专利名称：实心轮胎结构的制作方法
技术领域：
本实用新型是关于一种实心轮胎，特别是指一种改善实心轮胎走行温升及提升耐久走行成绩的实心轮胎结构。
背景技术：
目前，实心轮胎主要配套于叉车，叉车在使用上主要有以下几方面特点I、使用时间长，作为短距离搬用工具，经常长时间操作，对轮胎低生热性能要求闻;2、转向频繁，叉车同普通车辆的差异在于其仅用于短距离搬用，转弯及掉头非常频繁，这会使胶料与胶料之间、胶料与固定钢丝之间的蠕动变形加剧，造成轮胎温升加快；3、载重及路况复杂，工厂、工地、矿区及废料厂等等均会用到叉车，使用气胎易被刺扎及切割，导致无法使用。另在大载重下气胎容易爆破，安全性不如实心轮胎。鉴于以上叉车的使用特点，实心轮胎相对气胎有其不可替代的优势，但因实心轮胎不像普通气胎存在骨架材料及胎唇钢丝等，故胶料同轮圈的固定主要是依靠设置于内层胶c’中间的几股固定钢丝B’，如图I所示的现有实心轮胎断面结构。再配合图2所示，该固定钢丝B’是采用多层的结构，即由多层的单钢丝Si’及缠绕于其外表面的包布Cl’构成。各固定钢丝B’间隔排布于内层胶c’中间,这样的排布方式在生产及使用过程中存在缺陷在硫化时，下模对生胎的挤压会造成胶料向上移动，因固定钢丝B侧面积较大，其在胶料的影响下，也会跟着向上移动，这会造成成品的固定钢丝B’偏向一侧。这在实际使用中，会造成轮胎整体受力不均从而加剧轮胎胶料及固定钢丝B’之间的蠕动，不仅容易造成固定钢丝B的跑位和抽出，也易加快轮胎的温升，使轮胎在使用前期提前鼓包。另一方面，在胶料带动固定钢丝B’成钢丝的歪斜(如图3所示)，这在一定程度上缩小了固定钢丝B’的内周长，造成装胎困难。且这种固定钢丝B’结构中钢丝Si’层数多，造成内里局部束缚力大，装胎困难。另外，列多层的钢丝结构在实际使用当中，特别是高载移动时，常荷重又常转向的时候，钢丝Si’容易散开，因此在钢丝Si’外周需有包布Cl’缠绕，造成材料成本上升。
实用新型内容本实用新型的目的是提供一种改善实心轮胎走行温升及提升耐久走行成绩的实心轮胎结构。为实现上述目的，本实用新型的解决方案是一种实心轮胎结构，其由两种或两种以上的胶料构成，在内层胶料中设置有若干胶固定钢丝；其中各股固定钢丝是由单层钢丝排布而成。所述内层胶中先设置有容置固定钢丝的预设槽，并在预设槽中设置定位固定钢丝的钢丝固定胶。所述预设槽宽度与固定钢丝宽度的差值为-riOmm，而预设槽的高度为固定钢丝厚度的 O. 5^1. 5倍。所述预设槽宽度与固定钢丝宽度的差值优选为-2飞mm。所述各股固定钢丝中邻近轮胎两侧的固定钢丝与胎边的间距范围为轮胎内侧宽度的5% 25%。所述各股固定钢丝中邻近轮胎两侧的固定钢丝与胎边的间距范围为轮胎内侧宽度的优选为10% 18%。所述各股固定钢丝之间的间距为轮胎内侧宽度的39Γ25%。所述各股固定钢丝之间的间距为轮胎内侧宽度优选为89Γ16%。所述各股固定钢丝的底面积总和为钢丝底部轮胎表面积的15°/Γ50%。所述各股固定钢丝的底面积总和为钢丝底部轮胎表面积的20°/Γ35%。所述各股固定钢丝距轮胎内里间距为4mnTl5mm。所述各股固定钢丝距轮胎内里间距优选为6 10mm。所述各股固定钢丝的宽度设置为相同且均匀排布。所述各股固定钢丝的宽度设置为不同并间隔排布。所述各股固定钢丝外进一步设有包布。采用上述方案后，本实用新型实心轮胎采用单丝排列的结构方式，使固定钢丝的侧面积较小，可避免硫化时因下模对胶料的挤压而造成胶料带动钢丝移动，从而也避免了钢丝的歪斜；且单丝排列的钢丝结构，增大了钢丝底部面积，让轮辋与胎唇受力更均匀，在一定程度上加大轮辋与轮胎内里相对移动的阻力，抑制ROLLING不良；再者，单排钢丝结构使轮胎内部各处受力更加均匀，在高载及转向时钢丝不易散开或形成位移；既节省了钢丝包布，也可避免因钢丝与胶料之间的相对蠕动，造成温升快，导致轮胎的鼓包破坏，提升了轮胎的走行成绩。
图I为现有实心轮胎的断面结构示意图；图2为现有实心轮胎固定钢丝的断面示意图；图3为现有实心轮胎成型时固定钢丝的变形示意图；图4为本实用新型实心轮胎的断面结构示意图；图5为本实用新型内层胶设置固定胶预设槽示意图；图6为本实用新型实心轮胎固定钢丝排列的实施例2示意图；图7为本实用新型实心轮胎固定钢丝排列的实施例3示意图；图8为本实用新型实心轮胎固定钢丝排列的实施例4示意图。内层胶c’ 固定钢丝B’ 钢丝Si’包布Cl’轮胎I外层胶a中层胶b内层胶c延伸部分10 花纹块11花纹沟12 上接触点13固定钢丝B 轮胎内里31 预设槽32第一固定钢丝BI第二固定钢丝B2第三固定钢丝B3第四固定钢丝B4预设槽宽度cw预设槽高度ch[0042]固定钢丝宽度bw固定钢丝厚度bh第一固定钢丝BI距胎边间距Wl第四固定钢丝B4距胎边间距W 5轮胎内侧宽度RW第一固定钢丝BI与第二固定钢丝B2的间距W2第二固定钢丝B2与第三固定钢丝B3的间距W3第三固定钢丝B3与第四固定钢丝B4的间距W4钢丝底面积BAs钢丝底部轮胎表面积TAs。
具体实施方式
如图4至图8所示，本实用新型揭示了一种实心轮胎结构，其由两种或两种以上的胶料构成，其胶料构成主要考虑各部位胶料性能需求不同，而在内层胶料中设置有若干胶固定钢丝B。如图4所示，本实施例的轮胎I由三种胶料构成，即外层胶a，中层胶b，内层胶c ；该外层胶a设计为耐磨、耐老化、耐切割配方，其两侧延伸部分10需覆盖中层胶b及内层胶C，在外层胶a的上表面形成轮胎I的花纹块11与花纹沟12，该外层胶a延伸部10的其端点需位于轮胎I和轮辋2的上接触点13以下，主要是考虑中层胶b的老化性能及耐切割性能不及外层胶a ;而中层胶b设计为低生热胶料，并且胶料较软，可起到缓冲的作用；在内层胶c中先设置有固定钢丝B的预设槽32 (如图5所示)，此处是因应固定钢丝B的宽度和厚度而设置与固定钢丝B相适配的预设槽32，在预设槽32中设置钢丝固定胶用以定位固定钢丝B，避免固定钢丝B在硫化时因模合压力导致钢丝易移位等问题，预设槽32宽度cw设计同固定钢丝B宽度bw相关，一般预设槽32宽度cw与固定钢丝B宽度bw的差值为-riOmm，优选为-2飞mm ;而预设槽32的高度ch为固定钢丝厚度bh的O. 5^1. 5倍，过高易形成内里窝气，而过低则会造成固定效果不佳，易移位。而本实用新型关键在于内层胶c中设置的若干股钢丝B是采用单层钢丝Si排布而成，本实施例中设为四股固定钢丝B，在轮胎I的轴向依次排列为第一固定钢丝BI、第二固定钢丝B2、第三固定钢丝B3、第四固定钢丝B4，其中第一固定钢丝BI、第四固定钢丝B4距胎边间距Wl、W5的范围为轮胎内侧宽度RW的5% 25%，优选为10% 18%，WU W5过大会造成应力向轮胎中部集中，造成受力不均，不利载重；而Wl、W5过小则易造成使用过程中，钢丝容易抽出。第一固定钢丝BI与第二固定钢丝B2的间距W2、第二固定钢丝B2与第三固定钢丝B3的间距W3、第三固定钢丝B3与第四固定钢丝B4的间距W4的范围为轮胎内侧宽度RW的3% 25%，优选为8% 16%，若W2、W3、W4过大，钢丝强度不足；若W2、W3、W4过小，浪费成本，且易造成装胎困难。钢丝底面积BAs为各股固定钢丝B底面积的总和，SPBAs=BAI+BA2+BA3+BA4 (BA1、BA2、BA3、BA4分别为钢丝第一固定钢丝BI、第二固定钢丝B2、第三固定钢丝B3、第四固定钢丝B4的底面积)，TAs为钢丝底部轮胎表面积，即图5所示DD’剖面表面积。各股固定钢丝底面积总和BAs为钢丝底部轮胎表面积TAs的15°/Γ50%，更优选为钢丝底部轮胎表面积TAs的20% 35%。各固定钢丝B距轮胎内里31间距h为4mnTl5mm，优选为6 10mm，该间距h过大会造成轮胎同轮辋的束缚力不足，易产生ROLLING (在使用时轮胎与轮辋之间相对移动)及其它不良，该间距h过小束缚力过大，造成装胎困难，也会降低轮胎的安全系数。当然，本实用新型实心轮胎中的各股固定钢丝B可以选择有包布和无包布两种，包布材质选用POLYAMIDE (聚酰胺)材料，其热缩性有助于包布更好的束紧钢丝。另外，各股固定钢丝B的宽度可以设置一致，均匀排布，如图7所示；亦可采用不同宽度而间隔排布，如图6、8所示。室内转鼓走行测试结果规格23X10-12走行转鼓直径956 mm环境温度38±3°标准负荷3770 kg转鼓速度10 km/h走行方式在100%的标准负荷下，每阶段15分钟，测试其温升直到破坏，温升测试点选两处，一处为距胎面25mm处,另一处为1/2断宽处。走行温升及走行成绩对比如下(温升及耐久成绩均以100作为参考，温升越小越好，耐久成绩越大越好)，从下表可以得出实施例在耐久走行及温升上均高于比较例
比较例实施例
钢丝结构 8X416X1/8X1
h8 mm| Snim
Wl, W516%RWI 16%RW
W2, W3, W4+ 14%RW| 14%RW
钢丝有无包布 WI ^
BA^17%TAsI 26%TAs
Im断宽^
25nmi处丨I 25mm处 1/2断宽处
溫升处
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耐久走行成绩 1001 6综上，本实用新型的实心轮胎采用单丝排列的结构方式，使固定钢丝B的侧
面积较小，可避免硫化时因下模对胶料的挤压而造成胶料带动钢丝移动，从而也避免了钢丝的歪斜；且单丝排列的钢丝结构，增大了钢丝底部面积，让轮辋与胎唇受力更均匀，在一定程度上加大轮辋与轮胎内里相对移动的阻力，抑制ROLLING不良；再者，单排钢丝结构使轮胎内部各处受力更加均匀，在高载及转向时钢丝不易散开或形成位移；既节省了钢丝包布，也可避免因钢丝与胶料之间的相对蠕动，造成温升快，导致轮胎的鼓包破坏，提升了轮胎的走行成绩。
权利要求1.一种实心轮胎结构，其由两种或两种以上的胶料构成，在内层胶料中设置有若干胶固定钢丝；其特征在于各股固定钢丝是由单层钢丝排布而成。
2.如权利要求I所述的实心轮胎结构，其特征在于所述内层胶中先设置有容置固定钢丝的预设槽，并在预设槽中设置定位固定钢丝的钢丝固定胶。
3.如权利要求2所述的实心轮胎结构，其特征在于所述预设槽宽度与固定钢丝宽度的差值为-riOmm，而预设槽的高度为固定钢丝厚度的O. 5^1. 5倍。
4.如权利要求3所述的实心轮胎结构，其特征在于所述预设槽宽度与固定钢丝宽度的差值优选为-2 5mm。
5.如权利要求I所述的实心轮胎结构，其特征在于所述各股固定钢丝中邻近轮胎两侧的固定钢丝与胎边的间距范围为轮胎内侧宽度的59Γ25%。
6.如权利要求5所述的实心轮胎结构，其特征在于所述各股固定钢丝中邻近轮胎两侧的固定钢丝与胎边的间距范围为轮胎内侧宽度的优选为10% 18%。
7.如权利要求I或5所述的实心轮胎结构，其特征在于所述各股固定钢丝之间的间距为轮胎内侧宽度的3°/Γ25%。
8.如权利要求7所述的实心轮胎结构，其特征在于所述各股固定钢丝之间的间距为轮胎内侧宽度优选为8% 16%。
9.如权利要求I所述的实心轮胎结构，其特征在于所述各股固定钢丝的底面积总和为钢丝底部轮胎表面积的15°/Γ50%。
10.如权利要求9所述的实心轮胎结构，其特征在于所述各股固定钢丝的底面积总和为钢丝底部轮胎表面积的20% 35%。
11.如权利要求I所述的实心轮胎结构，其特征在于所述各股固定钢丝距轮胎内里间距为4mm 1 Smnin
12.如权利要求11所述的实心轮胎结构，其特征在于所述各股固定钢丝距轮胎内里间距优选为6 10mm。
13.如权利要求I所述的实心轮胎结构，其特征在于所述各股固定钢丝的宽度设置为相同且均匀排布。
14.如权利要求I所述的实心轮胎结构，其特征在于所述各股固定钢丝的宽度设置为不同并间隔排布。
15.如权利要求1、13或14所述的实心轮胎结构，其特征在于所述各股固定钢丝外进一步设有包布。
专利摘要本实用新型公开了一种实心轮胎结构，其由两种或两种以上的胶料构成，在内层胶料中设置有若干胶固定钢丝；其中各股固定钢丝是由单层钢丝排布而成。采用单丝排列的结构方式，使固定钢丝的侧面积较小，可避免硫化时因下模对胶料的挤压而造成胶料带动钢丝移动，从而也避免了钢丝的歪斜；且单丝排列的钢丝结构，增大了钢丝底部面积，让轮辋与胎唇受力更均匀，在一定程度上加大轮辋与轮胎内里相对移动的阻力，抑制ROLLING不良；再者，单排钢丝结构使轮胎内部各处受力更加均匀，在高载及转向时钢丝不易散开或形成位移；既节省了钢丝包布，也可避免因钢丝与胶料之间的相对蠕动，造成温升快，导致轮胎的鼓包破坏，提升了轮胎的走行成绩。
文档编号B60C7/00GK202357803SQ20112051495
公开日2012年8月1日 申请日期2011年12月12日 优先权日2011年12月12日
发明者陈秀雄 申请人:厦门正新橡胶工业有限公司