气囊的制作方法

专利名称：气囊的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种使膨胀用气体流入而展开膨胀的气囊。
背景技术：
在现有的气囊中，在气囊周壁的被高温高压的膨胀用气体吹到的部位上，且在具有使用于向安装部位安装的安装单元贯穿的多个安装孔的部位上，设置将气囊用基布重叠而成的层叠部位，以用于进行加强而提高拉伸强度(例如，参照特开平8— 104194号公报)。
该气囊的层叠部位的构造为，在气囊周壁上设置加强部位，使面积小于主体布的加强布结合在构成袋状周壁的主体布上。主体布及加强布，由将聚酰胺或聚乙烯等复丝等的合成纤维进行编织而织成的气囊用基布形成。另外，在现有的气囊中，利用粘接剂将构成主体布及加强布的气囊用基布彼此粘接而进行结合，以使得可以简单地进行制造。
该粘接是在气囊用基布的一侧的表面侧、即单面侧涂敷粘接剂，在进行粘接时，利用热压机等，将两张气囊用基布的粘接剂层彼此正对后加压、同时加热，使粘接剂层彼此熔融，从而将两张气囊用基布彼此粘接，或者在进行粘接的两张气囊用基布之间放入粘接剂，利用热压机等使气囊用基布彼此粘接。
此外，作为气囊，除了加强部位之外，使外周缘也彼此粘接而形成为袋状(例如，参照特开平10— 129380号公报)。
但是，在粘接时，在进行粘接的两张气囊用基布之间放入粘接齐!J，利用热压机等将气囊用基布彼此粘接的设计中，粘接剂的使用量增多，同时，在即将粘接之前，需要分别将粘接剂涂敷在气囊用基布的规定部位上，此外还需要进行硬化等处理，缺乏效率。因此，在降低粘接剂的使用量和粘接工序的高效化方面，优选下述设计在气囊用基布的单面侧设置预先涂敷了粘接剂的粘接剂层，在进行粘接时，利用热压机等使两张气囊用基布的粘接剂层彼此正对并加热，从而使粘接剂层彼此熔融而将两张气囊用基布彼此粘接。
但是，在气囊的周壁上，为了设置进一步提高拉伸强度的加强部位，而在主体布上层叠大于或等于两张的加强布时，即，在使大于或等于三张的气囊用基布层叠时，在仅在气囊用基布的单面侧预先涂敷粘接剂的设计的情况下，难以设定使第三张以后的气囊用基布的粘接剂层粘接的部位。即，在确保拉伸强度、以及确保使加强布沿与层叠方向正交的方向不产生偏移的良好的使用性的情况下，将大于或等于三张的气囊用基布彼此结合的方面产生课题。并且，如果大于或等于两张的加强布沿着与其层叠方向正交的方向偏移，则在将安装单元向安装孔插入时，插入变得困难，从而使其作业性降低。

发明内容
本发明就是为了解决上述课题而提出的，其目的在于提供一种气囊，其即使形成将周壁的加强部位由大于或等于三张的气囊用基布重叠的层叠部位构成的构造，也可以简单地进行制造，并且可以确保良好的使用性。
本发明涉及的气囊将用于提高拉伸强度的加强部位设置在周壁上而构成。周壁具有多个安装孔，它们贯穿用于将气囊安装到安装部位的安装单元。加强部位在安装孔周缘的部位上构成，同时，由主体布和面积小于主体布的至少两张加强布进行层叠而构成。主体布和加强布分别由在布料的单面侧上设置粘接剂层而形成的气囊用基布构成。两张气囊用基布的结构为，通过将粘接剂层彼此正对并进行加热，使粘接剂层彼此熔融，而彼此进行粘接。加强部位的结构为，使层叠部位的所有气囊用基布，以可以对沿着与层叠方向正交方向的偏移进行限制的方式，利用气囊用基布彼此进行粘接的部位彼此结合。被粘接的两张前述气囊用基布，由相邻的两张前述气囊用基布、或者由下述两张前述气囊用基布而相互地构成，这两张气囊用基布与设有非配置部位的前述气囊用基布相邻，经由配置在其间的至少一张前述气囊用基布的前述非配置部位而相互地构成。
在本发明涉及的气囊中，层叠部位的所有气囊用基布利用相邻的气囊用基布彼此的粘接部位和非配置部位处的气囊用基布彼此的粘接部位、或仅利用非配置部位处的气囊用基布彼此的粘接部位而彼此结合，以可以限制沿着与层叠方向正交的方向的偏移，在所有的加强布不沿着与其层叠方向正交的方向偏移的情况下，在将安装单元向安装孔插入时，容易经由加强布插入主体布的安装孔中，使气囊的使用性良好。
另外，主体布与所有的加强布不沿着与层叠方向正交的方向偏移而进行结合，换言之，所有的加强布直接或间接地结合在主体布上而构成，在气囊膨胀时，即使有拉伸力作用在主体布上，也可以使该拉伸力分散在各加强布上，从而可以提高主体布的拉伸强度。
另外，由于在制造过程中进行粘接时，使相邻且相对的粘接剂
层彼此正对，或者两张气囊用基布的粘接剂层经由配置在其间的气囊
用基布的非配置部位而彼此正对并进行加热熔融，所以即使各气囊用基布仅在单面侧设置粘接剂层，也可以顺利地使对应的两张气囊用基
布彼此粘接，不需要利用缝制等，就可以使层叠部位的所有气囊用基布直接或间接地进行粘接而彼此结合。
另外，设置在作为加强部位的层叠部位上的安装孔可以如下述方式形成，即，在未设置安装孔的状态下，将要层叠的所有气囊用基布通过设置规定的粘接部位而直接或间接地进行粘接之后，通过激光切割等进行开孔加工，此时，因为可以不产生位置偏移地将所有气囊用基布结合，所以可以在规定的位置上顺利地设置安装孔。
因此，在本发明涉及的气囊中，即使为周壁的加强部位形成为将大于或等于三张的气囊用基布重叠的层叠部位的构造，也可以简单地进行制造，并且确保良好的使用性。
此外，非配置部位可以作为贯穿具有非配置部位的气囊用基布的通孔(也可以称之为内侧空间)而构成。或者，非配置部位可以作为具有非配置部位的气囊用基布的外侧空间而构成，以使得隔着具有
非配置部位的气囊用基布而进行粘接的两张气囊用基布，在超过具有非配置部位的气囊用基布的外侧部位上而彼此粘接的结构。
另外，加强布可以配置在主体布的内周侧，也可以将加强布中的至少一张配置在主体布的外周侧。但是，在膨胀用气体中含有高温烟雾(残渣)的情况下，在主体布的内周侧配置大于或等于两张的加强布的气囊中，可以利用大于或等于两张的加强布保护主体布的内周面侧，可以提高主体布的耐热性。
另外，将加强布中的一张作为第1加强布，优选设置环状的环状粘接部位，其在主体部的各安装孔的各自周缘的整个圆周上与各安装孔分别相邻，从而将该第1加强布与主体布直接进行粘接。
在这种结构中，粘接在主体布上的第1加强布，设置环状的环状粘接部位而与主体布进行粘接，以使得主体布上的各安装孔的周缘由气囊用基布通过重叠两张而进行加强，在气囊膨胀时，即使在主体布的安装孔的周围作用拉伸力，,主体布由包括环状粘接部位本身在内的两张气囊用基布重叠而对安装孔周缘进行加强，在拉伸强度提高的状态下，可以顺利地进行膨胀，不会在安装孔周缘上发生开线或破损。
在设置如上述所示的围绕安装孔的环状粘接部位的情况下，主体布和第1加强布可以以使彼此相对的表面完全接触的方式连接配
置，或者，也可以将其它的加强布中的至少一张作为第2加强布，形成为在主体布与第1加强布之间配置第2加强布的结构。另外，在设置该第2加强布的情况下，第2加强布只要形成下述结构即可，艮卩，设置使各个安装孔的周缘扩径的通孔作为非配置部位，以使得通过设置环状粘结部位将主体布与第1加强布直接粘接。
另外，如果由聚酰胺类弹性体形成粘接剂，由聚酰胺纤维形成涂敷粘接剂的气囊用基布的布料，则可以使气囊作为聚酰胺的再生材料而进行利用，即使是涂敷了粘接剂的气囊用基布也适于循环利用。
此外，可以将与粘接剂相同的材料作为用于产生非透气性的涂敷剂，涂敷在气囊用基布的布料上。在这种结构中，可以维持适于循环利用的状态，并提高气囊的气密性。另外，在这种结构中，可以在制造气囊用基布时，利用使用转印辊等的印刷方式、喷涂、刷涂等，将与粘接剂为相同材料的涂敷剂涂敷在气囊用基布的布料上，制造很长的连续带状的气囊用基布材料，从该材料上裁切主体布及加强布，制造规定形状的气囊用基布。在这种情况下，可以预先制造形成涂敷有粘接剂的状态的气囊用基布，可以省略或简化另行在气囊用基布的粘接部位上涂敷粘接剂的涂敷作业，可以更加简单地制造气囊。
另外，优选层叠部位构成为，设置向气囊内供给膨胀用气体的流入用开口、和以放射状配置在流入用开口的周缘上的多个安装孔，同时，利用环状的固定器，其具有插入各个安装孔的安装单元，将流入用开口的周缘向安装部位侧按压，将该层叠部位安装到安装部位上，气囊用基布彼此的粘接部位配'置为，在沿着层叠部位的层叠方向进行投影的状态下位于固定器的区域内。在这种结构中，在将该层叠部位向气囊的安装部位进行安装时，较硬的粘接部位被固定器按压，形成粘接部位彼此结合为一块板状的状态，可以提高主体布和加强布之间的结合强度，可以进 一 步提高主体布的针对拉伸力的拉伸强度。
另外，如果气囊用基布彼此的粘接部位配置在除了折痕配置部位之外的区域中，以用于防止其与在折叠收容气囊时的折痕重叠，则在折叠气囊时，由于体积较大粘接部位不会形成折痕而进行折叠，所以可以将气囊紧凑地折叠。


图1是表示将本发明涉及的第1实施方式的气囊在驾驶席用气囊装置中使用的状态的剖面图。
图2是由第1实施方式的气囊以单体膨胀完成时的概略纵剖面图。
图3是表示第1实施方式的气囊的结构部件的部分放大分解斜视图。
图4是表示第1实施方式的气囊的主体布的部分放大俯视图。图5是表示第1实施方式的气囊中使用的一张加强布的俯视图。图6是表示在第1实施方式的气囊中使用的另一张加强布的俯视图。
图7是表示在第1实施方式的气囊中使用的其他一张加强布的俯视图。
图8是第1实施方式的气囊的流入用开口附近的部分放大俯视图。
图9是第1实施方式的气囊的流入用开口附近的纵剖面图，与 图8的IX — IX部位相对应。
图IO是表示制造第1实施方式所使用的气囊用基布时的气囊用 基布材料的俯视图。
图IIA、 IIB、 IIC、 11D是说明第1实施方式的气囊的折叠工 序的图。
图12是表示第2实施方式的气囊的构成部件的部分放大分解斜视图。
图13是表示第2实施方式的气囊的主体布的部分放大俯视图。 图14是表示第2实施方式的气囊中使用的一张加强布的俯视图。
图15是表示第2实施方式的气囊中使用的另一张加强布的俯视图。
图16是表示第2实施方式的气囊中使用的其他一张加强布的俯视图。
图17是第2实施方式的气囊的流入用开口附近的部分放大俯视图。
图18是第2实施方式的气囊的流入用开口附近的纵剖面图，与
图17的xvni—xvin部位相对应。
图19是另一个实施方式的气囊中的流入用开口附近的纵剖面图。
图20是其他实施方式的气囊中的流入用开口附近的纵剖面图。 图21是其他实施方式的气囊中的流入用开口附近的纵剖面图。 图22是其他实施方式的气囊中的流入用开口附近的纵剖面图。 图23是其他实施方式的气囊中的流入用开口附近的纵剖面图。 图24是其他实施方式的气囊中的流入用开口附近的纵剖面图。 图25是其他实施方式的气囊中的流入用开口附近的纵剖面图。图26是其他实施方式的气囊中的流入用开口附近的纵剖面图。
具体实施例方式
以下参考附图，对本发明的优选实施方式进行说明。但是，本 发明不限于以下公开的实施方式。对所附权利要求及其等价实施方式 的修改都包含在权利要求的范围内。
下面，根据

本发明的一个实施方式，第1实施方式的
气囊11如图l所示，在驾驶席用的气囊装置M中使用，该气囊装置 M搭载于方向盘W中央的毂部B中。
气囊装置M构成为具有被折叠收容的气囊ll;充气机7，其 向气囊11供给膨胀用气体；金属板制的壳体4，其收容折叠后的气 囊11和充气机7;合成树脂制的气囊罩6，其从上方覆盖折叠后的气 囊11，并被安装在壳体4上；以及固定器8。气囊罩6配置为，由膨 胀时的气囊11推压而使门部6a打开，从而使气囊11凸出。
在壳体4中，在底壁部4a的下表面侧连结软管开关机构的基板 5，基板5安装固定在方向盘W的方向盘主体1侧的金属芯2上，利 用基板5，将气囊装置M搭载至方向盘W中央的毂部B中。另外， 壳体4在底壁部4a配置贯穿上下方向并开口为圆形的插入孔4b、和 在插入孔4b的周缘的四个位置上贯穿的通孔4c而构成。在插入孔 4b中，充气机7的主体部7a从下方插入，在各个通孔4c中贯穿固 定器8的螺栓8b，其用于将气囊11和充气机7安装到壳体4的底壁 4a上。
并且，该壳体4的底壁部4a构成安装气囊11的安装部位，固 定器8的螺栓8b构成将气囊11安装到作为安装部位的壳体4的底壁 部4a上的安装单元。
充气机7具有大致圆柱状的主体部7a，在主体部7a的上部外周 面侧形成喷出膨胀用气体的气体喷出口 7b。另外，在主体部7a的上 下方向的中央附近，形成以大致四角环状凸出的凸缘部7c，在凸缘 部7c上形成用于将充气机7安装到壳体4上的安装孔7d。
固定器8为四角环状的金属板制成，构成为在中央具有开口为圆形的插孔8a，在四个角部上设置向下方凸出的螺栓8b。固定器8 按压气囊11的流入用开口 15的周缘16，使各个螺栓8b贯穿气囊11 的安装孔18、壳体4的底壁部4a的通孔4c、以及充气机7的安装孔 7d，通过在各个螺栓8b上紧固螺母9，将气囊11和充气机7安装固 定在壳体4的底壁部4a上。
气囊11如图2所示，使膨胀完成形状为大致椭圆球状，袋状的 周壁12具有下述部件而构成限制侧壁部13，其配置在膨胀完成时 的上表面侧的驾驶员侧；以及安装侧壁部14，其配置在下表面侧的 方向盘主体1侧。上述限制侧壁部13和安装侧壁部14形成为外形形 状相同的圆板状，使外周缘13a、 14a彼此结合而构成气囊11的周壁 12。
在安装侧壁部14的中央.，如图3、 8所示，配置圆形开口的流 入用开口 15，其可以使供给膨胀用气体的充气机7的主体部7a从下 方插入，在流入用开口 15的周缘16上贯穿安装孔18,该安装孔18 使用于将气囊11安装在壳体4的底壁部4a上的固定器8的各个螺栓 8b插入。
另外，如图8、 9所示，流入用开口 15的周缘16形成将大于或 等于三张的气囊用基布24重叠并结合而构成的层叠部位LP，作为提 高拉伸强度的加强部位RP。该层叠部位LP的气囊用基布24 (24A、 24B、 24C、 24T)以尺寸进行划分，则如图3所示，由一张主体布 21 (21F)和面积小于主体布21的多张加强布22构成。在本实施方 式的情况下，主体布21 (21F)形成为圆形，构成安装侧壁部14的 整个区域。另外，在本实施方式的情况下，使用三张加强布22 (22B、 22C、 22T)，其形成为面积较小的圆形，配置在流入用开口 15的周 缘16上。
另外，使上述主体布21及加强布22层叠而构成层叠部位LP的 气囊用基布24，分别具有在布料25的单面侧涂敷粘接剂27的粘接 剂层26而构成(参照图9)。特别地，在本实施方式的情况下，布 料25以平织的方式编织聚酰胺线而形成，此外，粘接剂27使用聚酰 胺类的弹性体，这是由于考虑到可以热熔融并不妨碍柔软性，并且可以形成提高非透气性的涂层29，此外，具有与布料25 —体的再生性。 具体地说，布料25利用350dtex (315旦)的尼龙66合线平织 (经线29根/in、纬线59根/in)、覆盖系数(K) =59X (315) Q'5 + 59X (315) "=2094。并且，作为在粘接剂27中使用的聚酰胺 类弹性体(PA弹性体)，使用聚醚聚酰胺嵌段共聚物(PEBA)，该 粘接剂27作为分散液(乳剂)而利用转印辊等印刷方式涂敷在布料 25上，在175。CX2min的条件下进行干燥而形成粘接剂层26。此外， 在本实施方式的情况下，粘接剂27的涂敷量为12.5gm—2。另外，在 如上述所示在布料25上涂敷粘接剂'27而形成兼作为涂层29的粘接 剂层26时，如图10所示的带状的气囊用基布材料23所示，在布料 25的单面的整个区域内、或仅在布料25的单面的必要的部分上涂敷 粘接剂27，形成气囊用基布材料23，并且，从气囊用基布材料23 裁切规定形状而准备主体布21和加强布22。
此外，在第1实施方式的气囊11的情况下，使用两张主体布21 (21F、 21R)和三张加强布22 (22B、 22C、 22T)。两张主体布中 的一张主体布21R形成气囊11的周壁12上的限制侧壁部13，另一 主体布21F与三张加强布22 (22B、 22C、 22T)结合而形成安装侧 壁部14。
另外，在三张加强布22 (22B、 22C、 22T)中的与安装侧壁部 14的主体布21F接触的最下层的加强布22B上，如图5所示，在从 气囊用基布材料23进行裁切时，在包括安装孔18的区域在内的各安 装孔18的周缘上形成开口为圆形的通孔31。此外，三张加强布22 (22B、 22C、 22T)中的中间的加强布22C，如图3、 6所示，在相 邻的安装孔18之间以流入用开口 15为中心的放射方向的部位上，在 本实施方式的情况下为通孔31之间的区域中的流入用开口 15的周缘 上，形成开口为椭圆形的通孔35。
此外，图3所示的主体布21F、 21R及加强布22B、 22C、 22T， 为制造成气囊11的状态下的分解斜视图，在刚从气囊用基布材料23 裁切之后的主体布21F及加强布22B、 22C、 22T上，未设置流入用 幵口 15或安装孔18。下面，针对气囊11的制造进行说明，首先，从气囊用基布材料
23上裁切主体布21F、 21R和设有通孔31、 35的加强布22B、 22C、 22D。然后，使主体布21F (气囊用基布24A)和三张加强布22B、 22C、 22T (气囊用基布24B、 24C、 24T)粘接。此时，如图9所示， 在热压机的支撑台上，载置在上表面侧配置有粘接剂层26的主体布 21F (气囊用基布24A)，在主体布21F上载置在上表面侧配置有粘 接剂层26的加强布22B (气囊用基布24B)，并且，在加强布22B 上载置在下表面侧配置有粘接剂层26的加强布22C (气囊用基布 24C)，并且，在加强布22C上载置在下表面侧配置有粘接剂层26 的加强布22T (气囊用基布24T)。然后，将热压机的加热板向下按 压，从而将通孔31的部位和通孔35的部位加压并加热。并且，经由 通孔31的部位(未配置加强布22B的非配置部位30)并与加强布 22B (气囊用基布24B)相邻的主体布21F、加强布22C (气囊用基 布24A、 24C)的粘接剂层26、 26彼此粘接，形成粘接部位32，同 时，经由通孔35的部位(未配置加强布22C的非配置部位34)，加 强布22B、 22T (气囊用基布24B、 24T)的粘接剂层26也彼此粘接， 形成粘接部位36。
然后，通过开孔加工在加强部位(层叠部位LP) RP上形成流 入用开口 15和各安装孔18，从而可以制造安装侧壁部14(参照图8、 图9)。
然后，使气囊11的成为外周面侧的表面彼此接触，将限制侧壁 部13与安装侧壁部14重叠而使外周缘13a、 14a彼此结合，利用流 入用开口 15而使内外反转，从而可以制造气囊11。此外，外周缘13a、 14a彼此的结合，可以通过使粘接剂层26彼此粘接而结合，或利用 缝线进行缝制，或者也可以同时使用粘接和缝制。
另外，针对使用了该气囊11的驾驶席用的气囊装置M的组装 进行说明，首先，利用流入用开口 15，将固定器8插入气囊11内， 在使各螺栓8b从各安装孔18凸出的状态下，将气囊ll折叠。该气 囊11的折叠方式为，如图IIA所示，将限制侧壁部13和安装侧壁 部14重叠并平整地展开，如图IIB、 C所示，使以流入用开口 15为中心的直径方向的外周缘之间的左右宽度尺寸减小，如图IIC、 D所 示，使以流入用开口 15为中心的直径方向的外周缘之间的前后宽度
尺寸减小，形成大致长方体状(大致立方体状)的折叠完成体40， 利用防止折叠散开用的包封材料包裹折叠完成体40。此外，使左右 方向的宽度尺寸减小的折痕CH和使前后方向的宽度尺寸减小的折 痕CV，设定为流入用开口 15的周缘16的区域内的折叠宽度，从而 不与粘接部位32、 36重叠(参照图4)。
然后，使固定器8的各个螺栓8b从通孔4c凸出，同时，在已 经安装了基板5的壳体4的底壁部4a上收容气囊(折叠完成体40) 11，然后，使充气机7的主体7a经由壳体4的底壁部4a的插入孔 4b，从流入用开口 15插入气囊11内，同时，使从底壁部4a凸出的 各个螺栓8b贯穿凸缘部7c的安装孔7d，通过将各个螺栓8用螺母9 固定而将充气机7和气囊J1 一起安装固定在壳体4的底壁部4a上， 然后，将气囊罩6安装到壳体4上，从而可以组装气囊M。
这样组装的气囊装置M，如果将基板5的规定的安装部位安装 在已安装到车辆上的方向盘主体1上，则可以安装在方向盘主体1 上，从而完成方向盘W的组装(参照图1)。
然后，如果气囊装置M动作，从充气机7的主体部7a的气体喷 出口 6b喷出膨胀气体，则气囊11进行膨胀而使气囊罩6的门部6a 打开，从而从方向盘W的毂部B较大地凸出。
另外，在第1实施方式的气囊11中，如图9所示，位于加强部 位RP的层叠部位LP的所有气囊用基布24A、 24B、 24C、 24T，均 利用非配置部位30处的气囊用基布24B、 24C彼此的粘接部位32、 和非配置部位34处的气囊用基布24B、 24T彼此的粘接部位36彼此 结合，从而可以限制沿与层叠方向LD正交的方向LH的偏移。
艮P，利用粘接部位32使气囊用基布24C (加强布22C)与气囊 用基布24A直接粘接，限制气囊用基布24C相对于气囊用基布24A 沿与层叠方向LD正交的方向LH的偏移(参照图9)。另外，气囊 用基布24B、 24T (加强布22B、 22T)彼此利用粘接部位36进行粘 接。此外，粘接部位32本身对通孔31的周缘进行位置限制，限制气囊用基布24B相对于气囊用基布24A沿着与层叠方向LD正交的方 向LH的偏移。另外，气囊用基布24C上的通孔35的周缘被粘接部 位36进行位置限制，限制气囊用基布24B、 24T相对于气囊用基布 24C沿着与层叠方向LD正交的方向LH的偏移，该气囊用基布24C 与气囊用基布24A直接粘接，通过气囊用基布24C限制气囊用基布 24B、24T相对于气囊用基布24C沿着与层叠方向LD正交的方向LH 的偏移。
因此，由于所有的加强布22B、 22C、 22T (气囊用基布24B、 24C、 24T)，不会沿着与其层叠方向LD正交的方向LH偏移地结合 在主体布21F上，且不会沿层叠方向LD散乱分离地结合，所以在将 作为安装单元的固定器8的螺栓8b向安装孔18插入时，容易地经由 加强布22B、 22C、 22T而插入主体布21F的安装孔18中，使气囊 ll的使用性良好。
另外，主体布21F和所有的加强布22B、 22C、 22T，不会沿与 层叠方向LD正交的方向LH偏移地结合，换言之，所有的三张加强 布22 (22B、 22C、 22T)直接或间接地与主体布21F结合而构成， 在气囊ll膨胀时，即使拉伸力作用在主体布21F上，也可以使该拉 伸力分散在各加强布22 (22B、 22C、 22T)上，可以提高主体布21F 的拉伸强度。
另外，当然，由于在制造过程中进行粘接时，经由非配置部位 30而使两张气囊用基布24A、 24C的粘接剂层26、 26彼此正对，并 经由非配置部位34而使两张气囊用基布24B、 24T的粘接剂层26、 26彼此正对，分别进行加热熔融，所以即使各气囊用基布24A、 24B、 24C、 24T为仅在单面侧设置粘接剂层的结构，也可以顺利地使相对 应的两张气囊用基布24A、 24C及气囊用基布24B、 24T彼此粘接， 不利用缝制等而使层叠部位LP的所有气囊用基布24A、 24B、 24C、 24T直接或间接地进行粘接，从而彼此结合。
另外，设置在作为加强部位RP的层叠部位LP上的安装孔18 及流入用开口 15，可以对以未设置安装孔18及流入用开口 15的状 态进行层叠的所有气囊用基布24A、 24B、 24C、 24T，在设置规定的粘接部位32、 26并直接或间接地进行粘接后，通过激光切割等进行 开孔加工，此时，因为可以不产生位置偏移地使所有气囊用基布24A、 24B、 24C、 24T结合，所以可以在规定位置顺利地设置安装孔18及 流入用开口 15。
因此，在第1实施方式的气囊11中，即使周壁12的加强部位 RP形成为将三张以上的四张气囊用基布24A、 24B、 24C、 24T重叠 的层叠部位LP的构造，也可以简单地进行制造，并且确保良好的使 用性。
此外，在第1实施方式中，也可以使热压机的加热板形成与固 定器8的外形形状相同的形状等，在形成粘接部位32、 36时，将与 通孔35的周缘相邻的加强布22B、 22C (气囊用基布24B、 24C)的 粘结层26、 26彼此粘接而形成粘接部位38 (参照图8、图9)。在 这种结构中，利用粘接部位32将气囊用基布24C直接粘接到气囊用 基布24A上，利用粘接部位38将气囊用基布24B直接粘接到气囊用 基布24C上，利用粘接部位36将气囊用基布24T直接粘接到气囊用 基布24B上。即，在这种气囊110中，可以形成利用粘接部位32、 38、 36而直接或间接地将气囊用基布24B、 24C、 24T粘接到气囊用 基布24A上的构造。
另外，在第1实施方式的气囊11中，使加强布22C为第l加强 布221,该第1加强布设置环状的环状粘结部位39 (粘接部位32)， 其在各个安装孔18的各自的周缘19的整个圆周上与各个安装孔18 分别相邻，从而使该第1加强布221与主体布21F直接粘接。因此， 在这种结构中，粘接到主体布21F上的第1加强布221设置环状的 环状粘接部位39而与主体布21F上粘结，以使得主体布21F上的各 个安装孔18的周缘19通过重叠两张气囊用基布24A、 24C而进行加 强，在气囊11膨胀时，即使在主体布21F的安装孔18周围作用有 拉伸力，通过包含环状粘接部位39自身的两张气囊用基布重叠而使 安装孔18的周缘19被加强的主体布21F，在拉伸强度提高的状态下， 不会使安装孔18的周缘19产生开线或破损，可以顺利地进行膨胀。
在如上述在安装孔18的周围设置环状粘接部位39的情况下，也可以将主体布21F和第1加强布221以彼此的正对面的整个表面 接触的方式相邻配置(参照图18的环状粘接部位55)，也可以如第 1实施方式所示，构成为使其他加强布22中的至少一张为第2加强 布222 (加强布22B)，在主体布21F与第1加强布221之间配置第 2加强布222。在设置该第2加强布222的情况下，第2加强布222 只要形成下述结构即可，g卩，设置将各个安装孔18的周缘19—扩径的 通孔31作为非配置部位30，以使得可以通过设置环状粘接部位39 而使主体布21F与第1加强布221直接粘接。
另外，在第l实施方式中，粘接剂27由聚酰胺类弹性体形成， 涂敷粘接剂27的气囊用基布24的布料25由聚酰胺纤维形成。因此， 可以使气囊11作为聚酰胺的再生材料而进行利用，即使是涂敷了粘 接剂27的气囊用基布24也适于循环利用。
此外，在第l实施方式中，将与粘接剂27相同的材料作为用于 产生非透气性的涂敷剂28，涂敷在气囊用基布24的布料25上。因 此，在这种气囊ll中，可以维持适于循环利用的状态，并提高气囊 ll的气密性。另外，在这种结构中，可以在制造气囊用基布24时， 利用使用转印辊等的印刷方式、喷涂、刷涂等，在气囊用基布24的 布料25上涂敷与粘接剂27相同材料的涂敷剂28，如图10所示制造 很长的连续带状的气囊用基布材料23，从该气囊用基布材料23上裁 切主体布21及加强布22，制造规定形状的气囊用基布24。在这种情 况下，预先制造成为涂敷有粘接剂27的状态的气囊用基布24，可以 省略或简化另行在气囊用基布24的粘接部位32、 36上涂敷粘接剂 27的涂敷作业，可以更加简单地制造气囊11。
此外，在为了提高粘接剂层26彼此的粘接力，需要比可以确保 气密性的涂敷量更多的较多涂敷量的情况下，向粘接部位32、 36涂 敷粘接剂27。当然，在气囊由不具有涂层的无涂层布的气囊用基布 形成的情况下，在该气囊用基布的布料的粘接部位上涂敷粘接剂27。
此外，在第1实施方式的气囊11中，层叠部位LP具有下述部 件构成流入用开口15，其向气囊11内供给膨胀用气体；以及多个 安装孔18，其以放射状配置在流入用开口 15的周缘16上，同时，利用环状的固定器8将层叠部位LP安装到壳体4的底壁部4a上， 该固定器8具有插入各个安装孔18中的作为安装单元的螺栓8b，将 流入用开口 15的周缘向安装部位即壳体4的底壁部4a侧按压。另外， 气囊用基布24彼此的粘接部位32、 36配置为，在沿着层叠部位LP 的层叠方向的投影的状态下，位于固定器8的区域内。因此，在这种 结构中，在将气囊11向壳体4的底壁部4a安装时，较硬的粘接部位 32、 36被固定器8按压，成为粘接部位32、 36彼此结合为--块板状 的状态，可以提高主体布21F和加强布22B、 22C、 22T之间的结合 强度，可以使抵抗作用在主体布21F上的拉伸力的拉伸强度进一步
提咼o
另外，在第l实施方式中，气囊用基布24彼此的粘接部位32、 36配置在除了折痕配置部位之外的区域内，以可以防止与气囊11在 折叠收容时的折痕CH、 CV重叠(参照图4)。因此，在折叠气囊 11时，因为体积较大的粘接部位32、 36上不会形成折痕CH、 CV而 进行折叠，所以可以将气囊11紧凑地折叠。
此外，在第l实施方式中，作为布料25例示了将尼龙66平织 而得到的，但作为所使用的聚酰胺线，除了尼龙66之外，还可以示 出例如尼龙6、尼龙46、尼龙12等脂肪族聚酰胺、或芳族聚酰胺等 芳香族聚酰胺等。其中，从耐热性及通用性的角度出发，优选尼龙 66。其理由如下所示。
尼龙66 (熔点265°C)，其熔点高于其它的通用尼龙即尼龙6 (熔点225°C)、尼龙11 (熔点187。C)、尼龙12 (熔点176°C)。 尼龙46 (熔点290°C)虽然熔点高，但较为特殊，成本高。芳香族 聚酰胺机械强度高，但耐磨损性差。
此外，作为聚酰胺线，根据聚酰胺的种类而不同，通常使用200 700dtex的合线。例如，使用由72根单纤维合线形成470dtex的尼龙 66制的合线。另外，布料25的织成状态除了平织之外，也可以是斜 纹织或缎纹织。
另外，布料25的覆盖系数(K)(参照下述式)优选处于1200 2400的范围内。K =酉X D W".3 + NF X DF"
其中，NW为经线密度(根/in) ， DW为经线纤度(旦) NF为纬线密度(根/in) ， DF为纬线纤度(旦) 覆盖系数(K)低或高，表示经 纬线密度和/或经 纬线纤度 相对地低或高。
如果线密度和/或纤度低，则布料25难以得到规定的机械强度， 并且在线密度低的情况下，有可能会产生纤维线偏移而使织构形式散 乱。
如果线密度和/或纤度高，则布料25的刚度难以处于规定值内， 并且在线密度高的情况下，布料25变厚，容易在气囊11的折叠性'收
容性方面产生问题。
并且，在布料25的一侧表面即单面上形成的粘接剂层26，在本 实施方式的情况下，形成为可以具备非透气性的涂层29，以及能够 与布料25 —起循环利用的聚酰胺类弹性体制的涂层29。在本实施方 式的情况下，从确保气囊用基布24的柔软性的观点出发，构成为涂 层29的涂膜尽可能为薄层，具有聚酰胺类弹性体浸入布料25表面上 的织构间隙的凹部中的宏观构造。该聚酰胺类弹性体可以优选使用具 有下述特性的材料。
1) 熔点135 200° C，优选145 185° C，更优选155 180° C。
并且，使布料25的聚酰胺线与涂层的PA弹性体的熔点差在 120。C以内，优选在90。C内，更优选在80。C内。
如果聚酰胺类弹性体的熔点高，则由于伴随着弹性体的相对结 晶率上升而刚度增大，难以确保气囊用基布24的柔软性。即，气囊 的折叠变得困难，同时难以确保气囊展开时所要求的展开性能(伴随 气体流入气囊11内的顺畅的展开性)。反之，如果聚酰胺类弹性体 的熔点过低，则难以确保气囊11动作时的规定的密封性(低透气量)， 并且，与构成布料25的聚酰胺线的熔点差容易增大，难以确保再生 材料的品质。
2) 断裂伸长率(ASTMD638):大于或等于200°/。。如果断裂伸长率过低，则气囊用基布24难以确保柔软性，同时，有可能由于 气囊展开时的应力而在弹性体涂膜上产生裂缝，难以确保规定的气密 性。
3) 弯曲弹性率(ASTM D790):小于或等于200MPa。如果 弯曲弹性率过高，则气囊用基布24难以确保柔软性。优选弯曲弹性 率低，但通常下限为50MPa。
4) 平衡吸水率(ASTMD570; 20°CX65%R):小于或等于3 %，优选小于或等于2%。如果平衡吸水率过高，则有可能由于气囊 用基布24的共聚物进行吸收而导致涂膜剥落。
此外，所使用的聚酰胺类弹性体在与作为聚酰胺线的尼龙66纤 维的平衡吸水率(3.4 4.5%)相同或比其略低的情况下，从涂膜贴 合性的观点出发有利。
5) 不含有环境负荷物质。例如，不含有残留福尔马林。从循 环利用的观点出发，优选不含环境负荷物质的材料。
并且，聚酰胺类弹性体的种类，只要是满足上述特性l)，进而 优选满足2) 5)，则不作特别限定，可以使用下述各种类型的材 料。其中，嵌段共聚型容易满足熔点(耐热性)及柔软性(断裂伸长 度、弯曲弹性率)，所以优选。
1)嵌段共聚型可以适当使用由下述结构式表示的PEBA (聚 醚聚酰胺嵌段共聚物)，其将聚酰胺(PA)嵌段作为硬段，以聚醚 (PE)嵌段作为软段。
作为聚醚，可以例举聚四亚甲基醚二醇、聚丙二醇等。可以使用 脂肪族聚酯二醇等聚酯嵌段作为软段。
2)低结晶性类型将功能基(例如醇烃基)接枝聚合在尼龙分
化学式1<formula>formula see original document page 21</formula>子链上，使分子之间的距离增大而减小分子间引力，从而使结晶性降 低。
3) 共聚物混合体类型使EPDM等的橡胶微粒子在PA树脂中
分散而成为海岛构造。
4) 可塑剂类型向PA中添加可塑剂而软质化。作为可塑剂，
可以例举丁苯磺酸酰胺、N —烷基甲苯磺酸酰胺、己烯乙二醇、p-羟 基苯甲酸脂-2等。
上述聚酰胺类弹性体(PA弹性体)，作为分散液(乳剂)或溶 液涂敷在布料25上。
分散在乳剂中的PA弹性体的粒径，通常为0.05 5pm，优选为 0.2 5,，更优选0.2 1,。
并且，作为乳剂化的方式，可以例举下述方法。
1) 溶剂置换法在将共聚物溶解于溶剂之后，添加乳化剂和 水进行转相(溶剂回收)。
2) 加压法在高温、高压下，将共聚物、乳化剂、水在容器 中搅拌而进行乳化。
3) 机械乳化法使用2轴挤压机(extruder)，利用机械剪切 力进行乳化。
在为溶液的情况下，例如，使用环己酮、甲酚等。
作为使用上述聚酰胺的乳剂或溶液进行涂敷的方法，可以对布 料25任意使用转印等的印刷、浸渍、刮涂(模涂)、刷涂、滚涂等。 在它们之中，可以在相对于合线的表层浸渍，并使PA浸入布料25 的织构间隙的单面凹部，而在布料的单面上容易地形成薄层的弹性体 涂膜的方法，容易确保气囊用基布24的柔软性。
另外，此时的涂敷量(干燥量基准)，从气囊所要求的透气量、 柔软性(折叠性)及粘结性的平衡考虑，从10 100gm—2、优选10 25gnT2、更优选10 20gm—2的范围中适当选定。
并且，在涂敷后，通常进行加热处理，以使PA涂膜相对于布料 贴合(熔融)。优选此时的加热处理条件为，PA涂膜相对于合线呈 表层浸渍的状态，并且，不会透过与布料25的织构间隙的单面凹部相连的收縮部(窄路最小间隙部)。这是为了维持(确保)气囊用
基布24的柔软性。如果成为PA浸渍至合线的内部，和/或透过织 构间隙的收縮部而在内表面上也形成涂膜，则气囊用基布24的刚度 变高，难以确保柔软性。
加热处理的条件为，在比涂膜形成聚酰胺的熔点高5 30°C (优 选10 20°C)，并且比布料形成聚酰胺的熔点低30°C或30°C以上 (优选5CTC或5(TC以上)的温度下，加热0.5 10min (优选为0.5 5min)。如果处理温度与PA弹性体的熔点差较小，则难以进行熔融， 难以确保足够的贴合性。反之，如果与PA弹性体的熔点差较大，则 PA弹性体的熔融流动性增大，容易彻底浸入至布料25的织构间隙之 间，难以确保气囊用基布24的柔软性，同时，有可能会加速布料25 的加热恶化。即，难以得到比布料形成聚酰胺的熔点低30。C或30°C 以上(优选为大于或等于50°C)的温度。
另外，由这种方式制造的气囊用基布24，其透气量(高压透气 性测定器20KPa)小于或等于1.5Lcm —ZmirT1，优选小于或等于 0.5Lcm-2min—、更优选小于或等于0.2Lcm—"miiT1,同时弗雷泽透气 性UIS L 1096-A方法)小于或等于O.OlmLcm—2s—、优选小于或等 于0.003mLcm一 2s—、
此外，第1实施方式中使用的PA弹性体为PEBA，使用具有下 述特性的市售品。
1) 熔点(ASTMD3418) : 160°C
2) 断裂伸长率(ASTMD638) : 450%
3) 弯曲弹性率(ASTMD7卯(ISO 178) ) : 84MPa
4) 平衡吸水率(ASTMD570; 20°CX65°/。R) : 1.2%
此外，气囊用基布24、 24的粘接剂层26彼此的粘接力，位于 剪切粘接强度试验法OISK 6850)中的200 600N的范围内，优选 为200 300N。如果过低，则无法充分确保的加强部位RP的拉伸强 度，如果过高，则粘接剂27的涂敷量增加，相应地导致重量增加， 因而不优选。并且，在涂层29的涂敷量无法确保规定的粘接力的情 况下，只要在粘接部位上另行涂敷粘接剂27即可。另外，在第l实施方式中，非配置部位30、 34构成为在具有非 配置部位30、34的气囊用基布24上贯通的通孔(也可称为内侧空间) 31、 35而构成，但也可以如图12 18示出的第2实施方式的气囊11 所示，使非配置部位46、 50作为具有非配置部位46、 50的气囊用基 布44 (44B、 44C)的外侧空间47、 51而构成。
此外，该第2实施方式的气囊111，也是在与第1实施方式相同 的驾驶席用气囊装置M中使用的，其具有下述部件而构成圆形的 两张主体布41 (41F、 41R)，其构成限制侧壁部13和安装侧壁部 14;以及大致圆形的三张加强布42 (42B、 42C、 42T)，它们与安 装侧壁部14的主体布41F结合，面积小于主体布41F。形成这些主 体布41及加强布42的气囊用基布44，通过在与第1实施方式的气 囊用基布24相同的布料25上涂敷相同的粘接剂27而形成。另外， 与第1实施方式不同的点在于下述方面。首先，配置于与主体布41F 分离的最上方的加强布42T (气囊用基布44T)如图12、 16所示， 具有外侧空间51的区域(粘接部位52的区域)，形成为外径尺寸大 于第1实施方式的加强布22T (气囊用基布24T)的圆形(圆板状)。 另外，与主体布41F接触的加强布42B (气囊用基布44B)如图12、 14所示，形成为位于安装孔18之间的外周缘为直线状的大致正方形 的板状。此外，气囊用基布44彼此的粘接部位48、 52、 54的形状及 配置位置等略有不同。加强布42T、 42B之间的加强布42C如图12、 15所示，形成为与第1实施方式的加强布22T相同的外径尺寸的圆 形。当然，在层叠加强布42而提高拉伸强度的、作为加强部位RP 的层叠部位LP上，如图17、 18所示形成流入用开口 15和设置在其 周缘16上的四个安装孔18。
此外，粘接部位48是利用加强布22B的外侧空间即非配置部位 46使主体布41F与加强布22C粘接的部位，其配置在加强布22B的 大致正方形的各条边的外侧附近的部位上，形成月牙状。粘接部位 52是利用加强布22C的外侧空间即非配置部位50使主体布41F与加 强布22T粘接的部位，其配置在各粘接部位48的外侧附近的扇形形 状的部位上。粘接部位54是使主体布41F与加强布42B粘接的部位，其形成为与各个安装孔18的周缘的安装孔18相邻配置的环状部位
(环状粘接部位55)。
另外，在该第2实施方式的气囊111中，在进行制造时，从未 图示的气囊用基布材料23裁切主体布41F、 41R和加强布42B、 42C、 42T。此时，在主体布41F及加强布42B、 42C、 42T上，如图13 16所示未设置流入用开口 15及安装孔18。此外，图12图示了在制 造气囊111的状态下的分解部分斜视图。
另外，形成粘接部位48、 52、 54而使主体布41F (气囊用基布 44A)和三张加强布42B、 42C、 42T (气囊用基布44B、 44C、 44T) 粘接。此时，在热压机的支撑台上，载置在上表面侧配置有粘接剂层 26的主体布41F (气囊用基布44A)，在主体布41F上载置在下表 面侧配置有粘接剂层26的加强布42B (气囊用基布44B)，进而， 在加强布42B上，载置在下表面侧配置有粘接剂层26的加强布42C (气囊用基布44C)，此外，在加强布42C上，载置在下表面侧配 置有粘接剂层26的加强布42T (气囊用基布44T)。然后，将热压 机的加热板向下按压，从而各个非配置部位46、 50和各个安装孔18 的周缘加压并加热，形成下述部位粘结部位48，其使主体布41F 与加强布42C粘接；粘接部位52，其使主体布41F与加强布42T粘 接；以及粘接部位54，其使主体布41F与加强布42B粘接(参照图 17、 18)。
然后，通过在加强部位(层叠部位LP) RP上进行开孔加工而 形成流入用开口 15和各个安装孔18，从而可以制造安装侧壁部14， 与第1实施方式相同地，使限制侧壁部13与安装侧壁部14的外周缘 13a、 14a彼此结合而制造气囊111，此外，与第1实施方式相同地组 装形成驾驶席用的气囊装置M，将其搭载至方向盘W上。此外，气 囊lll在折叠时的折痕CH、 CV如图13所示，也配置为不与粘接部 位48、 52、 54干涉。
另外，该第2实施方式的气囊111，也可以获得与第1实施方式 相同的作用*效果。此外，在第2实施方式中，形成经由粘接部位 48、 52、 54而将各个加强布42B、 42C、 42T直接粘接在主体布41F上的构造。
此外，在该第2实施方式中，作为第1加强布221的、与主体 布41F粘接的加强布42B，设置环状的环状粘接部位55而与主体布 41F粘接，以使得主体布41F上的各个安装孔18的周缘19通过重叠 两张气囊用基布44A、 44B而加强，在气囊lll膨胀时，即使在主体 布41F的安装孔18周围作用拉伸力，通过包含环状粘接部位55自 身的两张气囊用基布重叠而使安装孔18的周缘19被加强的主体布 41F，在拉伸强度提高的状态下，不会使安装孔18的周缘19产生开 线或破损，可以顺利地进行膨胀。另外，如该第2实施方式所示，在 设置围绕安装孔18的环状粘接部位55的情况下，也可以将主体布 41F和第1加强布221以彼此的相对面的整个表面进行接触的方式相 邻配置。
另外，在第1、 2实施方式中，示出了分别将三张加强布22、 42 层叠在主体布21、 41上的情况，但也可以如图19 22所示的气囊 112、 113、 114、 115所示，重叠三张气囊用基布24(24A、 24B、 24T)， 使两张加强布22 (22B、 22T)层叠在主体布21上，而在加强部位 RP上形成层叠部位LP。另外，在上述气囊112、 113、 114、 115中， 位于最外侧的主体布21 (气囊用基布24A)、和距离主体布21最远 的加强布22T (气囊用基布24T)，配置为各自的粘接剂层26、 26 彼此相对。此外，在使主体布21与加强布22T彼此粘接的情况下， 如图19、 20所示，将主体布21与加强布22T之间的加强布22B的 外侧空间51作为加强布22B的非配置部位50，利用该非配置部位 50形成彼此粘接的粘接部位52，从而使主体布21与加强布22T彼 此粘接。或者如图21、 22所示，将作为使设置在加强布22上的安装 孔18扩径的内侧空间的通孔31作为非配置部位30，利用该非配置 部位30形成彼此粘接的粘接部位32(环状粘接部位39)，从而使主 体布21与加强布22T彼此粘接。
.另外，如图19、 20所示，位于主体布21与加强布22T之间的 加强布22B (气囊用基布24B)，在主体布21侧或加强布22T侧， 适当地形成朝向粘接剂层26的粘接部位54 (环状粘接部位55)，从而只要如图19所示，使相邻的加强布22B与主体布21彼此粘接， 或者如图20所示，使相邻的加强布22B与加强布22T彼此粘接即可。 此外，如图21、 22所示，位于主体布21与加强布22T之间的加强 布22B (气囊用基布24B)，在主体布21侧或加强布22T侦ij，适当 地形成朝向粘接剂层26的粘接部位38，从而只要如图21所示，使 相邻的加强布22B与加强布22T彼此粘接，或者如图22所示，使相 邻的加强布22B与主体布21彼此粘接即可。
此外，在这种气囊112、 114、 115中，也使加强布22中的一张 为第1加强布221，该第1加强布设置环状的环状粘结部位55、 39, 在各个安装孔18的各自的周缘19的整个圆周上与各个安装孔18分 别相邻，从而使该第1加强布221直接粘接在主体布21上。因此， 粘结在主体布21上的第1加强布221设置环状的环状粘接部位55、 39而与主体布21粘结，以使得主体布21上的各个安装孔18的周缘 19通过重叠两张气囊用基布24而加强，在气囊112、 114、 115膨胀 时，即使在主体布21的安装孔18周围作用拉伸力，通过包括环状粘 接部位55、 39自身的两张气囊用基布重叠而使安装孔18的周缘19 被加强的主体布21，在拉伸强度提高的状态下，不会使安装孔18的 周缘19产生开线或破损，可以顺利地进行膨胀。
另外，在围绕上述安装孔18设置环状粘接部位55、 39的情况 下，也可以如图19的气囊112所示，将主体布21和第1加强布221
以使彼此正对面的整个表面进行接触的方式相邻配置，或者，也可以 如图21、 22示出的气囊114、 115所示，将另外的加强布22B设为 第2加强布222，在主体布21和第1加强布221之间配置第2加强 布222而构成。在设置该第2加强布222的情况下，第2加强布222 通过设置将各安装孔18的周缘扩径的通孔31作为非配置部位30， 而设置环状粘接部位39，以可以使主体布21与第1加强布221直接 粘接。
另外，在使气囊用基布24层叠而形成层叠部位LP,以形成加 强部位RP的情况下，也可以如图23、 24示出的气囊116、 117所示， 在主体布21的外侧设置加强布22B，另外，主体布21的粘接剂层26，可以如图23所示，朝向气囊116的内周面侧而与相对的加强布 22T的粘接剂层26粘接，也可以如图24所示，朝向气囊117的外周 面侧而与相对的加强布22B的粘接剂层26粘接。此外，与图23、 24 的气囊116、 117相比，如果如第1、 2实施方式的气囊11、 11—0、 111 115所示，在主体布21、 41的内周侧层叠大于两张的加强布22、 42， 则在膨胀气体中含有大量高温烟雾的情况下，因为大于两张的加强布 22、 42可以保护主体布21、 41的内周面侧，所以可以提高主体布21、 41的耐热性，因而优选。
此外，在重叠四张气囊用基布24而形成层叠部位LP的情况下， 如图25、 26示出的气囊118、 119所示，两张外侧的气囊用基布24A、 24T使粘接剂层26朝向为彼此正对，而中间的两张气囊用基布24B、 24C配置为，如图25示出的气囊118所示，使粘接剂层26彼此正对， 或如图26示出的气囊119所示，使粘接剂层26反向分离，或如图 18的气囊111所示朝向同一方向。另外，被恰当地粘接的两张气囊 用基布24，通过形成粘接部位38而使相邻的两张气囊用基布24彼 此粘接，或者形成粘接部位32、 36、 52，经由配置在两张气囊用基 布24之间的至少一张气囊用基布24的非配置部位30、 34、 50，使 隔着设置有非配置部30、 34、 50的气囊用基布24相邻的两张气囊用 基布24、 24彼此粘接，从而使层叠部位LP中的所有气囊用基布24 利用相邻的气囊用基布24彼此的粘接部位38和非配置部位30、 34、 50处的气囊用基布24彼此的粘接部位32、 36、 52而彼此结合，以 能够对沿着与层叠方向LP正交的方向LH的偏移进行限制。此外， 作为粘接部位38，在图25所示的气囊118中，是相邻的气囊用基布 24B、 24C彼此的粘接部位，另外，在图26所示的气囊119中，是 相邻的气囊用基布24A、 24B彼此的粘接部位，以及相邻的气囊用基 布24C、 24T彼此的粘接部位。作为粘接部位32，是如图25、 26所 示的气囊118、 119中的将设置在气囊用基布24B、 24C上的通孔31 作为非配置部位30，经由非配置部位30相邻的气囊用基布24A、24T 彼此的粘接部位。另外，作为粘接部位36，是如图25所示的气囊118 中的将设置在气囊用基布24C上的通孔35作为非配置部位34，经由非配置部位34相邻的气囊用基布24B、 24T彼此的粘接部位，或者 将设置在气囊用基布24B上的通孔35作为非配置部位34,经由非配 置部位34相邻的气囊用基布24A、 24C彼此的粘接部位。此外，作 为粘接部位52，是如图25、 26所示的气囊118、 119中的将设置在 气囊用基布24B、 24C上的外侧空间51作为非配置部位50，经由非 配置部位50相邻的气囊用基布24A、 24T彼此的粘接部位。
此外，在第1、 2实施方式中，在使粘接剂层26彼此粘接时， 通过使热压机的加热板进行一次按压加热的操作，而形成所有的粘接 部位，但也可以在每一次气囊用基布24、 44彼此粘接时，进行加热 板的按压加热的操作。
另外，在第1、 2实施方式中，对于在驾驶席用的气囊装置M中 使用的气囊进行了说明，但本发明可以应用于在副驾驶席用气囊装 置、侧部气囊装置、膝部保护甩气囊装置等中使用的各种气囊。
权利要求
1. 一种气囊，其在周壁上设置用于提高拉伸强度的加强部位而构成，前述周壁具有多个安装孔，用于将前述气囊安装到安装部位上的安装单元贯穿这些安装孔，前述加强部位，作为前述安装孔的周缘的部位而构成，同时，通过使主体布和面积小于该主体布的至少两张加强布层叠而构成，其特征在于，前述主体布和前述加强布，分别由气囊用基布构成，该气囊用基布是在布料的单面侧设置粘接剂层而构成的，两张前述气囊用基布构成为，通过将前述粘接剂层彼此正对并加热，使前述粘接剂层彼此熔融，从而彼此粘接，前述加强部位构成为，使前述层叠部位的所有前述气囊用基布，以可以限制沿与层叠方向正交方向的偏移的方式，利用前述气囊用基布彼此的粘接部位而相互结合，被粘接的两张前述气囊用基布，由相邻的两张前述气囊用基布、或者由下述两张前述气囊用基布而相互地构成，这两张气囊用基布与设有非配置部位的前述气囊用基布相邻，经由配置在其间的至少一张前述气囊用基布的前述非配置部位而相互地构成。
2. 如权利要求l所述的气囊，其特征在于，前述非配置部位，作为贯穿具有该非配置部位的前述气囊用基布的通孔而构成。
3. 如权利要求l所述的气囊，其特征在于，隔着具有前述非配置部位的前述气囊用基布而被粘接的两张前述气囊用基布构成为，在超过具有前述非配置部位的前述气囊用基布的外侧部位上彼此粘接，前述非配置部位，作为具有该非配置部位的前述气囊用基布的外侧空间而构成。
4. 如权利要求l所述的气囊，其特征在于，前述加强布配置于前述主体布的内周侧。
5. 如权利要求l所述的气囊，其特征在于，前述加强布中的至少l张，配置于前述主体布的外周侧。
6. 如权利要求l所述的气囊，其特征在于，将前述加强布中的一张作为第1加强布，该第1加强布设置环状的环状粘接部位而与前述主体布直接粘接，该环状粘接部位位于前述各安装孔的各自周缘的整个圆周上，且分别与前述各安装孔相邻。
7. 如权利要求6所述的气囊，其特征在于，前述主体布和前述第1加强布，以使彼此的相对面的整个表面接触的方式相邻配置。
8. 如权利要求6所述的气囊，其特征在于，在前述主体布与前述第1加强布之间配置作为第2加强布的至少一张加强布，前述第2加强布构成为，设置使前述各安装孔的周缘扩径的通孔作为前述非配置部位，以使得可以通过设置前述环状粘接部位而使前述主体布与前述第1加强布直接粘接。
9. 如权利要求l所述的气囊，其特征在于，前述粘接剂由聚酰胺类弹性体形成，涂敷前述粘接剂的前述气囊用基布的布料，由聚酰胺纤维形成。
10. 如权利要求9所述的气囊，其特征在于，将与前述粘接剂相同的材料，作为用于产生非透气性的涂敷剂，涂敷在前述气囊用基布的布料上。
11. 如权利要求l所述的气囊，其特征在于，前述层叠部位构成为具有流入用开口，其向前述气囊内供给膨胀用气体；以及多个前述安装孔，其以放射状配置在该流入用开口的周缘上，同时，利用环状的固定器将前述层叠部位安装到前述安装部位上，该固定器具有插入各个前述安装孔中的前述安装单元，并且将前述流入用开口的周缘向前述安装部位侧按压，前述气囊用基布彼此的粘接部位配置为，在沿前述层叠部位的层叠方向的投影的状态下，位于前述固定器的区域内。
12. 如权利要求l所述的气囊，其特征在于，前述气囊用基布彼此的粘接部位，配置在除了折痕配置部位之外的区域中，以可以防止其与前述在折叠收容气囊时的折痕重叠。
全文摘要
本发明提供一种气囊，该气囊的周壁的加强部位贯穿安装孔，作为在主体布上层叠三张加强布的层叠部位而构成。构成主体布和加强布的气囊用基布，分别具有在单面侧上涂敷粘接剂形成的粘接剂层，在进行粘接时，通过使粘接剂层彼此正对并加热，使粘接剂层彼此熔融，从而将两张基布彼此粘接。进行粘接的两张基布由隔着设有非配置部位的基布而相邻的两张基布彼此构成。层叠部位的所有气囊用基布被限制沿着与层叠方向正交的方向偏移，利用基布彼此的粘接部位彼此结合。气囊即使将周壁的加强部位形成为重叠三张或三张以上的气囊用基布的层叠部位的构造，可以简单地进行制造，并可以确保良好的使用性。
文档编号B60R21/20GK101544219SQ20091011936
公开日2009年9月30日 申请日期2009年3月24日 优先权日2008年3月24日
发明者上代昌道, 小林裕之, 成濑元章 申请人:丰田合成株式会社