玻璃滑槽及其装配结构的制作方法

专利名称：玻璃滑槽及其装配结构的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种玻璃滑槽及其装配结构。
技术背景通常，玻璃滑槽沿车辆门框的内周设置。从其剖面方向上看，玻璃滑槽包括具有u形横截面的主体部分、车内侧密封唇和车外侧密封唇，该主体部分包括基底部和由基底部延伸而出的车内侧壁部和 车外侧壁部，车内侧密封唇和车外侧密封唇朝主体部分内侧延伸。根 据上述玻璃滑槽，主体部分装配到沿门框内周设置的装配部分(例如， 导槽部分)，车门玻璃内外表面的周缘部分由两个密封唇挤压，从而 产生密封。近些年中，玻璃滑槽由挤出部分和模塑部分构成，挤出部分成 形为大致直线状，模塑部分用于将挤出部分连接成彼此间有预定角度 的状态，并且，玻璃滑槽沿门框的形状包括前竖向侧部、上侧部和后 竖向侧部。即，模塑部分对应设置于角部(参见，例如，JP-A-6-219160)。此外，有这样一种玻璃滑槽安装技术，通过对挤出成型的长形 部件的局部开槽，并通过使该部分折叠弯曲而构成角部形状，之后安 装玻璃滑槽(参见，例如，JP-A-2002-274187)。然而，当如上述JP-A-6-219160，玻璃滑槽由挤出部分和模塑部 分构成时，在其外观面上会露出挤出部分与模塑部分的连接线，因此， 导致外观质量下降。此外，也存在构成挤出部分和模塑部分的材料彼 此不同、其表面的颜色/色泽彼此之间明显的不同情况，并存在由于颜色/色泽的不同导致外观质量下降的担心。此外，在挤出部分和模 塑部分的边界部分(连接部分)易于形成台阶状差异，并存在导致密 封性能降低的担心。此外，除了挤出成型之外还需要进行注射成型，
因此，增加了制造成本，并由此导致制造步骤的增加。此外，即使如JP-A-2002-274187所述角部形状通过局部设置凹 口 (切口)，仍然需要进行形成角部形状操作。因此，增加了制造成 本，并由此导致了制造步骤的增加。同时，在使车门玻璃开关(上下移动)时，由于车门玻璃的开 关应力作用于玻璃滑槽，担心玻璃滑槽会在长度方向上移位。为了消 除这种担心，通常，在由挤出部分和模塑部分构成的玻璃滑槽中，通 过局部设置的凸起部分，并将凸起部分锁定于孔部或凹进部分(形成 于用于模塑部分的装配部分)，用于防止移位。然而，当如上述JP-A-2002-274187在玻璃滑槽长度方向的整个 区域由挤出部件构成时，玻璃滑槽挤出成型为具有相同的横截面，因 此，在成型的同时不能如上述方式局部形成用于防止移位的凸起部 分。即，当要局部设置用于防止移位的凸起部分时，挤出成型后，需 要在挤出成型后进行单独的注射成形，以局部设置凸起部分。如此会 导致制造效率下降，这样，对于通过挤出部件构成长度方向整个区域 而言则失去了意义。发明内容本发明着眼于上述情况，以及，本发明的第一目的是提供一种 玻璃滑槽，该玻璃滑槽能够提高外观质量和密封性能，并能够使制造 成本和制造步骤数目明显降低。此外，本发明的第二目的是提供一种 玻璃滑槽的装配结构，该结构能够防止由于车门玻璃开关时的应力导 致的偏移，同时避免降低制造效率。下面逐条描述适于达到上述目的等的各种方式。此外，如有必 要，将添加相应方式所特有的操作和效果等。(1) 一种玻璃滑槽，包括 主体部分、车内侧密封唇和车外侧密封唇，主体部分装配到沿 车辆门框的内周设置的装配部分上，并包括基底部、车内侧壁部和车 外侧壁部，从而构成为大致U形横截面，车内侧密封唇和车外侧密封唇由车内侧壁部和车外侧壁部的大致前端朝主体部分内侧延伸；
其中，通过挤出成型，形成玻璃滑槽在长度方向上的区域，该 区域包括对应于车门玻璃上缘部的上侧部和对应于车门玻璃前缘部 和后缘部的前竖向侧部和后竖向侧部，以及不设置凹口通过弯曲而连 续形成其角部。根据(1)，通过挤出成型，形成玻璃滑槽在长度方向上的整个 区域，整个区域包括上侧部、前竖向侧部、后竖向侧部和两个角部。 此外，不同于通过注射成形将多个成型件(包括挤出部分件)连接而 构成玻璃滑槽的情况，可以避免在外观面上出现连接线。此外，可以 避免玻璃滑槽的长度方向(周向)上出现局部的颜色/色泽差异的情 况。结果，提高了外观质量。此外，可以避免玻璃滑槽长度方向上由 于连接而产生台阶状差异的担心，这意味着密封性能的提高。此外， 通过省略了注射模塑步骤，降低了制造成本和制造步骤的数目。此外，在不设置切口或凹口的情况下，通过连续弯曲形成角部， 因此，通过省略用于在角部形成切口或凹口等的加工操作，可以使制 造成本降低以及制造步骤减少。 (2) —种玻璃滑槽，包括主体部分、车内侧密封唇和车外侧密封唇，主体部分装配到沿 车辆门框的内周设置的装配部分上，并包括基底部、车内侧壁部和车 外侧壁部，从而构成大致U形横截面，车内侧密封唇和车外侧密封 唇由车内侧壁部和车外侧壁部的大致前端朝主体部分内侧延伸，该玻 璃滑槽包括对应于车门玻璃上缘部的上侧部，对应于车门玻璃前缘部的前 竖向侧部，对应于车门玻璃后缘部的后竖向侧部，上侧部与前竖向侧 部的角部，以及，上侧部与后竖向侧部的角部；其中，相比于其他部分，在角部，基底部布置在内周侧，并且不设置凹口而连续弯曲；以及其中，在其长度方向的整个区域内，通过挤出成型，将各个部 分形成为一个连续部件。根据(2)，基本上，获得的操作和效果都与(1)的类似。此 外，特别地，根据(2)，在两个角部，相比于其他部分，通过使得
基底部布置到内周侧，角部弯曲。因此，在没有形成凹口等的情况下 可以实施合理的平滑弯曲，并可以避免由于弯曲应力而使角部横截面 形状变得明显不规整的情况。结果，可以容易并稳定地安装玻璃滑槽， 并可以充分发挥玻璃滑槽的功能。(3) —种玻璃滑槽，包括主体部分、车内侧密封唇和车外侧密封唇，主体部分装配到沿 车辆门框的内周设置的装配部分上，并包括基底部、车内侧壁部和车 外侧壁部，从而构成为大致U形横截面，车内侧密封唇和车外侧密 封唇由车内侧壁部和车外侧壁部的大致前端朝主体部分内侧延伸，该 玻璃滑槽包括对应于车门玻璃上缘部的上侧部，对应于车门玻璃前缘部的前 竖向侧部，对应于车门玻璃后缘部的后竖向侧部，上侧部与前竖向侧 部的角部，以及，上侧部与后竖向侧部的角部，进一步包括；变形连接部分，用于分别连接基底部与车内侧壁部和基底部与 车外侧壁部，变形连接部分的壁厚比基底部和侧壁部薄，并在宽度方 向上具有预定的长度；其中，在角部，相比于其他部分，通过使变形连接部分变形， 基底部布置到内周侧，并在没有设置凹口的情况下连续弯曲；以及其中，在长度方向的整个区域内，通过挤出成型，将各部分形 成为一个连续部件。根据(3)，基本上，获得的操作和效果都与(2)的类似。此 外，特别地，(3)的玻璃滑槽包括变形连接部分，该变形连接部分 分别连接基底部与车内侧壁部以及基底部与车外侧壁部，变形连接部 分的壁厚比基底部和两侧壁部薄，并在宽度方向上具有预定的长度。 此外，在两个角部，相比于其他部分，通过使变形连接部分的变形， 基底部容易地平滑布置到内周侧。结果，可以更稳定地获得上述(2) 的操作和效果。(4) 玻璃滑槽特征在于，在车内侧壁部侧的端部和车外侧壁部 侧的端部或其附近，变形连接部分包括折叠部分，折叠部分的横截面 构成为大致J形，在角部，变形连接部分通过折叠以在折叠部分弯曲，
从而变形。根据(4)， 一对变形连接部分构成为大致J形横截面，在两个 侧壁部侧的端部或其附近包括折叠部分(在剖视图中的折点)。此外， 在角部，变形连接部分通过折叠以在折叠部分弯曲，从而变形。因此， 在两个角部，基底部可以容易且更平滑地布置，并更可靠的获得上述 操作和效果。(5) 玻璃滑槽特征在于，主体部分构成以宽度方向的中心为中 心对称的形状。根据(5)，主体部分构成以宽度方向的中心为中心对称的形状。因此，在两个角部，在使基底部布置到内周侧时，很难发生基底部倾 斜的情况，并且，可以通过保持基底部相对于两侧壁部的角度关系， 将基底部布置到内周侧。结果，在角部，可以更容易地避免使横截面 形状不规整的情况发生。(6) 玻璃滑槽特征在于，基底部的内周面设置有引导唇，引导唇从基底部朝车外侧壁部和车内侧壁部延伸，并且，引导唇的前端部 与车外侧壁部和车内侧壁部接触或基本接触。根据(6)，引导唇设置在基底部的内周面。因此，在两个角部， 在使基底部布置到内周侧时，由于通过两侧壁部(有时，在沿两侧壁 部的壁面滑动的同时)引导两引导唇，基底部可以平滑地布置到内周 侧。结果，在角部，可以更容易地避免使横截面形状不规整的情况。 此外，当如(5)所示构成对称形状时，可以更确保上述效果。(7) 玻璃滑槽特征在于，基底部的外周面设置有防渗水唇，防 渗水唇能够与构成装配部分的导槽部分接触。根据(7)，当安装玻璃滑槽时，防渗水唇(设置在基底部的外 周面上)可以与构成装配部分的导槽部分接触。因此，可以防止水取 道导槽部分而渗入。(8) 玻璃滑槽特征在于，防渗水唇构成为一对，在车外侧壁部侧的防渗水唇的前端朝车外侧延伸，在车内侧壁部侧的防渗水唇的前 端朝车内侧延伸。根据(8)，车外侧壁部侧的防渗水唇的前端朝车外侧延伸，车 内侧壁部侧的防渗水唇的前端朝车内侧延伸，因此，可以更加可靠的 防止渗水。此外，当构成为(5)所示的对称形状时，可以消除由安 装错误导致的缺陷。(9) 一种玻璃滑槽装配结构，包括 玻璃滑槽，包括主体部分、车内侧密封唇和车外侧密封唇，主体部分装配到沿 车辆门框的内周设置的装配部分上，并包括基底部和从基底部延伸而 出的车内侧壁部和车外侧壁部，从而构成为大致U形横截面，车内 侧密封唇和车外侧密封唇由车内侧壁部和车外侧壁部的大致前端朝 主体部分内侧延伸；其中，在长度方向的整个区域由挤出成型件构成，该区域包括 对应于车门玻璃上缘部的上侧部和对应于车门玻璃前缘部和后缘部 的前竖向侧部和后竖向侧部；其中，前竖向侧部和后竖向侧部的至少之一设置有接合部分， 通过切去前竖向侧部和后竖向侧部装配到腰线下侧的部分中的一部 分，形成接合部分；以及其中，装配部分设置有被接合部分，在玻璃滑槽装配状态下， 被接合部分与接合部分接合。根据(9)，玻璃滑槽在长度方向的整个区域由挤出成型件构成。 因此，基本上，可以获得类似(1)所述的操作和效果。此外，通过接合部分(在玻璃滑槽上通过切去而形成)和被接 合部分(设置在装配部分上)接合，限制了玻璃滑槽在长度方向上的 移位。因此，在车门玻璃开关(升降)等情况下，可以防止玻璃滑槽 在长度方向上偏离从而移动的情况。此外，接合部分和被接合部分设 置于腰线的下方位置，S卩，布置在车门板的内侧，并不露在外观面上。 因此，可以避免因为看到接合部分和被接合部分而导致外观质量下降 的情况发生。此外，例如，与在局部设置凸起并使其与孔部或凹进部 分(形成在装配部分上)锁定以防止偏移的情况相比，在挤出之后不 需要实施单独的注射成型步骤等，因此可以避免降低制造效率。(10) 根据(9)的玻璃滑槽装配结构，特征在于，玻璃滑槽包 括车内侧外观唇和车外侧外观唇，车内侧外观唇从车内侧壁部的大致 前端朝车内侧延伸，车外侧外观唇从车外侧壁部的大致前端朝车外侧 延伸；其中，接合部分形成在车内侧外观唇和车外侧外观唇的至少一 个上。根据(10)，从外观唇上切去一部分而形成接合部分。因此，可以防止由于在例如主体部分或密封唇上形成接合部分而导致玻璃 滑槽的功能减弱(密封性能等减弱)的情况发生。此外，可以相对简 单地实施切去操作。此外，可以在挤出时形成从主体部分朝外侧凸起 的突条部，并可以通过在挤出后切去突条部的一部分而形成接合部 分。在此情况下，可以形成接合部分，而不造成密封唇和主体部分功 能性降低。(11) 根据(10)的玻璃滑槽装配结构，特征在于，在装配部分位于腰线以下的部分处，设置导槽部件和连接部分，导槽部件具有大致u形横截面，用于将主体部分适配到其内侧，连接部分用于将 导槽部件和车门主体连接；其中，沿导槽部件的外侧面，以由车门玻璃开关的玻璃开口部 分向内周侧延伸的方式，形成与接合部分相接合的被接合部分，接合 部分形成在与导槽部件的外侧面压力接触的车外侧外观唇和车内侧 外观唇的至少一个上。根据(11)，通过局部改变连接部分(连接部分用于将导槽部 件固定到车门主体)的形状，可以容易地一体形成被接合部分。因此，可以避免由于形成被接合部分而降低制造效率的情况发生。此外，装配部分在腰线上方的部分构成为无导槽结构，在这种 结构中，没有将具有大致U形横截面的导槽部件装配到构成车门框 的内板和外板之间，并且，可以将玻璃滑槽固定到内板的前端部与外 板的前端部之间。在此情况下，通过在腰线上方部分省略导槽部件， 可以降低制造成本。(12) 根据(10)的玻璃滑槽装配结构，特征在于，在装配部 分位于腰线以下的部分上，设置导槽部件和连接部分，导槽部件具有
大致U形横截面，用于将主体部分适配到内侧，连接部分用于将导 槽部件和车门主体连接；其中，通过使导槽部件的一部分折弯，形成与接合部分相接合 的被接合部分，接合部分形成在与导槽部件的外侧面压力接触的车外 侧外观唇和车内侧外观唇的至少一个上。根据(12)，通过局部改变导槽部件的形状，可以相对容易地 形成被接合部分。因此，可以避免因形成被接合部分而降低制造效率 的情况发生。(13)根据(9)的玻璃滑槽装配结构，特征在于，基底部与车内侧壁部的边界部分，以及，基底部与车外侧壁部的边界部分，设置有变形连接部分，变形连接部分的壁厚比主体部分的其他部分薄；其中，通过将玻璃滑槽装配到装配部分的角部，对应于角部的 玻璃滑槽中的变形连接部分朝玻璃开口部分的内周侧倾斜变形，并 且，基底部移位到玻璃开口部分的内周侧。根据(13)，在将玻璃滑槽装配到装配部分上时，在角部，相 比于其他部分(直线状部分)，基底部移位到玻璃开口部分的内周侧。 因此，在玻璃滑槽对应于角部的部分没有形成凹口等的情况下，可以 实施合理且平滑的弯曲。因此，可以避免由于弯曲应力而使角部横截 面明显不规整的情况。结果，可以容易且稳定地安装玻璃滑槽，并可 以充分发挥玻璃滑槽的性能。此外，例如，在玻璃滑槽对应于角部的 部分处，不必为了平滑地弯曲玻璃滑槽而在主体部分或密封唇上形成 切口、凹口等，因此，可以防止密封性能和外观质量的下降。


图1为轴测图，示出安装有根据第一实施例玻璃滑槽的机动车 概要结构；图2为示出根据第一实施例玻璃滑槽概要结构的正面示意图； 图3为沿图2的线J-J的剖视图； 图4为沿图2的线K-K的剖视图；图5为在角部的玻璃滑槽的剖视图，对应于沿图2的线L-L的 截面；图6为根据第二实施例的车门大概结构的正面示意图；图7为图6中沿线X-X的剖视图，示出上侧部处的玻璃滑槽；图8为图6中沿线Y-Y的剖视图，示出角部处的玻璃滑槽； 图9为图6中沿线Z-Z的剖视图，示出竖向侧部处玻璃滑槽； 图IO为在竖向侧部处玻璃滑槽的局部轴测图； 图IIA和图IIB是示出根据另一实施例的导槽部件的轴测图。
具体实施方式
(第一实施例)下面参照

第一实施例。如图1所示，机动车1 (作为车辆)的门洞部2设置有可开关的前车门3 (下文中，简称为车门)。 车门3包括可以升降的车门玻璃G和对应于车门玻璃G外周形状 的玻璃滑槽4。如图2所示，玻璃滑槽4包括上侧部6，构成对应于车门玻璃 G上缘部的部分；前竖向侧部7，构成从上侧部6的前端部(对应于 车门玻璃G的前缘部)向下延伸的部分；和后竖向侧部8，构成从上 侧部6的后端部(对应于车门玻璃G的后缘部)向下延伸的部分。 本实施例的玻璃滑槽4由EPDM(乙烯一丙烯一二烯烃共聚物)橡胶 构成，通过挤出成型，形成长度方向上的整个区域(包括前竖向侧部 7、上侧部6和后竖向侧部8)，并且，通过分别在玻璃滑槽4上的 两个部分连续弯曲，形成角部Cl和C2，这两个部分没有设置切口 或凹口 (这点将在下文中详细描述)。如图3和4所示，玻璃滑槽4包括主体部分11、车外侧密封唇 12和车内侧密封唇13。主体部分ll包括基底部14，其适配于由 车门3的外板3A和内板3B构成的装配部分；以及车外侧壁部15和 车内侧壁部16，朝大致直交于基底部14的方向延伸，并且，主体部 分11的截面整体上大致构成为U形。车外侧密封唇12从车外侧壁 部15的大致前端朝主体部分11的内周侧延伸，以及，车内侧密封唇 13从车内侧壁部16的大致前端朝主体部分11的内周侧延伸。此外， 在车门玻璃G关闭的状态下，车外侧密封唇12与车门玻璃G的外侧 面压力接触，而车内侧密封唇13与车门玻璃G的内侧面压力接触。 因此，车门玻璃G的车外侧和车内侧被分别密封。此外，设置车外 侧外观唇17和车内侧外观唇18，车外侧外观唇17从车外侧壁部15 朝车外侧延伸，车内侧外观唇18从车内侧壁部16朝车内侧延伸。此外，根据本实施例，玻璃滑槽4在长度方向上的整个区域仅 由通过挤出形成的一个连续部件形成，因此，对于前竖向侧部7、上 侧部6和后竖向侧部8的每一个，都设置有主体部分11、 一对密封 唇12、 13等，并构造成具有相同的截面。然而，对于前竖向侧部7 和后竖向侧部8的下部，在外板3A和内板3B之间设置导槽部分3C， 将玻璃滑槽4安装到导槽部分3C内。此外，尽管没有图示，对应于 上侧部6的上部，设置金属制成的支撑部分(撞块)，并且，上侧部 6的基底部14形成为能够与支撑部分接触。因此，可以吸收车门玻 璃G升降时的应力。下面说明本实施例的特别构造。根据本实施例，基底部和两个侧壁部不直接连接，分别地，通 过变形连接部分21，将基底部14和车外侧壁部15连接，以及，将 基底部14和车内侧壁部16连接。变形连接部分21的壁厚比两个侧 壁部15和16薄，并且，其横截面构成为大致J形，从而在宽度方向 设置有预定长度。此外，采用此结构，玻璃滑槽4的两个角部C1和 C2在不设置切口或凹口的情况下连续弯曲。这里，如图5所示，在 车外侧壁部15侧的端部和车内侧壁部16侧的端部附近，变形连接部 分21设置有折叠部分(在其剖视图中为折点BP)，在两个角部C1 禾口C2处，通过将变形连接部分21折叠从而在折叠部分(折点BP) 处弯曲，变形连接部分21变形。因此，在角部C1和C2处，基底部 14平滑布置在内周侧(图l中的下侧)。即，在两个角部C1和C2 处，相比于其他部分，基底部14布置在内周侧，并且，该部分的定 位是平滑进行的，因此，横截面形状弯曲，但不会使得横截面形状不 规整。此外，根据本实施例，基底部14的内周面设置有引导唇22和 23，引导唇从基底部14朝各侧壁部15和16延伸，并且其前端与各 侧壁部15和16基本接触。此外，基底部14的外周面设置有防渗水唇24和25，防渗水唇 24和25能与导槽部分3C接触。根据本实施例，防渗水唇24和25 构成为一对，在车外侧壁部15侧的防渗水唇24的前端朝车外侧延伸， 在车内侧壁部16侧的防渗水唇25的前端朝车内侧延伸。此外，根据本实施例，主体部分ll (包括引导唇22和23以及 防渗水唇24和25)构成为以宽度方向中心为中心对称的形状。根据如上所述构造的本实施例，通过挤出成型，形成玻璃滑槽4 (包括上侧部6、前竖向侧部7、后竖向侧部8和两个角部Cl和C2) 的长度方向整个区域，因此，与通过注射成型连接玻璃滑槽的构造情 况不同，可以避免连接线露在外观面上的情况。此外，可以避免在玻 璃滑槽4的长度方向(周向)局部生产颜色/色泽差异的情况。结果， 提高了外观质量。此外，可以避免在玻璃滑槽4的长度方向上由连接 而形成的台阶状差异，这意味着密封性能的提高。自然，省略了注射 成型步骤，可以使得制造成本降低或减少制造步骤。此外，没有设置切口或凹口而是通过弯曲形成角部Cl和C2， 因此，省略了用于在角部形成凹口等工序，可以使得制造成本降低或 减少制造步骤。另一方面，尽管由于没有加工出凹口等，存在由于弯曲而使横 截面形状生产扭曲的担心，根据本实施例，通过使得基底部14相比 于其他部分布置在内周侧，在两个角部C1和C2处实施弯曲。此外， 具体地说，变形连接部分21为薄壁，其横截面构成为大致J形，从 而在宽度方向具有预定长度，通过变形连接部分21，将基底部14和 车外侧壁部15之间的间距连接，以及将基底部14和车内侧壁部16 之间的间距连接。此外，在两个角部C1和C2处，通过使变形连接 部分21在折叠部分(折点BP)处折弯，使变形连接部分21变形， 因此，基底部14平滑地布置在内周侧。结果，可以在没有形成凹口 等的情况下实施合理的平滑弯曲，可以避免因弯曲应力而使角部Cl 和C2的横截面形状变得明显不规整的情况(例如，即使当曲率半径
为60mm时，也可以实施弯曲，而不会产生特殊的不规整变形)。结 果，可以容易并稳定地安装玻璃滑槽4，并可以充分发挥玻璃滑槽4 的功能。特别地，根据本实施例，主体部分11构成为以宽度方向中心为 中心对称的形状，因此，在两个角部Cl和C2处使基底部14布置在 内周侧时，很难发生基底部14倾斜的情况，并且，通过保持基底部 14相对于两个侧壁部15和16的角度关系，基底部14可以平顺地布 置在内周侧。结果，可以更容易避免在角部Cl和C2出现横截面形 状不规整的情况。此外，根据本实施例，基底部14的内周面设置有引导唇22和 23。因此，当在两个角部C1和C2处使基底部14布置在内周侧时， 如图5所示，在引导唇22和23受到两个侧壁部15和16引导(有时， 沿两个侧壁部的壁面滑动)的同时，基底部14可以平顺布置在内周 侧上。结果，可以更容易避免截面形状在角部Cl和C2处变得不规 整。特别地，如本实施例中通过构造成对称形状，可以进一步确保上 述效果。此外，由于基底部14的外周面设置有防渗水唇24和25，可以 防止水取道导槽部分3C渗入内部。特别地，如上所述将防渗水唇24 和25构造成对，并整体构成为对称形状。因此，可以更可靠地防止 水的渗入，并可以防止由于安装失误而导致产生缺陷。(第二实施例)下面参照

第二实施例。图6是车门概要结构的正面示 意图。图7是沿图6中X-X线的剖视图，示出玻璃滑槽上侧部。图8 是沿线Y-Y的剖视图，示出角部的玻璃滑槽。图9是沿线Z-Z的剖 视图，示出玻璃滑槽的后竖向侧部。如图6所示，前车门101 (下文中，简称为车门)设置为在用于 机动车车门的门洞部可开启/关闭，设置有车门玻璃G和玻璃滑槽 105，玻璃滑槽105设置为对应于车门玻璃G的外周形状，引导车门 玻璃G的升降，并在车门玻璃G升起封闭玻璃开口部分W时，玻璃 滑槽105对车门玻璃G的外周与车门框102之间的间隙进行密封。 此外，车门101设置有沿腰线设置的玻璃密封条(腰线框(belt line sash) 109)。玻璃滑槽105包括上侧部106、前竖向侧部107和后竖向侧部 108，上侧部106构成对应于车门玻璃G上缘部的部分，前竖向侧部 107由上侧部106的前端部(对应于车门玻璃G的前缘部)朝下方延 伸，后竖向侧部10S由上侧部106的后端部(对应于车门玻璃G的 后缘部)朝下方延伸。根据本实施例的玻璃滑槽105由EPDM (丙烯 -乙烯-二烯烃共聚物)橡胶构成，并且，通过挤出成型，形成其长度 方向的整个区域(包括上侧部106、前竖向侧部107和后竖向侧部 108)。此外，玻璃滑槽105装配到装配部分104 (沿车门框102的 内周形成)的内侧。如图7所示，玻璃滑槽105的上侧部106包括主体部分111和 车外侧密封唇112、以及车内侧密封唇113。主体部分lll包括基 底部114，适配到装配部分104上；车外侧壁部115和车内侧壁部116， 沿大致直交于基底部114的方向延伸，并且，作为整体，主体部分 111的横截面构成为大致U形。车外侧密封唇112由车外侧壁部115 的大致前端朝主体部分111的内侧延伸，以及，车内侧密封唇113 由车内侧壁部116的大致前端朝主体部分111的内侧延伸。此外，在 车门玻璃G关闭状态下，车外侧密封唇112与车门玻璃G的外侧面 压力接触，以及，车内侧密封唇U3与车门玻璃G的内侧面压力接 触。因此，分别密封车门玻璃G的车外侧和车内侧。此外，设置有 车外侧外观唇117和车内侧外观唇118，车外侧外观唇117由车外侧 壁部115朝车外侧延伸，车内侧外观唇118由车内侧壁部116朝车内 侧延伸。此外，根据本实施例，通过挤出成型，将玻璃滑槽105长度方 向的整个区域形成为一个连续的部件，因此，上侧部106、前竖向侧 部107和后竖向侧部IOS的任一个都设置有主体部分1U和一对密封 唇112和113等，并基本上由相同横截面构成。然而，装配部分104有不同横截面的两个部分，其中 一个部
分布置在腰线(腰线框109)上方，并沿玻璃开口部分W的外周设 置(下文中，称为窗框部分DS);以及，另一个部分布置在腰线下方，并设置在车门板103内侧(下文中，称为导槽部分DC)。如图7和图8所示，通过将外板102A和内板102B (构成车门 框102)的端部朝玻璃开口部分W的内周侧(图7中的下侧)折弯， 构成窗框部分DS。即，通过将主体部分111适配到外板102A和内 板102B之间，从而外板102A被车外侧外观唇117和车外侧壁部115 挤在中间，以及，内板102B被车内侧外观唇118和车内侧壁部116 挤在中间，将玻璃滑槽105装配到窗框部分DS上。另一方面，如图9等所示，导槽部分DC包括导槽部件103A， 在沿车门玻璃G的前后竖向侧部的上下方向延伸，从而构成U形横 截面；以及连接部件103B，用于将导槽部件103A的预定部分与内 板102连接。此外，玻璃滑槽105装配到导槽部分DC上，从而导槽 部件103A的侧壁部被车外侧外观唇117和车外侧壁部115挤在中间， 并被车内侧外观唇118和车内侧壁部116挤在中间。此外，连接部分 103B设置在导槽部件103A的上下两部分处。通过将装配部分104位于腰线以上的部分(窗框部分DS)构造 成在外板102A和内板102B之间不插入导槽部件的结构(无导槽结 构)，获得成本的降低和重量的减轻。此外，为了提高车门玻璃G的滑动性，对基底部114的内侧面 和车门玻璃滑动表面或密封唇112和113等都实施了表面处理。作为 表面处理，例如，可以通过如下方式进行通过将聚乙烯(PE)带 等粘贴到基底部114的内表面形成滑动层，通过在密封唇112和113 的表面形成涂膜(例如，聚氨酯涂膜)，在密封唇112和113的表面 上植绒，等等。此外，根据本实施例，在基底部114与车外侧壁部115的边界 部分处，以及基底部U4与车内侧壁部116的边界部分处，形成变形 连接部分121。变形连接部分121的壁厚比主体部分111的其他部分 (基底部114和两个侧壁部115和116)薄。此外，在彼此靠近的方 向，左右一对变形连接部分121由车外侧壁部115和车内侧壁部116
倾斜朝玻璃开口部分W的外周侧(图7和图8中的上侧)延伸，各 自的前端部形成为朝玻璃开口部分w的内周侧(主体部分111的内侧)弯曲，以及，其截面整体大致构成为J形。此外，在将玻璃滑槽105装配到装配部分104 (窗框部分DS) 上时，如图8所示，当玻璃滑槽105弯曲以符合角部的形状时，变形 连接部分121变形，从而朝主体部分111的内侧倾斜。因此，基底部 U4朝玻璃开口部分W的内周侧(图8中的下侧)平滑变形，由图8 中双点划线所示位置移到图中实线所示位置。即，在角部，相比于其 他部分(直线状部分)，通过使得基底部U4布置到玻璃开口部分W 的内周侧并平滑地进行定位，基底部114弯曲，没有使横截面形状不 规整。此外，基底部114的内侧面设置有引导唇122和123,引导唇 122和123从基底部114朝各侧壁部115和116延伸，并且，其前端 与各侧壁部115和U6基本接触，并且，在两个角部处，在基底部 114朝玻璃开口部分W的内周侧变形时，两引导唇122和123由两 侧壁部115和116引导。因此，可以更容易地避免横截面形状在角部 出现不规整的情况。此外，根据本实施例，以宽度方向中心为中心， 对称方式构成包括变形连接部分121、引导唇112和123等的主体部 分111。因此，在角部处，在基底部114朝玻璃开口部分W的内周 侧变形时，几乎不会发生基底部114倾斜的情况，并且，基底部114 可以定位到内周侧，同时保持基底部114相对于两侧壁部115和H6 的角度关系。结果，可以更容易在角部避免横截面形状不规整的情况。现在，本实施例包括在腰线(腰线框109)下侧用于防止在玻璃 滑槽105在长度方向移位的结构。该结构将参照图9和图IO说明。 此外，图IO是示出玻璃滑槽105 (后竖向侧部108)装配到导槽部分 DC的局部轴测图。如图IO所示，导槽部分DC的连接部分103B包括靠背部133， 通过点焊固定到导槽部件103A的背面；固定部分134，通过螺栓、 铆钉等固定部件而固定到内板102B上；以及插入部分135，从靠背 部133向上伸出。在将导槽部分DC装配到内板102B上时，插入部
分135从腰线向上插入到在门框i02上形成的凹进部分(未示出)。 通过插入部分135,抑制了在导槽部分DC旋转方向上的位置变化。根据本实施例，靠背部133包括一对接合凸起部分137，接合凸 起部分137沿导槽部件103A的两侧面朝玻璃开口部分W的内周侧 延伸。即，靠背部133和接合凸起部分137的横截面形成为大致U 形，从而围绕导槽部件103A。此外，与导槽部件103A的侧壁部相 比，接合凸起部分137朝玻璃开口部分W的内周侧(图9中的下侧、 图10中的右侧)延伸更多，并与导槽部件103A的侧壁部外面基本 接触。此外，固定部分134由固定到内板102B结构构成，因此，连 接部分103B与内板102B的连接部分不会露在外观面上，以及可以 避免外观质量下降。另一方面，后竖向侧部108设置有接合凹进部分127，通过将车 外侧外观唇117和车内侧外观唇118中对应于接合凸起部分137的部 分切去，形成接合凹进部分127。此外，在玻璃滑槽105 (后竖向侧 部)装配到装配部分104 (导槽部分DC)的状态下，接合凸起部分 137与接合凹进部分127接合。更具体地说，后竖向侧部108中固定 到导槽部件103A的外观唇117和118暴露在接合凸起部分137的内 侧面的外侧，当由长度方向(上下方向)观察时，外观唇117和118 的至少一部分与接合凸起部分137交叠。因此，即使当长度方向移位 的应力作用到玻璃滑槽105时，在接合凹进部分127的上缘部或下缘 部，外观唇117和118与接合凸起部分137接触，因此，限制了在长 度方向上的移动。根据本实施例，接合部分由接合凹进部分127构成， 以及，被接合部分由接合凸起部分137构成。此外，根据本实施例，设计形成间隙，用于允许存在制造误差 或接合凹进部分127与接合凸起部分137之间的安装误差(例如，上 下各约3mm)。此外，类似于后竖向侧部108，对于前竖向侧部107 也设置通过将连接部分103B中对应于接合凸起部分137的部分切去 而形成的接合凹进部分127，并且，接合凹进部分127和对应的接合 凸起部分137相互接合。根据上述方式构造本实施例，通过挤出成型，形成玻璃滑槽105
的长度方向整个区域(包括上侧部106、前竖向侧部i07和后竖向侧 部108)，因此，在长度方向上，不同于通过将挤出部分和模塑部分 连接而构成玻璃滑槽的情况，可以避免连接线出现在外观面上的情 况。此外，可以避免在玻璃滑槽105的长度方向(周向)产生颜色/ 色泽局部差异的情况。结果，可以提高外观质量。此外，可以避免由 于在玻璃滑槽105长度方向进行连接而导致的不必要的台阶状差异， 这还意味着可以提高密封性能。此外，明显减少了制造所需的步骤， 因此，获得了制造效率的提高。此外，通过将形成在玻璃滑槽105上的接合凹进部分127与设 置在导槽部分DC (连接部分103B)上的接合凸起部分137接合，限 制了玻璃滑槽105在长度方向上的移动。因此，在车门玻璃G的开 关(升降)等时，可以防止玻璃滑槽105在长度方向上偏移从而移动 的情况。此外，接合凹进部分127和接合凸起部分137设置在腰线(腰 线框109)以下，即，设置在车门板103的内侧位置，并不露在外观 面上。因此，可以避免因为看到接合凹进部分127和接合凸起部分 137从而导致外观质量下降的情况发生。此外，例如，与在局部设置 凸起以通过将凸起锁定于在装配部分形成的孔部或凹进部分从而防 止偏移的情况相比，由于在挤出以后不需要单独实施注射成型步骤， 可以避免制造效率降低。此外，接合凹进部分127形成在外观唇117和118上。因此， 可以防止由于在主体部分111或密封唇112和113上形成接合凹进部 分127而导致玻璃滑槽的功能下降(密封性能下降等)的情况。此外，通过局部改变用于将导槽部件103A固定到内板102B的 连接部分103B (靠背部133)的形状，可以相对容易地形成与接合 凹进部分127接合的接合凸起部分137。因此，可以避免由于形成接 合凸起部分137而导致制造效率下降的情况。此外，根据本实施例，在将玻璃滑槽105装配到装配部分104 (窗框部分DS)上时，在角部，相比于其他部分，基底部114移位 到玻璃开口部分W的内周侧。因此，在玻璃滑槽105对应于角部的 部分不用形成切口等，就可以实施合理的平滑弯曲。因此，可以避免
由于弯曲导致的应力而使角部横截面变得明显不规整的情况。结果， 玻璃滑槽105可以容易且稳定地安装，并可以充分发挥玻璃滑槽的功能。此外，根据本实施例，不必在主体部分111或密封唇U2和113上形成切口、凹进等，因此，可以可靠防止密封性能的降低和外观质 量的下降。此外，本发明不仅限于所述的实施例，例如，可以进行下述方 式的更改。当然，也可以实施下文中没有举例的其他应用例或变化例。(a) 尽管根据第一实施例，主体部分11构成为以宽度方向中 心为中心对称的形状，主体部分11不必一定由对称形状形成。(b) 第一实施例的引导唇22和23可以省略。此外，防渗水唇 24和25可以省略，或者可以设置一个防渗水唇。(c) 第一实施例的外观唇17和18可以省略。(d) 虽然在第一实施例中没有特别提及，可以另外设置用于防 止在车门框中玻璃滑槽4长度方向偏移的措施。(e) 尽管根据本实施例，玻璃滑槽4由EPDM构成，玻璃滑槽 4可以由烯烃类热塑性弹性体(TPd)等其他材料构成。(f) 尽管根据本文第一实施例，特别详细地说明了前门玻璃滑 槽4，后门等的玻璃滑槽也可类似方式构造。(g) 尽管根据第二实施例，为导槽部分DC的连接部分103B (靠背部133)，形成与接合凹进部分127接合的接合凸起部分137，例如，如图IIA和图IIB所示，可以通过使导槽部件103A的一部 分折弯，以形成接合凸起部分141和142。此外，当采用该结构时， 省略本实施例中靠背部133的接合凸起部分137。此外，如图IIA和 图IIB所示，插入部分135 (用于防止导槽部分DC在旋转方向上的 位置偏移)可以设置在导槽部件103A上。此外，可以省略插入部分 135。,(h)尽管根据第二实施例，接合凹进部分127形成于前竖向侧 部107和后竖向侧部108,接合凹进部分127可以形成在竖向侧部7 和8的至少一个上。此外，尽管接合凹进部分127形成于车外侧外观 唇117和车内侧外观唇118，接合凹进部分127可以形成在外观唇117
和118的至少一个上。此外，尽管根据上述实施例，接合凹进部分127形成于外观唇 117和118，本实施例并不特别限制于此结构，接合凹进部分127可 以形成在其他部分上。然而，当在主体部分111本身(基底部114 和两侧壁部115和116)或密封唇112和113本身上有切口时，存在 玻璃滑槽功能性下降的担心，因此，优选单独提供这样的其他部分， 并将凹口设置于该其他部分。例如，可以在挤出时形成从主体部分 111 (基底部114)朝外侧伸出的突条部，并在挤出后，在长度方向 上局部切去突条部，从而形成接合凹进部分。此外，例如，设置从侧 壁部115或116朝外侧凸起的(适当大小)凸起部分或唇，并与导槽 部件103A的内侧面压力接触，或通过形成在导槽部件103A内周面 的瘤状部锁定，以及，接合凹迸部分可以形成在该凸起部分或唇上。 即使采用此结构，可以在不降低主体部分111和密封唇112和113 功能的情况下，形成接合凹进部分127。此外，当采用此结构时，可 以通过使导槽部件103A的一部分朝内侧折弯，形成接合凸起部分 137。(i)尽管根据第二实施例，将主体部分111构成为以宽度方向 的中心为中心的对称形状，主体部分111可以不必构成为对称形状。 此外，可以省略引导唇122和123。(j)尽管根据第二实施例，玻璃滑槽105由EPDM构成，玻璃 滑槽105可以由烯烃类热塑性弹性体(TPO)等其他材料构成。此外， 尽管特别详细说明了前门玻璃滑槽105，后门等的玻璃滑槽也可以类 似方式结构。
权利要求
1.一种玻璃滑槽，包括主体部分、车内侧密封唇和车外侧密封唇，所述主体部分装配到沿车辆门框的内周设置的装配部分上，并包括基底部、车内侧壁部和车外侧壁部，从而构成U形横截面，所述车内侧密封唇和所述车外侧密封唇从所述车内侧壁部和所述车外侧壁部的大致前端朝所述主体部分的内侧延伸；其中，通过挤出成型，形成所述玻璃滑槽在长度方向的区域，所述区域包括对应于车门玻璃上缘部的上侧部和对应于车门玻璃前缘部和后缘部的前竖向侧部和后竖向侧部，以及，不设置凹口，通过弯曲连续形成玻璃滑槽角部。
2. 根据权利要求1所述的玻璃滑槽，进一步包括 所述上侧部与所述前竖向侧部的角部，以及，所述上侧部与所述后竖向侧部的角部；其中，相比于其他部分，在所述角部，所述基底部布置在内周侧以及没有设置凹口而连续弯曲；以及其中，在其长度方向上的整个区域内，通过挤出成型将各个部 分形成为一个连续部件。
3. 根据权利要求2所述的玻璃滑槽，进一步包括 变形连接部分，用于分别连接所述基底部与所述车内侧壁部和所述基底部与所述车外侧壁部，所述变形连接部分的壁厚比所述基底 部和所述侧壁部薄，以及在宽度方向上具有预定的长度；其中，相比于其他部分，在所述角部，通过使所述变形连接部 分变形而使所述基底部布置到内周侧，以及不设置凹口而连续弯曲。
4. 根据权利要求3所述的玻璃滑槽，其中，所述变形连接部分 在车内侧壁部侧的端部和车外侧壁部侧的端部或其附近包括折叠部 分，所述折叠部分的横截面构成为大致J形，以及，在角部，所述变 形连接部分通过折叠以在所述折叠部分弯曲而变形。
5. 根据权利要求2所述的玻璃滑槽，其中所述主体部分构成以 宽度方向的中心为中心对称的形状。
6. 根据权利要求2所述的玻璃滑槽，其中所述基底部的内周面 设置有引导唇，所述引导唇从所述基底部朝所述车外侧壁部和所述车 内侧壁部延伸，以及，所述引导唇的前端与所述车外侧壁部和所述车 内侧壁部接触或基本接触。
7. 根据权利要求2所述的玻璃滑槽，其中所述基底部的外周面 设置有防渗水唇，所述防渗水唇能够与构成所述装配部分的导槽部分 接触。
8. 根据权利要求7所述的玻璃滑槽，其中所述防渗水唇构成为 一对，在所述车外侧壁部侧的所述防渗水唇的前端朝车外侧延伸，在 所述车内侧壁部侧的所述防渗水唇的前端朝车内侧延伸。
9. 一种玻璃滑槽装配结构，包括玻璃滑槽，包括主体部分、车内侧密封唇和车外侧密封唇，所述主体部分装配 到沿车辆门框的内周设置的装配部分，并包括基底部和从所述基底部延伸而出的车内侧壁部和车外侧壁部，构成为大致u形横截面，所述车内侧密封唇和所述车外侧密封唇从所述车内侧壁部和所述车外侧壁部的大致前端朝所述主体部分的内侧延伸；其中，在长度方向的整个区域由挤出成型件构成，所述区域包 括对应于车门玻璃上缘部的上侧部和对应于所述车门玻璃前缘部和 后缘部的前竖向侧部和后竖向侧部；其中，所述前竖向侧部和后竖向侧部的至少之一设置有接合部分，通过切去所述前竖向侧部和后竖向侧部装配到腰线下侧的部分中 的一部分，形成所述接合部分；以及其中，所述装配部分设置有被接合部分，在所述玻璃滑槽的装 配状态下，所述被接合部分与所述接合部分接合。
10. 根据权利要求9所述的玻璃滑槽装配结构，其中所述玻璃滑 槽包括车内侧外观唇和车外侧外观唇，所述车内侧外观唇从所述车内 侧壁部的大致前端朝车内侧延伸，所述车外侧外观唇从所述车外侧壁 部的大致前端朝车外侧延伸；其中，所述接合部分形成在所述车内侧外观唇和所述车外侧外 观唇的至少一个上。
11. 根据权利要求IO所述的玻璃滑槽装配结构，其中，在所述 装配部分位于腰线下方的部分处，设置导槽部件和连接部分，所述导 槽部件具有大致U形横截面，用于将所述主体部分适配到其内侧， 所述连接部分用于将所述导槽部件和车门主体连接；其中，沿所述导槽部件的外侧面，以从由所述车门玻璃开关的 玻璃开口部分向内周侧延伸的方式，形成与所述接合部分接合的所述被接合部分，所述接合部分形成在与所述导槽部件的外侧面压力接触 的所述车外侧外观唇和所述车内侧外观唇的至少一个上。
12. 根据权利要求IO所述的玻璃滑槽装配结构，其中，在所述 装配部分位于腰线以下的部分上，设置导槽部件和连接部分，所述导 槽部件具有大致U形横截面，用于将所述主体部分适配到内侧，所 述连接部分用于将所述导槽部件和车门主体连接；其中，通过使所述导槽部件的一部分折弯，形成与所述接合部 分接合的所述被接合部分，所述接合部分形成在与所述导槽部件的外 侧面压力接触的所述车外侧外观唇和所述车内侧外观唇的至少一个 上。
13.根据权利要求9所述的玻璃滑槽装配结构，其中，所述基底部与所述车内侧壁部的边界部分以及所述基底部与所述车外侧壁部 的边界部分，设置有变形连接部分，所述变形连接部分的壁厚比所述主体部分的其他部分薄；其中，通过将所述玻璃滑槽装配到所述装配部分的角部，对应 于所述角部的所述玻璃滑槽中的所述变形连接部分朝所述玻璃开口 部分的内周侧倾斜变形，以及，所述基底部移位到所述玻璃开口部分 的内周侧。
全文摘要
一种玻璃滑槽，包括主体部分和密封唇，并在其长度方向上通过挤出成型，主体部分包括基底部、车外侧壁部和车内侧壁部，并沿车门框的内周装配，密封唇朝主体部分的内侧延伸。分别地，通过变形连接部分，将基底部与车外侧壁部以及基底部与车内侧壁部连接。变形连接部分的壁厚比基底部和两侧壁部薄，其横截面构成为大致J状，从而在宽度方向上具有预定长度。在玻璃滑槽的两个角部，变形连接部分通过折叠从而在折点弯曲，从而变形，基底部平滑移位到内周侧，以及连续弯曲，没有设置切口或凹进。
文档编号B60J10/04GK101209657SQ20071030700
公开日2008年7月2日 申请日期2007年12月27日 优先权日2006年12月27日
发明者林和之, 柴田泰三, 箕浦秀明 申请人:丰田合成株式会社