的差的平方和为最小的方式，认定上述公式的系数1和系数2。
此外，本发明在计算轮胎的质量不平衡RMV和轮胎的刚性变化RSV的同时，测定低速的轮胎的径向偏差。
还有，本发明根据上述已求出的质量不平衡RMV与轮胎的刚性变化RSV、上述已测定的低速的轮胎的径向偏差、以及认定了上述系数1和系数2的上述公式，估算目标速度的轮胎的径向偏差。
如这样，本发明可估算考虑了轮胎的质量不平衡和轮胎的刚性变化的目标速度的径向偏差。
第12项发明的径向偏差预测方法包括下述步骤测定空转时或在规定超载以下旋转时的高速和低速的取样轮胎的角速度ω高速、ω低速，与各角速度的取样轮胎的径向偏差RRO高速、RRO低速，按照根据下述的公式所估算的规定速度的取样轮胎的径向偏差RRO估算、实际测定的规定速度的取样的径向偏差RRO之间的差的乘方和为最小的方式，认定下述公式的指数；测定空转时或规定超载以下旋转时的高速和低速的取样轮胎的角速度ω高速、ω低速与各角速度的取样轮胎的径向偏差RRO高速、RRO低速；根据上述已测定的各速度的轮胎的径向偏差RRO高速、RRO低速，与指定了上述指数的公式，估算目标速度的上述轮胎的径向偏差。
数学公式37 在上述公式中，ω＝V/Re，V表示轮胎的旋转速度，Re表示轮胎的滚动半径。
如这样，按照根据上述公式而估算的规定速度的径向偏差RRO，与实测的规定速度的径向偏差RRO之间的差的平方和为最小的方式，认定上述公式的指数，根据已测定的低速和高速的径向偏差、指数已指定的公式，估算目标速度的径向偏差，由此，可相对在使指数固定而为2的场合，提高估算的精度。
第13项发明的信息获取方法包括下述步骤通过连接切断机构，将轮胎旋转机构的旋转力传递给轮胎轴，由此，使轮胎旋转；在通过借助轮胎旋转机构的旋转力传递，使轮胎在旋转时，通过上述连接切断机构，切断轮胎旋转机构的旋转力；在将轮胎旋转机构的旋转力切断，轮胎因惯性旋转时，获得必要的信息。
即，通过电磁开关等这样的连接切断机构，将轮胎旋转机构的旋转力传递给轮胎轴。由此，轮胎进行旋转。当通过轮胎旋转机构的旋转力的传递，轮胎旋转时，借助连接切断机构，根据轮胎旋转机构切断旋转力。如这样，根据轮胎旋转机构切断旋转力，轮胎以惯性而旋转。如此，轮胎以惯性旋转时，获得必要的信息。另外，在必要的信息中，包括轮胎的旋转速度、径向偏差和径向力变化中的至少一个。
当如这样，轮胎以惯性而旋转时，由于获得必要的信息，故即使在根据轮胎旋转机构产生旋转力不均匀的情况下，仍可使其产生不包括在获得的信息中的影响。
第14项发明的径向偏差的预测方法包括下述步骤沿取样轮胎的宽度方向，在若干个测定部位，测定径向偏差；按照下述方式，认定在各测定部位确定的加权平均的系数，该方式为由根据在各测定部位确定的加权平均的系数而求出的径向偏差的加权平均值求出的规定速度的取样轮胎的径向力变化，与已实际测定的规定速度的取样的径向力变化之间的差的平方和为最小；在上述各测定部位，测定高速和低速的轮胎的角速度ωH、ωL与各角速度的轮胎的径向偏差RROH、RROL；根据沿上述轮胎的宽度方向在若干个测定部位测定的轮胎的径向偏差RROH、RROL，以及下述的公式，针对各测定部位，预测目标速度的轮胎的径向偏差RRO；根据在上述各测定位置预测的目标速度的轮胎的径向偏差RROO和上述已认定的加权平均的系数，计算径向偏差的加权平均值；数学公式38RRO0=RROL+(RROH-RROL)×ω02-ωL2ωH2-ωL2]]>即，本发明沿取样轮胎的宽度方向，在若干个测定部位，测定径向偏差。
此外，本发明按照下述的方式，认定在各测定部位确定的加权的平均的系数，该方式为根据基于在各测定部位确定的加权平均的系数而求出的径向偏差的加权平均值计算的规定速度的取样轮胎的径向力变化，与已实际测定的规定速度的取样轮胎的径向力变化的差的平方和为最小。
还有，本发明在上述各测定部位，测定高速和低速的轮胎的角速度ωH、ωL与各角速度的轮胎的径向偏差RROH、RROL。
再有，本发明根据沿轮胎的宽度方向，在若干个测定部位测定的轮胎的径向偏差RROH、RROL，与上述公式，针对各测定部位，预测目标速度的轮胎的径向偏差RROO。
另外，本发明根据在各测定位置预测的目标速度的轮胎的径向偏差RROO、与上述认为的加权平均的系数，计算径向偏差的加权的平均值。
此外，也可采用切向力变化来代替上述发明中的径向力变化。
如这样，由于可根据轮胎的宽度方向的若干个测定部位的RRO的加权平均值，预测RFV和TFV，故可提高预测精度。
第15项发明的轮胎外周面状态计算装置，包括轮胎的状态检测机构，该轮胎的状态检测机构检测轮胎的外周面的状态；信号发生机构，该信号发生机构发生对应于旋转的轮胎的旋转角度的信号；计算机构，该计算机构在轮胎旋转1圈的期间进行计算，计算伴随上述轮胎的旋转、通过上述信号发生机构而产生信号的发生间隔内的、通过上述状态检测机构，按照一定时间间隔检测的轮胎的外周面的状态的平均值。
状态检测装置，检测轮胎外周面的状态。信号发生装置，对应于旋转的轮胎的旋转角度产生信号。
计算机构，该计算机构在轮胎旋转1圈的期间进行计算，计算伴随轮胎的旋转、通过信号发生机构而产生信号的发生间隔内的、通过状态检测机构，按照一定时间间隔检测的轮胎的外周面的状态的平均值。
如这样，本发明在旋转1圈的期间进行计算，计算伴随轮胎的旋转，对应于轮胎的旋转角度、信号所产生的发生间隔内的、按照一定时间间隔检测的轮胎的外周面的状态的平均值。即，可根据按照一定时间间隔检测的轮胎的外周面的状态的平均值，计算每旋转一定角度的轮胎的外周面的状态。
于是，本发明可在不逐渐改变噪音减小用的低频滤波器的频率设定的情况下，求出每旋转一定角度的轮胎的外周面的状态。
另外，作为轮胎的外周面的状态，比如，具有轮胎的外周面的不均匀量等。


图1为RRO测定装置的略示图；图2为AAV测定装置的略示图；图3为本发明的实施例的流程图；图4为表示RFV的实测值与预测值的曲线图；图5为表示AAV的实测值与预测值的曲线图；图6为表示TFV的实测值与根据AAV预测的TFV的预测值的曲线图；图7为表示RRO的实测值与预测值的曲线图；图8为表示AAV的实测值与预测值的曲线图；图9为表示根据RFV的实测值预测的高速RFV的1次～3次成分的预测值与实测值的曲线图；图10为表示已预测的高速TFV的1次～3次成分的预测值与实测值的曲线图；图11为表示RFV的1次～3次的实测值与预测值的相关关系的曲线图；图12为表示TFV的1次～3次的实测值与预测值的相关关系的曲线图；图13为突起越过试验机的略示图；图14为表示突起越过试验机的环边凸花纹(crete)越过的实测值与根据该实测值计算的固有振动和衰减率的曲线图；图15为表示根据另一公式计算的固有振动和衰减率的曲线图；
图16为按照对RRO的1次～3次成分的推定结果和RRO的1次～3次成分的实测结果进行比较而给出的曲线图；图17为表示1个自由度系统的实体轮胎模型的曲线图；图18为测定轮辋同心圆部的RRO的测定装置的略示图；图19为测定轮辋同心圆部的RRO与转鼓的RRO这两者的测定装置的略示图；图20为预测高速RFV和TFV，对已制造的轮胎进行分类，根据需要修正RRO并出厂的轮胎的制造方法的流程图；图21(A)为轮胎胎面的1次的径向偏差，图21(B)为轮辋同心圆部的1次的径向偏差，图21(C)为表示从轮胎胎面的1次径向偏差中，扣除轮辋同心圆部的1次的径向偏差而计算的轮胎单体的1次的径向偏差的曲线图；图22(A)～(C)为表示高速(120km/h)的RFV的1次～3次成分的实测值与高速RFV的1次～3次成分的预测值之间的相关关系的曲线图；图23(A)～(C)为表示高速(120km/h)的TFV的1次～3次成分的实测值与高速TFV的1次～3次成分的预测值之间的相关关系的曲线图；图24为表示采用15km/h的实测值与80km/h的实测值而预测的高速时的轮胎单体的径向偏差RROO的预测值和轮胎单体的径向偏差RRO的实测值的曲线图；图25为表示RFV的实测值，与RFV的预测值的曲线图；图26为表示TFV的实测值，与TFV的预测值的曲线图；图27为第1变形实例的RRO测定装置的略示图；图28为第2变形实例的RRO测定装置的略示图；图29为第3变形实例的RRO测定装置的略示图；图30为第4变形实例的RRO测定装置的略示图；
图31为表示轮胎的质量不平衡的范例图；图32为表示轮胎的刚性变化的范例图；图33(A)为表示固定指数而计算的RRO与RRO的实测值之间的关系的曲线图，图33(B)为表示使指数相同而求出的RRO与RRO的实测值之间的关系的曲线图；图34(A)～(C)为表示从认定指数相同而求出的RRO而计算的1次～3次的RFV与RFV的实测值之间的关系的曲线图，图34(D)～(F)为表示从认定指数相同而求出的RRO而计算的1次～3次的RFV与RFV的实测值之间的关系的曲线图；图35(A)～(C)为表示根据固定指数而计算的1次～3次的TFV与TFV的实测值之间的关系的曲线图，图35(D)～(F)为表示从认定指数而求出的RRO而计算的1次～3次的TFV与TFV的实测值之间的关系的曲线图，图36为表示包括将轮胎旋转力传递给轮胎轴，并且将其切断的电磁开关的轮胎驱动系统的略示图；图37为测定第9变形实例的轮胎尺寸的不均匀量的测定装置的略示图；图38为表示测定第9变形实例的轮胎尺寸的不均匀量的测定装置所进行的轮胎的周上尺寸不均匀量测定处理程序的流程图；图39(A)为测定轮胎的低速时的轮胎尺寸的不均匀量的时序图，图39(B)为测定轮胎的低速时的轮胎尺寸的不均匀量的时序图。
具体实施例方式
下面参照附图，对本发明的实施例进行具体描述。首先，对本实施例所采用的测定装置进行描述。
图1表示能够减少垫子(rug)槽的影响，测定径向偏差(RRO)的RRO的测定装置。该测定装置由光照射部30和感光部32构成，该光照射部30由照射光的LED构成，该感光部32由感受从光照射部30照射的光的CCD构成，按照已照射的光线束与作为被测定物的轮胎的外周接触的方式，设置光照射部30、感光部32和轮胎，根据由感光部32感受的光量的变化，测定RRO。另外，作为RRO测定装置，可采用尺寸测定装置LS-7030(キ-エンス公司生产，商品名称)。
图2为表示轮胎角加速度变化(AAV)的测定装置。该AAV测定装置是由旋转编码器34和FM调制器36构成。该旋转编码器34安装于轮胎轴上，对应于轮胎的旋转角度，产生脉冲信号；该FM调制器36从该脉冲信号中，抽取轮胎空转时的频率变化率FVRR和超载时的频率变化率FVRN。作为旋转编码器可采用编码器MEH-85-1024(マイクロテック·ラボラトリ一公司生产，商品)，作为FM调制器可采用Mode16110A(アクト电子公司生产，商品名称)。
下面参照图3的流程图，对下述轮胎的制造方法的实施例进行描述，在该方法中，采用第1项发明，预测高速RFV的同时，采用第4项发明，预测高速TFV，根据高速RFV和高速TFV的预测值，对已制造的轮胎进行分选，根据需要修正RRO，并将其出厂。
轮胎的固有角振动次数和衰减率针对各轮胎并非不同，因为每种轮胎的种类(尺寸，规格)是不同的，由此，为了预测高速RFV，根据同一批内的若干个轮胎的特性值，预测固有角振动数量和衰减率等，将其存储于数据库内。即，在步骤100中，从同一批内，抽取3个以上的样品轮胎，测定速度3个等级以上(1～M)的RRO和RFV，按照通过傅立叶变换而获得的RFV的1次～N次成分RFV1～RFVN，如由下述公式运算的RFV的1次～N次成分RFV1～RFVN的差的平方和为最小那样，通过最小平方法，预测上下和前后固有角振动数量、衰减率、上下弹性常数、以及滚动半径的系数，将其存储于数据库中。
数学公式39RFVM＝{RFV1/T1Z+Kst(RROM-RRO1)}TMZ
其中，M＝1、2、3、…N，T1Z、TMZ分别由下述的公式表示。
数学公式40T1Z=1+{2ξz(nV1/Reωnz)}2{1-(nV1/Reωnz)2}2+{2ξz(nV1/Reωnz)}2]]>TMZ=1+{2ξz(nVM/Reωnz)}2{1-(nVM/Reωnz)2}2+{2ξz(nVM/Reωnz)}2]]>但是，V表示速度，n表示傅立叶变换的次数，ωnz表示固有角振动频率，Re表示轮胎的滚动半径，Kst表示上下弹性常数，ζz表示衰减率。
图4表示采用上述最小平方法所使用的PSR205/65R15的轮胎时的RFV的实测值与预测值(估算值)，该图表示采用与图5相同的轮胎时的上述最小平方法所采用的AAV的实测值与预测值(估算值)。
另外，为了预测高速TFV，将TFV的系数CTFV与惯性力矩的乘积等均存储于数据库中。对于切向力变化的系数CTFV与惯性力矩的乘积，从同一批产品内，抽取3个以上的取样轮胎，测定高速的角加速度变化和TFV，按照通过傅立叶变换获得的TFV的1次～N次成分TFV1～TFVN，与根据下述的公式运算的1次～N次成分TFV1～TFVN的差的平方和为最小的方式通过最小平方法，预测TFV的系数CTFV与惯性力矩的乘积。
数学公式41TFV=CTFVIy·AAVRe]]>图6表示上述最小平方法所采用的TFV的实测值与根据基于上述公式的AAV预测的TFV的预测值(估算值)。
在步骤102，采用上述图1所示的RRO测定装置，测定在空转时的2个等级(高速H和低L速时)的轮胎角速度ωH、ωL的径向偏差RROH、RROL的同时，采用图2所示的AAV测定装置，测定低速的角加速度变化的实测值AAVL。
在下一步骤104，根据高速和低速时的径向偏差的实测值RROH、RROL，遵从下述公式，预测目标的速度的径向偏差RROO。另外，也可采用图2所示的RRO测定装置，实测目标的速度的径向偏差RROO。
数学公式42RRO0=RROL+(RROH-RROL)·ω02-ωL2ωH2-ωL2]]>其中，ω＝V/Re。
另外，测定空转时或在规定超载(比如500N)以下旋转时的N+1个等级以上的轮胎角速度的径向偏差，通过N次回归方式，预测目标速度的径向偏差。
此外，在步骤104，基于低速的径向偏差和角加速度变化的实测值RROL、AAVL，如上述那样运算的目标速度VO的径向偏差RROO，如上述那样，实测或通过测定结果的变换而计算的固有角振动数量ωnx、衰减率ζx、以及径向偏差的系数，按照下述的公式，预测目标速度的角加速度变化。
数学公式43AAV0=nV02Re2[AAVL/TLXnVL2/Re2-CRRO(RROORROL)Re]TOX]]>其中，TOX、TLX分别表示目标速度，低速的1次衰减率系统的位移的传递率。
图7表示低速(15km/h)时与高速(100km/h)时的RRO的实测值RROL与预测值(估算值)，图8表示低速(15km/h)时的AAV的实测值的预测值(估算值)。
另外，也可如上述第6项发明那样，采用公式8，预测目标的速度的角速度变化。
另一方面，由于即使在轮胎的种类相同的情况下，轮胎的均匀性的值针对各个轮胎，仍是不同的，故在步骤106，针对每个轮胎，预测高速RFV和低速RFV。
在本实施例中，根据如上述那样预测的目标速度VO的径向偏差RROO的傅立叶变换结果，通过实测或通过测定结果变换而计算的上下方向的弹性常数Kst、以及一次衰减系统的位移的传递率TOZ，按照下述的公式，预测目标速度RFVO。
数学公式44RFVO＝Kst·RROOTOZ另外，也可根据公式5，预测目标速度RFVO。
此外，对于高速TFV，根据如上述那样预测的目标速度VO的角加速度变化AAVO，存储于数据库内的TFV的系数CTFV与惯性力矩Iy的乘积，按照下述的公式，预测目标速度的TFV，预测值TFVO。
数学公式45TFV0=CTFV·Iy·AAV0Re]]>图9表示根据低速(15km/h)的RFV的实测值预测的高速RFV的1次～3次成分的预测值与实测值，图10表示已预测的高速FV的1次～3次成分的预测值与实测值。
还有，图11表示RFV的1次～3次成分的实测值与预测值之间的相互关系，图12表示TFV的1次～3次成分的实测值与预测值之间的相互关系。
还有，也可如第3项发明那样，按照公式6，预测预测值TFVO。
在下一步骤108，分别对已预测的目标速度RFV和目标速度TFV与基准值进行比较，分选出目标速度RFV和目标速度TFV大于基准值的轮胎，对于目标速度RFV和目标速度TFV大于基准值的轮胎，比如，对径向偏差(RRO)进行修正，然后将其出厂，适当地制作目标速度RFV和目标速度TFV的高次成分小于基准值的轮胎，照原样出厂。
在步骤110，判断分选是否结束，在结束的场合，结束该方法。
另外，上下方向的固有角振动次数ωnz和衰减率ζz也可根据图13所示的突起越过的试验机的测定值而进行计算。该突起越过的试验机，如图13所示的那样，是由FRP制的隆起的夹板(cleat)12安装于表面上的转鼓10，与安装于专用支架14的前端的传感器16构成。
在传感器16中，设置有轴力传感器(3向轴力传感器)16A，该轴力传感器16A是由通过检测轮胎上下轴力Fz的测力传感元件构成；位移传感器16B，该位移传感器16B由检测轮胎轴相对转鼓面的位移的激光位移计构成。
轴力传感器16A和位移传感器16B与作为预测装置的个人计算机20连接，该个人计算机20上连接有作为显示测定数据等的显示器的CRT18。
在测定滚动时的轮胎上下方向的传递特性的场合，以对轮胎施加负载的状态与转鼓10接触，利用旋转转鼓，由此，沿上下方向将输入提供给轮胎轴。通过轴力传感器16A，测定此时的轮胎的上下轴力Fz，通过位移传感器16B，测定轮胎轴相对转鼓面的上下位移X。
另外，在个人计算机20中，相对轮胎轴的上下位移X的轮胎的上下轴Fz的传递特性Fz/X进行运算。
在测定滚动时的轮胎前后方向的传递特性的场合，在图13的突起越过试验机中，在对轮胎施加负载的状态下与转鼓接触，使转鼓旋转，由此，沿前后方向提供输入，通过轴力传感器16A，测定此时的轮胎的前后轴力Fx。此外，此时，通过位移传感器16B，测定转鼓面的上下位移X。此外，预测传递特性Fx/X。
按照如上述那样获得的上下方向的传递特性的预测结果，和通过下述公式获得的传递特性kz(ω)的差的平方和为最小的方式，预测上下方向的固有角振动次数、以及衰减率。
数学公式46
KZ(ω)=Kst1+{2ξZ(ω/ωnz)}2{1-(ω/ωnz)2}2+{2ξz(ω/ωnz)2}2]]>图14表示突起越过试验机的隆起的夹板(cleat)越过的实测值，与根据该实测值，基于上述公式进行变换而计算的固有振动和衰减率，在图15表示的是按照下述公式进行变换而计算的固有振动和衰减率。
数学公式47Kx(ω)=a+b(ω/ωnx)21+{2ξx(ω/ωnx)}2{1-(ω/ωnx)2}2+{2ξx(ω/ωnx)2}2]]>其中，a，b表示系数。
另外，虽然精度变差，但是，即使只是根据空转时的RRO，仍可预测目标速度RFV和目标速度TFV。
如果如上面描述的那样，采用本实施例，则通过简单的方法，测定低速RRO、AAV、空转时的RRO(速度为2个等级)，根据预测目标速度RFV和目标速度TFV，由此，获得可以比在引入高速均匀性试验机的场合少的设备投资、能进行符合高速RFV和高速TFV的轮胎分选的效果。
在上面描述中，对测定高速RRO的实例进行了描述，但是也可如上面描述的那样，根据低速RRO，预测高速RRO。图16以比较的方式表示使用速度为30、50、70km/h的数据，直到速度为140km/h时的RRO的1次～3次成分的推定结果和RRO的1次～3次成分的实测结果。即使根据到达速度为30km/h时的低速侧的数据，仍获得误差最大值为0.02mm、速度为120km/h的RRO。
下面对本发明的第2实施例进行具体描述。如通过上述公式9和公式16所描述的那样，为了预测目标速度的径向力变化(RFV)以及目标速度的切向力变化(TFV)，必须要求目标速度的轮胎胎面部的径向偏差(RRO)、低速的RFV测定时和低速的AAV测定时的轮胎胎面部的RRO。
在本实施例中，为了防止受轮胎轴承的晃动等的影响、轮辋基准面相对轮胎轴承的微小振动对RFV和TFV的预测精度的影响，作为目标速度的轮胎胎面部的RRO，采用目标速度的轮胎单体的RRO的预测值。该预测值由上述的公式2提供。
另外，作为低速的RFV测定时和低速的AAV测定时的轮胎胎面部的RRO，使用将作为在该RFV测定时和该AAV测定时测定的轮辋同心圆部的轮毂部的径向偏差与低速的轮胎单体的RRO相加而得到的值。
首先，由于本实施例所采用的测定装置与上述的第1实施例的测定装置(参照图1和图2)相同，故省略对其的描述。另外，在图2所示的AAV测定装置中，根据频率变化率FVRR和频率变化率FVRN来测定AAV。
图18表示测定轮辋同心圆部的RRO的测定装置。在轮胎轴承固定部40中，通过传感器安装用的支板42，安装有位移传感器46，该位移传感器46测定到偏差零部的轮毂(轮辋组装轮胎安装面)44的外周面处的位移。另外，标号48表示轮胎。
可通过该测定装置，测定没有作为轮辋同心圆部的轮毂的偏差的部分的位移，由此，能测定轮辋同心圆部的RRO。
图19表示测定轮辋同心圆部的RRO与转鼓的RRO这两者的测定装置。该测定装置配置有测定轮辋同心圆部相对基准位置的位移的一对轮辋用位移传感器50A、50B，与测定转鼓同心圆部相对基准位置的位移的一对转鼓用位移传感器52A、52B。各位移传感器50A、50B、52A、52B分别通过安装用支板42，固定于测定装置的静止部分上。
此外，在该测定装置中，设置有与轮胎接触的转鼓54，以便测定RRO等。
轮辋用位移传感器50A、50B按照夹持偏差零部、以测定轮辋翼缘的对称位置的位移的方式进行固定，该轮辋用位移传感器52A、52B是测定按照夹持偏差零部的、面对测定轮辋位移用的位移传感器的部位进行测定的部位的方式来固定。
按照该测定装置，可通过对借助轮辋位移用位移传感器测定的位移进行平均化处理，对轮辋同心圆部的偏置零部的位移、即轮辋同心圆部的RRO进行运算，另外，通过借助转鼓位移用位移传感器测定的位移进行平均化处理，可对转鼓同心圆部的偏差零部的位移，即轮辋同心圆部的RRO进行运算。
下面参照图20的流程图，对下述的轮胎的制造方法的实施例进行描述，在该方法中，对目标速度RFV和目标的速度TFV进行预测，根据目标速度RFV和目标速度TFV的预测值，对已制造的轮胎进行分选，根据需要对RRO进行修正，并将轮胎出厂。
由于轮辋组装轮胎的固有角振动数量、衰减率、上下弹簧常数、以及滚动半径等的各系数并不是针对每个轮辋组装轮胎而不同，而针对每种轮辋组装轮胎的类型(尺寸、规格)不同，对于同一种类的轮辋组装轮胎是相同的，为了预测目标的速度RFV，根据同一批产品内的若干个轮辋组装轮胎的特性值，预测固有角振动数量和衰减率等，并将其存储于数据库中。
即，在步骤200，从同一批产品内，抽出3个以上的取样轮胎，同时测定速度3个等级以上(1～M)的RRO和RFV，按照通过傅立叶获得的RFV的1次～N次成分RFV1～RFVN，与根据下述公式运算的RFV的1次～N次成分RFV1～RFVN的差的平方和为最小的方式，通过最小平方法，预测上下和前后方向的固有角振动次数、衰减率、上下弹性常数、以及滚动半径等的各系数，并将其存储于数据库中。
数学公式48RFVM＝{RFV1/T1Z+Kst(RROM-RRO1)}TMZ…(23)其中，M＝1、2、3、…N，T1Z、TMZ分别由下述的公式表示。
数学公式49T1Z=1+{2ξz(nV1/Reωnz)}2{1-(nV1/Reωnz)2}2+{2ξz(nV1/Reωnz)}2]]>
TMZ=1+{2ξz(nVM/Reωnz)}2{1-(nVM/Reωnz)2}2+{2ξz(nVM/Reωnz)}2···(24)]]>其中，V表示速度，n表示傅立叶变换的次数，ωnz表示固有角振动次数，Re表示轮胎的滚动半径，Kst表示上下弹性常数，ζz表示衰减率。
另一方面，由于即使在轮辋组装轮胎的种类相同的情况下，轮胎的均匀性的值针对各轮胎也是不同的，在步骤202，进行简单的数据测定，同时测定测定对象的轮辋组装轮胎的低速的RFV与轮辋同心圆部的RRO，并且测定低速和高速的轮胎胎面和轮辋同心圆部的相应的RRO。低速的RFV可采用过去知道的RFV测定装置进行测定，轮辋同心圆部的RRO可采用通过图18或图19描述的测定装置来进行测定。
另外，上述低速和高速的轮胎胎面和轮辋同心圆部的相应的RRO可通过下述方式测定，该方式为采用上述图2所示的RRO测定装置，测定空转时的2个等级(高速H和低速L时)的轮胎角速度ωH、ωL的胎面的径向偏差TreRROH、TreRROL，以及轮辋同心圆部的径向偏差RimRROH、RimRROL。
此外，采用上述图2所示的AAV测定装置，测定低速的角加速度变化的实测值AALL。此时，在测定低速AAV的同时，采用图18或图19描述的测定装置，测定轮辋同心圆部的RRO。
在下一步骤204，根据在步骤202测定的轮胎角速度ωH、ωL的胎面径向偏差TreRROH、TreRROL，以及轮辋同心圆部的切向偏差RimRROH、RimRROL，按照下述的公式，预测目标速度的轮胎单体的径向偏差RimRROO。
数学公式50RRO0=RROL+(RROH-RROL)·ω02-ωL2ωH2-ωL2···(25)]]>其中，数学公式51
RROL＝TreRROL-RimRROL…(26)RROH＝TreRROH-RimRROH图21(A)表示轮胎胎面的1次的径向偏差，图21(B)表示轮辋同心圆部的1次的径向偏差，图21(C)表示从轮胎胎面的1次的径向偏差，扣除轮辋同心圆部的1次的切向偏差而计算的轮胎单体的1次的径向偏差。如根据该附图所理解的那样，如上述那样进行减法运算而求出的轮胎单体的1次的径向偏差按照变化减少的方式计算。
另外，图24通过实线表示采用15km/h的实测值与80km/h的实测值而预测的目标速度的轮胎单体的径向偏差RROO的预测值，通过点表示轮胎单体的径向偏差RRO的实测值(15、50、80、100和120km/h)。如根据该附图所理解的那样，可根据速度在80km/h以下的测定数据的2个点，预测速度在80km/h以上的轮胎单体的径向偏差RRO的增加倾向。
在步骤206，按照上述公式9，预测高速RFV的同时，按照上述公式16，针对每个轮辋组装的轮胎，预测高速TFV。图22(A)～(C)表示高速(120km/h)的RFV的1次～3次成分的实测值与高速RFV的1次～3次成分的预测值之间的相互关系，图23(A)～(C)表示高速(120km/h)的TFV的1次～3次成分的实测值与高速TFV的1次～3次成分的预测值之间的相互关系。
在下一步骤208，分别对已预测的目标速度RFV和目标速度TFV与基准值进行比较，分选目标速度RFV和目标速度TFV大于预测值的轮辋组装轮胎，对于目标速度RFV和目标速度TFV大于基准值的轮辋组装轮胎，比如对切向偏差(RRO)进行修正，并将其出厂，适当地制作目标速度RFV和目标速度TFV的高次成分小于基准值的轮辋组装轮胎，照原样将其出厂。
在步骤210，判断分选是否结束，在结束的场合，结束该方法。
另外，图25和图26以及通过点表示RFV和TFV的实测值(15、50、80、100和120km/h)，通过线表示RFV和TFV的预测值(采用上述已求出的高速时的轮胎单体的RRO、15km/h的RFV和AAV而计算)。
如根据该图理解的那样，也可根据速度在15km/h以下的测定数据1个点，预测速度在50km/h以上的RFV和TFV的增加倾向。
此外，同样在本实施例中，也可根据前述的第1实施例的突起越过试验机(参照图13)的实测值，如上述那样，计算上下方向的固有角振动次数ωnz和衰减率ζz。
如果如上面描述的那样，采用本实施例，则同时测定轮辋同心圆部的RRO与轮胎胎面部的RRO，从轮胎胎面的RRO中，扣除轮辋同心圆部的RRO，由此，预测高速时的轮胎单体的RRO，因采用已预测的高速时的轮胎单体的RRO，预测高速时的RFV和TFV，所以可获得所说的能够防止轮胎轴承的晃动影响的效果。
还有，作为低速的RFV以及低速的AAV测定时的RRO，因使用已预测的高速时的轮胎单体的RRO来预测高速时的轮胎单体的RFV以及TFV，所以得到根据轮辋安装精度的降低能防止影响的效果。
另外，考虑在RFV测定时等的场合，与轮胎接触的转鼓的RRO，对低速RFV测定时和低速AAV测定时的轮胎胎面的RRO进行补正，由此，可以用良好的精度，预测高速RFV和高速TFV。
此外，如果考虑因路面通过驱动硬挺度使轮辋组装轮胎加减速的旋转不均匀，新设置驱动硬挺度的项目，对作为在高速时产生的TFV的主要原因的角加速度变化进行补正，则可获得能够在减小参数的个数的同时，通过简单的方法，减小高速TFV的预测值与实测值的差异的效果。
下面对第1和第2实施例的各种变形实例进行描述。另外，由于各变形实例具有与前述的第1和第2实施例基本相同的方案，故省略相同部分的描述，对不同的部分进行描述。
第1变形实例(与第10项发明的第1形式相对应)如图27所示的那样，关于本变形实例的RRO测定装置包括作为发光的发光机构进行照射的光，由LED构成的光照射部30，该光照射部30按照发出的光与以可旋转的方式设置的轮胎外周接触的方式进行配置；感光部32，该感光部32由作为感受从光照射部30照射的光的感光机构的CCD构成。该构成和有关在第1实施形态中RRO测定装置(参照图1)相同。本实施例的RRO测定装置包括基准缘部31，该基准缘部31以固定方式设置于光照射部30和感光部32之间，由作为隔绝从光照射部30照射的光的一部分的隔绝机构的平板等构成。
本变形实例对光照射部30和感光部32的配置位置的、轮胎的旋转等的晃动进行补偿。即作为在光照射部30和感光部32晃动的情况下，基准缘部31仍以固定方式设置于光照射部30和感光部32之间，该感光部32感受通过基准缘部31隔绝后的光，由此，已感受的光几乎全部变化为轮胎的RRO造成的变化。
于是，可以用较高的精度测定RRO。
第2变形实例(与第10项发明的第2形式相对应)如图28所示的那样，有关的本变形实例的RRO测定装置基本上与第1变形实例的RRO测定装置相同，而不同之处在于对基准缘部31相对轮胎轴的误差进行补正，故位移传感器46(参照图18)和基准缘部31通过连接部件62而连接。在这里，位移传感器46如前述那样，通过传感器安装用的支板42安装于轮胎轴承固定部40上。于是，基准缘部31通过位移传感器46和支板42，与轮胎轴承固定部40连接。于是，可对基准缘部31相对轮胎轴的误差进行补正。
因此，可通过第1变形实例，高精度测定RRO。
第3变形实例(与第10项发明的第3形态相对应)如图29所示的那样，在本变形实例中，若干对光照射部30和感光部32围绕轮胎而设置。另外，在图29表示具有作为一个实例的装备2对的实例。另外，并不限于2对。
在上述第1和第2实施例、第1和第2变形实例中，为了测定RRO，轮胎必须旋转至少1圈。与此相对，在本变形实例中，由于若干对光照射部30和感光部32围绕轮胎而设置，可只使轮胎旋转不到1圈，便实现了RRO的测定。另外，更具体地说，比如，如果1对光照射部30和感光部32是按照等间距、设置N对(N为2以上的整数)，则只将轮胎旋转1/N圈，便可测定RRO。
另外，同样在本变形实例中，即可如第1变形实例那样，设置基准缘部31，也可如第2变形实例那样，将位移传感器46和基准缘部31连接。
第4变形实例(与第10项发明的第4形态相对应)如图30所示的那样，在本变形实例中，光照射部30和感光部32按照可以轮胎轴为中心进行旋转的方式构成。即在变形实例中，还设置有用作支承机构的支承板33，该支承板33以可旋转的方式安装于轮胎轴上的同时，作为支承光照射部30和感光部32的支承机构，以轮胎轴为中心而使支承板33旋转，由此，使光照射部30和感光部32以轮胎轴为中心而旋转。
光照射部30和感光部32是沿与轮胎的旋转方向相反的方向进行旋转，则可缩短轮胎的旋转速度在零附近的RRO的测定时间。
另外，不能够缩短RRO的测定时间，光照射部30和感光部32是沿与轮胎的旋转方向相同的方向进行旋转，仍可测定RRO。
此外，即使在轮胎的旋转速度为零的情况下，光照射部30和感光部32也可围绕轮胎的周围进行旋转，可测定轮胎的周向的尺寸的差异。
还有，同样在本变形实例中，即可如第1变形实例那样，即可设置基准缘部31，另外，也可如第2变形实例那样，通过支承板33，连接位移传感器46和基准缘部31，另外，还可如第3变形实例那样，1对光照射部30和感光部32也可围绕轮胎的周围，比如按照等间距设置成若干对光照射部30和感光部32。
第5变形实例(与第11项发明相对应)在上述第1项和第2项的实施形态(还包括第1～第4变形实例)中，采用图1所示的RRO测定装置(参照图1)，通过上述规定的公式，预测目标速度的径向差异RROO，但是，不考虑如图31所示的那样，质量比如根据较高的部分P1的存在造成的轮胎的质量不均匀(不平衡)，和不考虑如图32所示的那样，刚性比如根据较高的部分P2的存在造成的轮胎的刚性变化。即如图31所示的那样，质量比如是较多的部分P1容易突出，如图32所示的那样，刚性比如是较高的部分P2难于突出，这些影响在RRO中变成误差来呈现。
于是，在本变形实例中，考虑轮胎的质量不平衡和轮胎的刚性变化，预测目标的速度的径向偏差RROO。另外，可考虑任何的一方并且能预测RROo，但是，在本变形实例的以下的具体实例中，考虑两者，预测径向偏差RROO。
具体来说，在取样轮胎中，测定目标速度的径向偏差RRO、低速的径向偏差RRO。
按照下述方式，认定下述的公式的系数1和系数2，该方式为上述已测定低速的取样轮胎的径向偏差(低速RRO)，已测定的目标速度的取样轮胎的径向偏差，根据下述公式获得的目标速度的取样轮胎的径向偏差的估算值(目标速度RRO的估算)，以及根据下述的公式，上述测定的目标速度的取样轮胎的径向偏差，与由下述的公式获得的目标的速度的取样的轮胎的径向偏差的估算值的差的平方和为最小。
目标速度RRO估算值＝低速RRO+系数1×RMV-系数2×RSV另外，预测轮胎的质量不平衡(RMV)和刚性变化RSV。于是，刚性变动RSV按照通过RSV＝RFV-弹性常数×RRO，即从已检测的目标速度的RFV中扣除该轮胎的弹性常数与上述已测定的目标速度的径向偏差RRO的乘算值的方式求出。
此外，求出低速的轮胎的径向偏差RRO。
接着，在计算如上述那样的低速的轮胎的径向偏差RRO的场合，根据上述已计算的质量不平衡RMV与轮胎的刚性变化RSV、已测定的低速的轮胎的径向偏差、以及系数1和系数2得到认定的上述公式，估算目标速度的轮胎的径向偏差RRO。
第6变形实例(与第12项发明相对应)上述第1和第2实施例(还包括第1～第5变形实例)，采用RRO的测定装置，在空转时的2个等级(高速H和低速L时)的轮胎角速度ωH、ωL的径向偏差RROH、RROL，通过上述所规定的公式(指数为2的公式)，预测目标的速度的径向偏差RRO，但是按照本变形实例，如下述那样，预测目标速度的径向偏差RRO。
即通过3个以上的取样轮胎，根据按照低速和高速的2个等级的角速度旋转时的RRO测定数据RRO低速、RRO高速，通过以下的公式进行估算的规定速度RRO、与实际测定所规定的速度RRO之间的差的平方和为最小的方式，认定以下的公式的指数x。
数学公式52 另外，采用RRO测定装置，将空转时的2个等级(高速H和低速L时)的轮胎角速度ωH、ωL的径向偏差RROH、RROL代入如上述那样的认定指数x的公式，预测目标速度的径向偏差RRO。
图33(A)和图33(B)中的曲线图分别表示采用指数为2的公式，针对速度为80Km/h、100Km/h、120Km/h而预测的目标速度的径向偏差RRO，与采用如上述那样的认定指数的公式，预测的目标速度的径向偏差RRO的结果。另外，通过实线表示已预测的RRO，通过点分别表示实测值。如根据这些图33(A)和图33(B)理解的那样，相对采用指数为2的公式而预测的目标速度的径向偏差RRO，采用指数认定而预测的目标速度的径向偏差RRO的预测值更加接近实测值。即，本变形实例可以用更高的精度预测RRO。另外，将指数认定为1.75。
另外，图34(A)～图34(C)分别针对1次、2次、3次而表示采用指数为2的公式，基于针对速度为15Km/h和50Km/h中已预测的目标的速度的径向偏差RRO而预测的TFV(纵轴)和已实测的TFV(横轴)之间的关系，图34(D)～图34(F)分别针对1次、2次、3次而表示采用如上述那样的将指数进行了规定的公式，基于针对速度为15Km/h和80Km/h中已预测的目标的速度的径向偏差RRO而预测的RFV(纵轴)和已实测的RFV(横轴)之间的关系。另外，将指数规定为1.75。
另外，图35(A)～图35(C)分别针对1次、2次、3次而表示采用指数为2的公式，基于针对速度为15Km/h和50Km/h中已预测的目标的速度的径向偏差RRO而预测的TFV(纵轴)和已实测的TFV(横轴)之间的关系，图35(D)～图35(F)分别针对1次、2次、3次而表示采用如上述那样的将指数进行了规定的公式，基于针对速度为15Km/h和80Km/h中已预测的目标的速度的径向偏差RRO而预测的TFV(纵轴)和已实测的TFV(横轴)之间的关系。另外，将指数规定为1.75。
第7变形实例(与第13项发明相对应)在上述第1和第2实施例(还包括第1～第6变形实例)中，当计算RRO和角加速度变化等时，在平时对轮胎轴施加轮胎驱动马达的驱动力，使轮胎旋转，但是在此场合，如果作用于轮胎轴的轮胎驱动马达的旋转力不均匀，则呈现旋转速度的不均匀，在已计算的值中存在着该旋转不均匀的影响。
于是，在本变形实例中，虽然作用于轮胎轴的轮胎驱动马达的旋转力产生不一致，但是不会对RRO和角加速度变化等的值造成影响。
具体来说，在本变形形式中，如图36所示的那样，在轮胎轴，与作为轮胎旋转机构的轮胎旋转马达78之间，设置有连接切断机构的电磁离合器80，该轮胎旋转马达78按照轮胎旋转的方式，将旋转力提供给轮胎轴。即，通过电磁离开器80，将轮胎轴和轮胎旋转马达78连接，利用轮胎旋转马达78将旋转力提供给轮胎轴，在轮胎旋转后，通过电磁离合器80，将轮胎轴和轮胎旋转马达78切断，不使轮胎旋转马达78的旋转力作用于轮胎轴，利用惯性保持轮胎旋转的状态，计算轮胎的RRO和旋转速度等的必要的值。
第8变形实例(与第14项发明相对应)本变形实例，如这样构成，即可在轮胎的宽度方向的若干个部位，获得必要的数据。比如，在图1所示的RRO测定装置中，沿轮胎的宽度方向在若干个部位，设置一对光照射部30和感光部32，可在轮胎的宽度方向的若干个部位测定RRO。
在本变形实例中，通过3个以上的取样轮胎，实际测定高速度的RFV。另外，在本变形实例中，通过3个以上的取样轮胎，在轮胎的宽度方向的若干个部位，求出规定速度的RRO。根据在若干个部位计算的规定速度的RRO的、由下述公式求出的加权平均值，计算出规定速度的RFV。另外，按照这个已计算的规定速度的RFV和已实际测定的规定速度的RFV之间的差的平方和为最小的方式，规定各测定位置的加权平均值的系数(以下的系数1、系数2，…)。
RRO平均值＝系数1×RRO(1)+系数2×RRO(2)+…(1-系数1-系数2-…系数N-1)×RRO(N)另外，在计算上述第1和第2实施例的步骤104、204的目标的速度的径向偏差RROO时，如下述这样构成，即测定高速和低速的轮胎角速度ωH、ωL与各角速度的径向偏差RROH、RROL，根据下述公式，在各测定位置，预测目标的速度的径向偏差RROO。下面根据在各测定位置预测的目标速度的径向速度RROO、与认定了各加权平均的系数的上述公式，计算径向偏差的平均值。
数学公式53RRO0=RROL+(RROH-RROL)·ω02-ωL2ωH2-ωL2]]>此外，根据这个已计算的径向偏差的平均值，预测目标速度的RFV。
另外，即使在预测目标速度的TFV时，仍可按照相同的方式进行。
如此，因可根据轮胎的宽度方向的若干个测定部位的RRO的加权平均值，预测RFV、TFV，故可增强预测精度。
第9变形实例(与第15项发明相对应)在本变形实例中，测定轮胎的一定旋转角度间距的轮胎的尺寸的不均匀值。
在过去，对应于设置于轮胎轴上的旋转编码器的脉冲，对轮胎的尺寸的不均匀值进行取样处理。如这样，由于对应于旋转编码器的脉冲，进行取样处理，故如果轮胎的速度变化，则必须使脉冲减小用的低频滤波器的频率设定逐渐变化。
于是，在本变形实例中，即使在速度改变的情况下，仍设置1种的噪音减小用的低频滤波器，计算轮胎的尺寸的不均匀量。
具体来说，如图37所示的那样，设置与上述的感光部32和旋转编码器34连接的测定装置85。另外，测定装置85包括图中未表示出的CPU、ROM、RAM和存储器。
下面参照表示测定装置85所进行的轮胎的圆周上的尺寸不均匀量测定处理程序的流程图(参照图38)，对本变形实例的作用进行描述。
轮胎的圆周上的尺寸不均匀量测定处理程序是使轮胎旋转，在形成规定速度的场合开始。如果轮胎旋转，如前述那样，从旋转编码器34，对应轮胎的旋转角度，产生脉冲信号。来自旋转编码器34的脉冲信号所产生的时刻对应于轮胎的旋转角度，脉冲信号每当轮胎旋转1圈时，产生规定旋转K0。在本变形实例中，分别对应于各旋转次数在存储器中设置存储区域，通过K对各存储区域进行识别。另外，如果轮胎的圆周上的尺寸不均匀量测定处理程序开始，则在步骤250，将识别存储区域的变量K设定为1。
另外，在本变形实例中，根据来自感光部32的信号，每当一定时间，检测轮胎的尺寸的不均匀量，表示该检测次数的变量由J表示，来自旋转编码器34的脉冲信号的发生间距，即一定旋转角度内的轮胎的尺寸的不均匀量的总计由H表示。在步骤252，将J和H设定为0。
在步骤254，根据感光部32的信号，检测出轮胎的尺寸的不均匀量H0，在步骤256，使变量J逐一地增加，在步骤258，将下述值作为新的轮胎的尺寸的不均匀量的加法运算值H，该下述值指此次已检测的轮胎的尺寸的不均匀值H0，与到目前已检测的轮胎的尺寸的不均匀量的加法运算值H的和。
在步骤260，判断是否从当检测轮胎的尺寸的不均匀量H0时(步骤254)起经历了一定时间，在经过一定时间的场合，返回到步骤254，进行上述处理(步骤254～260)。
另一方面，在步骤260，在判定未经过上述一定时间的场合，判断是否从旋转编码器34输入信号。在判定未从旋转编码器34输入信号的场合，返回到步骤260。
于是，通过以上的处理，计算旋转编码器34的脉冲信号的发生间隔内的轮胎的尺寸的不均匀量的总值H。
在步骤262，在判定从旋转编码器34输入信号的场合，在此刻，由于可判定为转移到下一脉冲信号的发生间隔内，故在步骤264，计算此刻的前一的脉冲信号的发生间隔内的轮胎的尺寸的不均匀量的平均值。即由于轮胎的尺寸的不均匀量的总值为H，检测次数为J，故平均值可通过H/J计算。
在步骤266，将脉冲信号的发生间隔内的轮胎的尺寸的不均匀量的平均值H/J存储于与该发生间隔相对应的存储区域K中。
在步骤268，逐一地增加变量K，在步骤270，每当脉冲信号的轮胎旋转1圈时，判断是否大于次数K0，在判定不大于次数K0的场合，返回到252，进行上述处理(步骤252～270)，在判断大于次数K0的场合，由于轮胎旋转1圈中，脉冲信号的发生间隔内的轮胎的尺寸的不均匀量的平均值H/J的全部存储于与发生间隔相对应的存储区域K中，故结束本处理。
如上面描述的那样，在本变形实例中，每次按照一定时间，检测轮胎的尺寸的不均匀量，在对应于轮胎的旋转角度，从旋转编码器而产生的脉冲信号的发生间隔内，计算轮胎的尺寸的不均匀量的平均值。
在这里，在轮胎的低速时和高速时，在本变形实例中，如图39(A)所示的那样，低速时的脉冲信号的发生间隔TL是如图39(B)所示的那样，大于高速时的脉冲信号的发生间隔TH，变长了。在本变形实例中，由于每当一定时间，检测轮胎的尺寸的不均匀量，故高速时的轮胎的尺寸的不均匀量的检测次数小于低速时的相应次数。
如这样，在本变形实例中，即使在速度变化的情况下，仅仅通过轮胎的尺寸的不均匀量的检测次数变化的方式，仍可根据每当一定时间而检测的不均匀量，测定每当一定旋转角度的轮胎的尺寸的不均匀量。据此，在本变形实例中，可在不逐渐地改变噪音减小用的低频过滤器的低频设定的情况下，测定每当一定旋转角度的轮胎的尺寸的不均匀量。
在上面描述的第1和第2实施例、以及第1变形实例～第9变形实例中，目标速度是相对上述低速(低速度)的高速，也可是相对上述高速(高速度)的低速、也可为高速。
另外，上述规定速度也可为目标速度，也可为不同的速度，为高于上述低速(低速度)的高速。
发明的效果按照如上面描述那样的本发明，由于采用高速RRO的实测值或预测值来预测RFV，故获得可减小高速的RRO的成长量较大的轮胎的高速的RFV的预测误差的效果。
此外，由于使用有通过利用AAV的实测值或预测值而获得的正确的角加速度变化，故可获得大幅度地减小高速TFV预测误差的效果。
还有，通过简单的方法，获得可预测径向偏差或轮胎角加速度变化的效果。
如果如上面所描述的那样的本发明，由于采用根据轮辋同心圆部的径向偏差计算的轮胎单体的高速径向偏差、预测高速的径向力变化或切向力变化，故可在不受到轮胎轴承的晃动等的影响和轮辋基准面的微小振动的影响的情况下，获得预测高速时的径向力变化或切向力变化的效果。
如果如上面描述的那样采用本发明，由于将从发光机构发出的光的一部分隔绝的隔绝机构以固定方式设置于发光机构和感光机构之间，故即使在发光机构和感光机构晃动的情况下，感光机构感受通过隔绝机构隔绝后的光，由此，获得已感受的光的变化的几乎全部可由轮胎的RRO产生的，高精度地测定径向偏差的效果。
另外，按照本发明，获得可对考虑了轮胎的质量不平衡和轮胎的刚性变化的目标速度的径向偏差进行估算的效果。
此外，按照本发明，由于按照下述方式，认定上述公式的指数，根据已检测的低速的径向偏差、已指定的指数的公式，对目标速度的径向偏差进行估算，该方式为根据计算目标速度的径向偏差的公式而估算的目标速度的径向偏差RRO、与已实际测定的目标速度的径向偏差RRO之间的差的平方和为最小，故获得对固定指数的场合，可提高估算的精度的效果。
还有，由于按照本发明，当轮胎因惯性而旋转时，获得必要的信息，故获得即使在轮胎的旋转用的旋转力产生不均匀的情况下，其影响可不包含在已获得的信息中的效果。
再有，按照本发明，由于根据轮胎的宽度方向的若干个测定部位的RRO的加权平均值，预测RFV和TFV，故获得可提高预测精度的效果。
另外，按照本发明，由于伴随轮胎的旋转，对应于轮胎的旋转角度，产生信号的发生间隔内的、按照一定间隔检测的轮胎的外周面的状态的平均值是由于经过在轮胎旋转1圈的期间而计算的，故可获得不逐渐地改变噪音减小用的低频滤波器的频率设定，可计算每一定旋转角度的轮胎的外周面的状态的效果。
权利要求
1.一种径向力变化的预测方法，该方法包括下述步骤针对各轮胎，各自求出速度和径向偏差之间的关系，并且针对每种轮胎，计算上下方向的弹性常数、上下方向的固有角振动次数、以及衰减率；测定各轮胎的低速的径向偏差；根据已测定的低速的径向偏差，与和测定了径向偏差的轮胎的种类相对应的上述关系，计算目标速度的径向偏差；根据目标速度的径向偏差、上下方向的弹性常数、上下方向的固有角振动次数与衰减率，预测目标速度的径向力变化。
2.一种径向力变化的预测方法，该方法包括下述步骤针对每个轮胎，求出速度和径向偏差之间的关系，并且针对每种轮胎，计算上下方向的弹性常数、上下方向的固有角振动次数、以及衰减率；测定各轮胎的低速的径向偏差和径向力变化；根据已测定的低速的径向偏差，与和测定了径向偏差的轮胎的种类相对应的上述关系，计算目标速度的径向偏差；根据上下方向的弹性常数、上下方向的固有角振动次数、衰减率、已测定的低速的径向偏差、径向力变化、以及目标的速度的径向偏差，预测目标速度的径向力变化。
3.一种切向力变化的预测方法，该方法包括下述步骤针对每种轮胎，计算前后方向的固有角振动次数、衰减率、径向不平衡的系数、以及切向力变化的系数，或切向力变化的系数与惯性力矩的乘积；测定各轮胎的低速的径向偏差和低速的角加速度变化；计算各轮胎的目标速度的径向偏差；根据前后方向的固有角振动次数、衰减率、径向偏差的系数、切向力变化的系数、切向力变化的系数与惯性力矩的乘积、以及目标速度的径向偏差，预测目标速度的切向力变化。
4.一种切向力变化的预测方法，该方法包括下述步骤针对每种轮胎，计算切向力变化的系数、或切向力变化的系数与惯性力矩的乘积；测定各轮胎的目标速度的角加速度变化；根据切向力变化的系数、切向力变化与惯性力矩的乘积、以及目标速度的角加速度变化，预测目标速度的切向力变化。
5.一种径向偏差的预测方法，该方法包括下述步骤测定空转时、或在规定超载以下旋转时的高速和低速的轮胎角速度ωH、ωL与各角速度的径向偏差RROH、RROL，根据下述公式，预测目标速度的径向偏差RROO，还有，测定空转时或在规定超载以下旋转时的N+1个等级以上的轮胎角速度的径向偏差，根据N次回归公式，预测目标速度的径向偏差。数学公式54RROO=RROL+(RROH-RROL)·ωO2-ωL2ωH2-ωL2]]>在上述公式中，ω＝V/Re，V表示轮胎的旋转速度，Re表示轮胎的滚动半径。
6.一种角速度变化的预测方法，该方法包括下述步骤针对每种轮胎，求出基于前后方向的固有角振动次数、衰减率、以及角加速度变化的径向偏差的系数；测定各轮胎的低速的径向偏差；计算各轮胎的目标速度的径向偏差；根据前后方向的固有角振动次数、衰减率、径向偏差的系数、以及目标速度的径向偏差，预测目标速度的角加速度变化。
7.一种角加速度变化的预测方法，该方法包括下述步骤针对每种轮胎，计算前后方向的固有角振动次数、衰减率、以及径向偏差的系数；测定各轮胎的低速的径向偏差以及低速的角加速度变化；根据前后方向的固有角振动次数、衰减率、径向偏差的系数、目标速度的径向偏差、以及低速的角加速度变化，预测目标速度的角加速度变化。
8.一种径向力变化的预测方法，该方法包括下述步骤针对每种轮辋组装轮胎，计算包括上下方向的弹性常数、上下方向的固有角振动次数、以及衰减率的系数；测定轮辋组装轮胎的低速的径向力变化和轮辋同心圆部的径向偏差的同时，还测定低速和高速的轮胎胎面和轮辋同心圆部各自的径向偏差；根据已测定的低速的径向力变化，由低速和高速的轮胎胎面和轮辋同心圆部各自的径向偏差计算的目标速度的轮胎单体的径向偏差，根据低速时的轮胎单体的径向偏差与径向力变化测定时的轮辋同心圆的径向偏差计算的径向力偏差测定时的轮胎胎面的径向偏差，以及与已测定的轮辋组装轮胎的种类相对应的上述系数，预测目标速度的轮胎单体的径向力变化。
9.根据权利要求8所述的径向力变化的预测方法，其特征在于，径向力变化测定时的轮胎胎面的径向偏差为下述值，该值为从低速的轮胎胎面的径向偏差中，扣除低速的轮辋同心圆部的径向偏差而得到的低速的轮胎单体的径向偏差，与径向力变化测定时已测定到的轮辋同心圆部的径向偏差的和。
10.根据权利要求9所述的径向力变化的预测方法，其特征在于，还测定在测定时与轮胎接触的转鼓的径向偏差，将其与径向力变化测定时的轮胎胎面的径向偏差相加。
11.根据权利要求8～10中的任何一项所述的径向力变化的预测方法，其特征在于测定空转时，在规定超载以下旋转时的高速和低速的轮胎角速度ωH、ωL，各角速度的胎面的径向偏差TreRROH、TreRROL、以及轮辋同心圆部的径向偏差RimRROH、RimRROL，根据下述公式，预测目标速度的轮胎单体的径向偏差RROO。数学公式55RROO=RROL+(RROH-RROL)·ωO2-ωL2ωH2-ωL2]]>在上述公式中，RROL＝TreRROL-RimRROLRROH＝TreRROH-RimRROHω＝V/Re，V表示速度，Re表示轮胎的滚动半径。
12.根据权利要求8～11中的任何一项所述的径向力变化的预测方法，其特征在于测定作为轮辋同心圆部的径向偏差、轮辋的偏差零部的径向偏差、或以夹持偏差零部的方式对称地设置的部位的径向偏差。
13.一种切向力变化的预测方法，该方法包括下述步骤针对每种轮辋组装轮胎，求出具有惯性力矩、前后方向的固有角振动次数、以及衰减率的系数；测定轮辋组装轮胎的低速的角加速度变化与轮辋同心圆部的径向偏差的同时，还测定低速和高速的轮胎胎面和轮辋同心圆部各自的径向偏差；根据由已测定的低速的角加速度变化，低速和高速的轮胎胎面和轮辋同心圆部各自的径向偏差计算的目标速度的轮胎单体的径向偏差，由低速的轮胎单体的径向偏差与角加速度变化测定时的轮辋同心圆部的径向偏差计算的角加速度变化测定时的轮胎胎面的径向偏差，以及与已测定轮辋组装轮胎的种类相对应的上述系数，预测目标速度的轮胎单体的切向力变化。
14.根据权利要求13所述的切向力变化的预测方法，其特征在于，角加速度变化测定时的轮胎胎面的径向偏差为下述值，该值为从低速的轮胎胎面的径向偏差中，扣除低速的轮辋同心圆部的径向偏差而获得的低速的轮胎单体的径向偏差，与角加速度变化测定时测定的轮辋同心圆部的径向偏差的和。
15.根据权利要求14所述的切向力变化的预测方法，其特征在于，还测定在测定时与轮胎接触的转鼓的径向偏差，将其与低速的角加速度变化测定时的轮胎胎面的径向偏差相加。
16.根据权利要求13～15中的任何一项所述的切向力变化的预测方法，其特征在于测定空转时或在规定超载以下旋转时的高速和低速的轮胎角速度ωH、ωL，各角速度的胎面的径向偏差TreRROH、TreRROL，以及轮辋同心圆部的径向偏差RimRROH、RimRROL，根据下述公式，预测目标速度的轮胎单体的径向偏差RROO。数学公式56RROO=RROL+(RROH-RROL)·ωO2-ωL2ωH2-ωL2]]>在上述公式中，RROL＝TreRROL-RimRROLRROH＝TreRROH-RimRROHω＝V/Re，V表示速度，Re表示轮胎的滚动半径。
17.根据权利要求13～16中的任何一项所述的切向力变化的预测方法，其特征在于测定作为轮辋同心圆部的径向偏差，轮辋的偏差零部的径向偏差，或以夹持偏差零部的方式对称地设置的部位的径向偏差。
18.一种径向偏差测定装置，其包括发光机构，该发光机构按照发出的光与可旋转地设置的轮胎外周接触的方式进行配置，发出光；感光机构，该感光机构感受从该发光机构发出的光，根据通过感光机构感受到的光量，测定径向偏差；该装置包括隔绝机构，该隔绝机构按照固定方式设置于上述发光机构和感光机构之间，将从发光机构发出的光的一部分隔绝。19.根据权利要求18所述的径向偏差测定装置，其特征在于上述隔绝机构与轮胎轴相连接。
20.根据权利要求18或19所述的径向偏差测定装置，其特征在于围绕上述轮胎，设置若干对的上述发光机构和感光机构。
21.根据权利要求18～20中的任何一项所述的径向偏差测定装置，其特征在于围绕上述轮胎，以可旋转的方式设置上述发光机构和感光机构。
22.一种径向偏差的估算方法，该方法包括下述步骤测定在低速以及目标速度下的取样轮胎的径向偏差；计算上述取样轮胎的质量不平衡RMV和上述取样轮胎的刚性变化RSV，根据上述已测定的低速的取样轮胎的径向偏差(低速RRO)，上述已测定的目标的速度的上述取样轮胎的径向偏差，以及由下述的公式获得的目标速度的上述取样的径向偏差的估算值(目标速度RRO估算)，以及根据下述的公式，按照下述方式，认定下述公式的系数1和系数2，该方式为上述已测定的目标的速度的取样轮胎的径向偏差，与由下述的公式获得的目标速度的取样轮胎的径向偏差的估算值之间的差的乘方和为最小；计算轮胎的质量不平衡RMV和轮胎的刚性变化RSV；计算低速的上述轮胎的径向偏差；根据上述已计算的轮胎的质量不平衡RMV与轮胎的刚性变化RSV，基于上述已测定的低速的轮胎的径向偏差、以及认定了上述系数1和上述系数2的下述公式，估算目标速度的轮胎的径向偏差，该公式为目标速度RRO估算值＝低速RRO+系数1×RMV-系数2×RSV
23.一种径向偏差的估算方法，该方法包括下述步骤测定空转时或在规定超载以下旋转时的高速和低速的取样轮胎的角速度ω高速、ω低速，与各角速度的取样轮胎的径向偏差RRO高速、RRO低速，按照根据下述的公式所估算的规定速度的取样轮胎的径向偏差RRO估算，与实测的规定速度的取样的径向偏差RRO之间的差的乘方和为最小的方式，认定下述公式的指数；测定空转时或在规定超载以下旋转时的高速和低速的取样轮胎的角速度ω高速、ω低速，与各角速度的取样轮胎的径向偏差RRO高速、RRO低速；根据上述已测定的各速度的轮胎的径向偏差RRO高速、RRO低速，与指定了上述指数的公式，估算目标速度的轮胎的径向偏差；数学公式57 在上述公式中，ω＝V/Re，V表示轮胎的旋转速度，Re表示轮胎的滚动半径。
24.一种信息获得方法，该信息获得方法包括下述步骤通过连接切断机构，根据轮胎旋转机构将旋转力传递给轮胎轴，由此，使轮胎旋转；在通过借助轮胎旋转机构的旋转力传递，轮胎旋转时，通过上述连接切断机构，切断轮胎旋转机构的旋转力；在将轮胎旋转机构的旋转力切断，轮胎因惯性旋转时，获得必要的信息。
25.根据权利要求24所述的信息获得方法，其特征在于上述必要的信息为轮胎的旋转速度、径向偏差和径向力变化中的至少一者。
26.一种径向偏差的预测方法，该方法包括下述步骤沿取样轮胎的宽度方向，在若干个测定部位，测定径向偏差；按照下述方式，计算认定在各测定部位确定的加权平均的系数，该方式为由根据在各测定部位确定的加权平均的系数而求出的径向偏差的加权平均值求出的规定速度的取样轮胎的径向偏差，已实测的规定速度的取样轮胎的径向力变化之间的差的平方和为最小；在上述各测定部位，测定高速和低速的轮胎的角速度ωH、ωL与各角速度的轮胎的径向偏差RROH、RROL；根据沿上述轮胎的宽度方向在若干个测定部位测定的轮胎的径向偏差RROH、RROL，按以下的公式，针对各测定部位，预测目标速度的轮胎的径向偏差RROO；根据若干个测定部位已测定的轮胎的径向偏差RROO，与上述已认定的加权平均的系数，计算径向偏差的加权平均值。数学公式58RROO=RROL+(RROH-RROL)·ωO2-ωL2ωH2-ωL2]]>
27.一种径向偏差的预测方法，该方法包括下述步骤沿取样轮胎的宽度方向，在若干个测定部位，测定径向偏差；按照下述方式，计算认定在各测定部位确定的加权平均的系数，该方式为由根据在各测定部位确定的加权平均的系数而求出的径向偏差的加权平均值求出的规定速度的取样轮胎的切向力变化，与已实际测定的规定速度的取样的切向力变化之间的差的平方和为最小；在上述各测定部位，测定高速和低速的轮胎的角速度ωH、ωL和各角速度的轮胎的径向偏差RROH、RROL；根据沿上述轮胎的宽度方向在若干个测定部位测定的轮胎的径向偏差RROH、RROL，按下述的公式，针对每个测定部位，预测目标速度的轮胎的径向偏差RROO；根据在上述各测定位置预测的目标速度的轮胎的径向偏差RROO，与上述认定的加权平均的系数，计算径向偏差的加权平均值。数学公式59RROO=RROL+(RROH-RROL)·ωO2-ωL2ωH2-ωL2]]>
28.一种轮胎外周面状态的计算装置，该轮胎外周面状态的计算装置包括轮胎的状态检测机构，该轮胎的状态检测机构检测轮胎的外周面的状态；信号发生机构，该信号发生机构产生对应于旋转的轮胎的旋转角度的信号；计算机构，该计算机构在轮胎旋转1圈的期间，计算伴随上述轮胎的旋转，通过上述信号发生机构而产生信号的发生间隔内的、通过上述状态的检测机构，按照一定时间间隔检测的轮胎的外周面的状态的平均值。
全文摘要
本发明的课题在于大幅度地减小高速的、在RRO的生长量较大的轮胎中的高速RFV、高速TFV的预测误差。从同一批产品中，抽出3个以上的取样轮胎，测定RRO和RFV，按照最小平方法，预测上下和前后固有角的振动次数、衰减率、上下弹性常数以及滚动半径的系数(100)，采用RRO的测定装置，测定空转时的RRO，并且采用AAV测定装置，测定低速的角加速度变化的实测值AAV
文档编号B60C19/00GK1568424SQ0282014
公开日2005年1月19日 申请日期2002年10月11日 优先权日2001年10月11日
发明者小船井克夫 申请人:株式会社普利司通