专利名称：燃料箱的注入口构造的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种使用于自动二轮车等的树脂制燃料箱，尤其涉及其注 入口构造。
背景技术：
公知有利用树脂来成形燃料箱整体，并在注入口插入金属制的基准板
(level plate)的燃料箱。
专利文献1日本特开平8-198161号公报。
但是，.如上述公知例，在树脂制的注入口安装金属制的基准板时，虽 然提高了针对倾倒的强度，但需要防松和防燃料泄露的构造。作为燃料泄 露防止构造，除燃料盖的衬垫以外，在基准板和竖起部之间需要专用的密 封件，并为固定基准板还需要按压盖等，从而部件个数增加构造复杂。另 外，由于基准板相对于竖起部为单独的部件，因此基准板的正确定位也很 耗费工时。
发明内容
本申请的目的即在于解决上述问题。
为解决上述课题的燃料箱的注入口构造的技术方案1的发明中，其向 通过吹塑成形而成形的树脂制燃料箱一体地设置有以圆筒状竖起的竖起 部，并在该竖起部设置有注入口，所述燃料箱的注入口构造的特征在于，
所述竖起部为将单独的注入口部件在箱体的吹塑成形时被一体地嵌 入成形，
所述注入口部件一体地具备向比箱体的上表面更靠下方延伸的基准 板部。
技术方案2的发明在技术方案1的基础上，其特征在于，所述注入口 部件通过将树脂材料注射成形而制作，并在该注射成形时浇铸金属制的环。
由于预先将和基准板部一体化的注入口部件与燃料箱单独形成，并通 过嵌入成形而在燃料箱成形时将他们一体化到竖起部的内侧，因此，不需 要用于固定的按压盖和密封，能够用简单的构造来设置基准板，且不松动， 而且基准板的定位正确。
另外，通过向注入口部件嵌入金属制环，能够提高针对倾倒的强度。
图1是设有本申请的燃料箱的自动二轮车的侧视图。
图2是第一燃料箱的侧视图。 图3是第一燃料箱的俯视图。
图4是安装有燃料盖的状态的注入口局部放大剖视图。
图5是图3的5-5线剖视图。
图6是说明竖起部的成形方法的图。
图中20-第一燃料箱，30-主体部，32-平坦部，35-竖起部，36-外螺 纹，37-注入口的口部，50-燃料盖，51-注入口部件，52-板部，53-基准板 部，55-筒构件，58-注入口， 60-上表面壁，61-外侧基准板部。
具体实施例方式
以下，基于附图对一实施例进行说明。图1是设有本发明的燃料箱的 自动二轮车的侧视图，在前轮1及后轮2之间配置有动力单元3，其支承 于车体框架4。 5是前叉，6是手柄，7是箱盖，8是座，9是后臂。
手柄6的把手6a位于箱盖7的顶部上方，并以到达前汽缸3a和后汽 缸3b的倾斜(bank)空间上方位置的方式而向后方较长地延伸。
车体框架4包括头管IO，其通过前叉5支承前轮1;主管ll，其从 头管10起通过动力单元3上方而向后方延伸；中心管12，其在动力单元 3的后方沿上下方向配置；下降管13，其从头管10开始通过动力单元3 前方而向下方延伸；以及下部管14，其在动力单元3的下方沿前后方向配 置，并构成连接他们的环状，且在其内侧支承有动力单元3。座椅导轨15 从主管11和中心管12的连接部附近开始大致水平地向后方延伸。另外，还包括倾斜地连接中心管12和座椅导轨15的背部撑条16。
头管10支承前叉5并使其旋转自如。在头管IO上连接有主管11的
前端部及下降管13的上端部，并在头管10的后方且在主管11的前端部
附近支承有滤气器17。在滤气器17的后方，第一燃料箱20支承于主管
11的前后方向中间部及座椅导轨15的前部。
在第一燃料箱20的后方且下方，第二燃料箱21支承于座椅导轨15。
第二燃料箱21收容于由中心管12、座椅导轨15以及背部撑条16所包围
的空间内，第二燃料箱21的前部与第一燃料箱20的一部分在上下方向上重叠。
在中心管12的上部向前方弯曲并在与主管11连接的部分附近的肩部 设有向上方及后方突出的撑条22，并在这里支承构成后悬架的缓冲器单元 23的上部。撑条22靠近车体左侧配置，缓冲器单元23在车体的左侧面向 斜下后方延伸且下部支承在后臂9的中间部。
动力单元3包括具有前倾斜汽缸3a和后倾斜汽缸3b的V型水冷四冲 程式发动机，第一燃料箱20位于后倾斜汽缸3b的上方。在下降管13上 支承有散热器24。 25为枢轴，其设置于中心管12上下方向的中间部。
后臂9的前端部由设于中心管12上下方向中间部的枢轴25支承并使 其在上下方向上摆动自如，并利用后端部右侧的一侧悬伸支承后轮2。
后轮2的驱动形式为轴驱动式，通过轴驱动机构27将动力单元3的 旋转输出传递给在后臂9的后端部左侧部形成的齿轮盒28而使后轮2旋 转。
下面，对第一燃料箱20进行说明。图2是第一燃料箱20的侧视图， 图3是俯视图。第一燃料箱20的整体通过利用由聚乙烯等构成的合适的 热可塑性树脂来吹塑成形而形成，并具有中空的主体部30和突出形成于 其侧面全周的突缘31。
主体部30的上部具备平坦部32和向斜下方倾斜的背面部33，下部的 整体具备大致向斜下方倾斜的底部34。
在平坦部32的中央一体形成有呈筒状的竖起部35。在竖起部35的周 围形成有外螺纹36，且上端部被开口而成为注入口的口部37 (图3)。
在平坦部32的前部右侧设有通气部38，通气管路39向车体左侧突出。在通气部38的后方且在竖起部35的右侧一体形成有向后方突出的喷嘴 40。喷嘴40为抽气孔，其通过省略图示的管路与第二燃料箱21连通。
在平坦部32的前部左侧设有燃料传感器(省略图示〉的安装孔41， 在设于安装孔41周围的安装座42安装有未图示的燃料传感器。
在主体部30的后端部向后方突出形成有管43，其通过省略图示的软 管与第二燃料箱21连接，使得第一燃料箱20的燃料落入第二燃料箱21。
如图3所示，以围绕主体部30的周围的方式而设置的突缘31的前后 左右的拐角部向外侧突出而形成前侧安装部44及后侧安装部45，前侧安 装部44通过长孔46被螺栓固定在主管11的上表面，后侧安装部45通过 圆孔47而被螺栓固定在座椅导轨15的前部上表面，从而安装于车体。第 一燃料箱20的安装调整通过前侧安装部44来进行。
图4表示安装有燃料盖50的状态的注入口局部放大截面。图5是'沿 图3的5-5线的剖视图，图6是表示吹塑成形的注入口部件。如图4及图 5所示，竖起部35由向平坦部32—体化的注入口部件51而构成。即在注 入口部件51中，从平坦部32向上方突出的部分成为竖起部35。
注入口部件51预先通过利用聚乙烯树脂等的注射成形等而与燃料箱 单独形成。在注入口部件51的侧面一体形成有构成平坦部32的一部分的 板部52，其向大致水平方向扩展。注入口部件51的比板部52靠下方部分 形成有呈向下逐渐縮窄状而向下方延伸的基准板部53。基准板部53的下 端部构成下部开口54，并通向第二燃料箱20的内部。
在注入口部件51的内周侧通过嵌入成形而一体化有由铁等合适金属 制作构成的筒构件55。筒构件55呈向下逐渐縮小的圆筒状，上下的开口 缘部形成有向外侧翘起折回的口部56、 57，并进入注入口部件51的壁内， 从而加强注入口部件51与筒构件55的一体化。筒构件55的中间部在注 入口部件51的内周面露出。
注入口部件51形成有在轴向上贯通的孔，该孔构成为注入口58，其 上端构成为注入口的口部37。
注入口部件51的比板部52靠下方部分与第一燃料箱20的上表面壁 60—体化。上表面壁60与板部52的下方重叠，并与板部52—起构成平 坦部32。另外，上表面壁60的一部分构成与基准板部53的外侧重叠的外
6侧基准板部61，基准板部53与外侧基准板部61 —体化从而构成基准板 70。
在外侧基准板部61的下端部开口有下部开口 62。下部开口 62在吹塑 成形之后堵住，并与注入口部件51的仍堵住的底部一起被切除，从而同 时开口下部开口 54及62。
如图4所示，注入口部件51的比板部52靠上方部分即竖起部35的 外周部形成有外螺纹63，其为使燃料盖50的外筒部64重叠在竖起部35 的外侧，与形成于外筒部64的内周面的内螺纹65锁紧。外筒部64的上 部形成顶部66，并从其开始一体形成有向注入口 58内插入的内筒部67。
在内筒部67的外周侧，用顶部66及外筒部64包围的部分配置有衬 垫68,筒构件55的口部56抵接于衬垫68来进行密封。由此对顶部66 和竖起部35的上端部之间进行密封。
如图5所示，板部52上一体化有燃料传感器的安装座42及安装孔41 ， 安装座42设置为包围燃料传感器的安装孔41的方式，并通过嵌入成形而 与嵌入螺母71 —体化。设置有安装孔41的部分的板部52也从下侧而重 叠一体化有上表面壁60，在与上表面壁60的安装孔41对应的位置上，和 安装孔41 一致的开口 72与安装孔41 一体形成。
图中的H为基准板70的高度，外侧基准板部61的下端部的水平线L 为满箱时的液面。
图6是用于说明竖起部35的嵌入成形的图，当用吹塑成形来形成燃 料箱时，通过预先将注入口部件51固定在省略图示的模具内，使坯料73 在模具内部膨胀。于是，坯料73的一部分与基准板部53的外侧重叠并作 为外侧基准板部61而与之密接并一体化。这时，基准板部53的底部54a 还没有形成开口部，在吹塑成形后被一体化的外侧基准板部61 —体化有 与下部幵口 62相当的部分即在吹塑成形之后被切除的底部62a。
同时，上表面壁60与板部52的下侧重叠并密接从而一体化。这时， 安装孔41 (参照图5)还没有开口。因此，当通过冲压等将吹塑成形之后 被一体化的基准板部53的底部54a及外侧基准板部61的底部62a —起切 除时，即成为下部开口 54、 62。另外，当通过冲压等将相当于安装孔41 的部分的板部52及上表面壁60与一起切除时，即形成安装孔41及开口72 (参照图5)。
下面对本实施例的作用进行说明。在图4 6中，当在吹塑成形时使 注入口 51 —体化到平坦部32来形成竖起部35时，由于在注入口部件51 上一体地设有基准板部53，因此该基准板部53的外侧与外侧基准板部61 一体化，利用这些基准板部53和外侧基准板部61来构成基准板部70。
因此，如在将单独的基准板向成形后的注入口插入来进行安装时，不 需要每次进行定位，即能够简单且正确地定位。
另外，由于预先将单独形成的注入口部件51与主体部30—体化来成 形，因此，不需要设置用于基准板70的，特别的固定构件和密封，并由 于密封与现有相同，仅在竖起部35与燃料盖50之间设置衬垫69即可， 因此能够削减部件个数，简化构造。
并且，通过插入使金属制的筒构件55仅一体化到与竖起部35相当的 注入口部件51的比板部52靠上方，由此提高针对歪斜的韧性，并由于通 过嵌入成形而一体化，因此不会产生松动。
权利要求
1. 一种燃料箱的注入口构造，其向通过吹塑成形而成形的树脂制燃料箱一体地设置有以圆筒状竖起的竖起部，并在该竖起部设置有注入口，所述燃料箱的注入口构造的特征在于，所述竖起部是在箱体的吹塑成形时将单独的注入口部件一体地嵌入成形，所述注入口部件一体地具备基准板部，该基准板部向比箱体的上表面更靠下方延伸。
2. 根据权利要求l所述的燃料箱的注入口构造，其特征在于， 所述注入口部件通过将树脂材料注射成形而制作，并在该注射成形时浇铸金属制的环。
全文摘要
本发明提供一种燃料箱的注入口构造，其能够使基准板不会松动，并用简单的构造来正确定位。用吹塑成形来成形第一燃料箱之际，注入口部件(51)一体化到主体部(30)的平坦部(32)来设置竖起部(35)，并在此安装燃料盖(50)。注入口部件(51)预先单独用注射成形来形成，在比板部(52)靠下方处突出形成有基准板部(53)，且在比板部(52)靠上部分插入金属制的筒构件(55)并一体化。由于通过吹塑成形而使基准板一体化，因此能够不松动且正确地定位。另外，通过插入金属制的筒构件(55)可提高针对倾倒的强度。
文档编号B60K15/05GK101412417SQ200810166198
公开日2009年4月22日 申请日期2008年10月15日 优先权日2007年10月19日
发明者中岛淳, 武藤健二 申请人:本田技研工业株式会社