专利名称：轮胎的制作方法
技术领域：
本发明涉及轮胎，其包括具有胎面接地面的花纹块，所述花纹块的胎面接地面构成轮胎胎面接地面。
背景技术：
传统上已知一种轮胎，其包括具有胎面接地面的多个花纹块，所述花纹块的胎面接地面构成轮胎胎面接地面。各花纹块由周向槽或宽度方向槽等分隔，并构成胎面花纹。这里，已知如果花纹块与诸如路面等的轮胎接触面碰撞，则产生被称作“节距噪声”或“花纹噪声”等的噪声。作为用于限制这样的噪声的方法，提出了一种用于将花纹块的胎面接地面倒角的方法，以由此缓解花纹块(胎面接地面)与轮胎接触面碰撞的情况中所施加的冲击(例如，专利文献I)。[引用列表][专利文献]专利文献1:日本特开2007-055333号公报
发明内容
作为已反复做出的最大限度研究的结果，发明人发现，由轮胎接触面与胎面接地面之间的摩擦所施加的沿轮胎周向的剪切力而引起的花纹块的变形是噪声的原因之一。然而，由沿轮胎周向的剪切力引起的花纹块的变形不能通过上述将花纹块的胎面接地面倒角来限制。因此，为了解决上述问题已做出本发明，并且本发明的目的是提供一种能够限制被称作“节距噪声”或“花纹噪声”等的噪声的轮胎。根据第一特征的轮胎包括具有胎面接地面的花纹块，所述花纹块的胎面接地面构成轮胎胎面接地面，其中所述花纹块由至少一个深槽分隔，所述花纹块在轮胎周向上的端部处具有缺欠槽，并且所述缺欠槽的轮胎宽度方向上的宽度大于2mm，并且所述缺欠槽的轮胎宽度方向上的宽度是所述花纹块的轮胎宽度方向上的宽度的50%或更小。在第一特征中，从所述胎面接地面到所述缺欠槽的底部的深度是从所述胎面接地面到所述深槽的底部的深度的50%或更小。在第一特征中，所述缺欠槽形成在所述花纹块的轮胎周向上的端部中的踏入侧端部。在第一特征中，所述缺欠槽具有相对于所述花纹块的轮胎宽度方向上的中心线线对称的形状。在第一特征中，所述缺欠槽的轮胎宽度方向上的宽度的50%或更多被包括在以所述花纹块的轮胎宽度方向上的中心线为中心的、所述花纹块的轮胎宽度方向上的宽度的50%或更小的范围内。
[图1]图1是示出根据第一实施方式的轮胎100的一部分的放大平面图。[图2]图2是示出根据第一实施方式的花纹块10的立体图。[图3]图3是示出根据第一实施方式的花纹块10(胎面接地面)的平面图。[图4]图4是示出未形成缺欠槽的花纹块的变形的图。[图5]图5是示出形成有缺欠槽12的花纹块10的变形的图。[图6]图6是示出根据比较例I的花纹块(胎面接地面)的平面图。[图7]图7是示出根据实施例1的花纹块10(胎面接地面)的平面图。[图8]图8是示出根据实施例2的花纹块10(胎面接地面)的平面图。[图9]图9是示出根据实施例3的花纹块10(胎面接地面)的平面图。[图10]图10是示出根据实施例4的花纹块10(胎面接地面)的平面图。[图11]图11是示出根据实施例5的花纹块10(胎面接地面)的平面图。[图12]图12是示出根据实施例6、比较例2和比较例3的花纹块10(胎面接地面)的平面图。[图13]图13是示出评价I的评价结果的图。[图14]图14是示出根据另一实施方式的花纹块10(胎面接地面)的平面图。
具体实施例方式以下，将参照
根据本发明的实施方式的轮胎。在下面附图的说明中，相同或相似的构成元件用相同或相似的附图标记表示。然而，应该牢记的是，附图仅是说明性的，并且各尺寸的比例等与实际的不同。因此，具体的尺寸等应该考虑到下面的说明来确定。另外，在各个附图中当然还包括尺寸关系或比例彼此不同的部分。[实施方式的概要]根据实施方式的轮胎(轮胎100)包括具有胎面接地面的花纹块(花纹块10)，所述花纹块的胎面接地面构成轮胎胎面接地面。花纹块由至少一个深槽(深槽20)分隔。花纹块在轮胎周向上的端部处具有缺欠槽(缺欠槽12)。缺欠槽的轮胎宽度方向上的宽度大于2mm,并且是花纹块的轮胎宽度方向上的宽度的50%或更小。在实施方式中，花纹块在轮胎周向上的端部处具有缺欠槽。因此，仅花纹块的由于缺欠槽而刚性降低的一部分容易由于轮胎接触面与胎面接地面之间的摩擦所施加的轮胎周向上的剪切力而变形，而花纹块的未由于缺欠槽而刚性降低的另一部分的变形被限制。换言之，仅花纹块的更接近胎面接地面的一部分容易变形，而花纹块的更接近轮胎接触面的另一部分的变形被限制。因此，由于花纹块的由轮胎周向上的剪切力引起的变形被限制，所以能够限制被称作“节距噪声”或“花纹噪声”等的噪声。在实施方式中，缺欠槽的轮胎宽度方向上的宽度大于2mm，并且是花纹块的轮胎宽度方向上的宽度的50%或更小。因此，在花纹块的刚性被限制成劣化不超过必要限度的情况下，能够限制被称作“节距噪声”或“花纹噪声”等的噪声。[第一实施方式]
(轮胎结构)以下，将参照
根据第一实施方式的轮胎。图1是示出根据第一实施方式的轮胎100的一部分的放大平面图。具体地，图1示出轮胎100的轮胎胎面接地面的一部分。如图1所述，轮胎100具有花纹块10，花纹块10具有构成轮胎胎面接地面的胎面接地面。花纹块10由至少一个深槽20分隔。深槽20例如是周向槽20A、宽度方向槽20B和胎肩槽20C。花纹块10包括由周向槽20A与宽度方向槽20B分隔的花纹块IOA和由周向槽20A与胎肩槽20C分隔的花纹块10B。然而，以下将说明花纹块10而不区分花纹块IOA和花纹块 IOB。接下来，将参照图2说明花纹块10。图2是示出根据第一实施方式的花纹块10的立体图。如图2所示，花纹块10在轮胎周向上具有一对端部11(端部IIA和端部11B)。例如，端部IlA是踏入侧端部，并且端部IlB是蹬出侧端部。花纹块10在轮胎周向上的端部11处具有缺欠槽12 (缺欠槽12A、缺欠槽12B、缺欠槽12C和缺欠槽12D)。各缺欠槽12的轮胎宽度方向上的宽度大于2mm，并且是花纹块10的轮胎宽度方向上的宽度的50%或更小。优选的是，各缺欠槽12的轮胎宽度方向上的宽度是花纹块10的轮胎宽度方向上的宽度的20%至30%。这里，缺欠槽12形成在端部IlA和端部IlB中的任一个或两个上。特别地，优选的是，各缺欠槽12均形成于端部IlA (踏入侧端部)。当然，各缺欠槽12均在各端部11处与深槽20 (例如，宽度方向槽20B或胎肩槽20C)连通。在第一实施方式中，缺欠槽12A和缺欠槽12B形成在端部IlA (踏入侧端部)，并且缺欠槽12C和缺欠槽12D形成在端部IlB (蹬出侧端部)。优选的是，如图3所述，各缺欠槽12具有相对于花纹块的轮胎宽度方向上的中心线C线对称的形状。在多个缺欠槽12形成于相同端部的情况中，如果多个缺欠槽12各具有相对于中心线C线对称的形状，则是充分的。例如，缺欠槽12A和缺欠槽12B具有相对于中心线C线对称的形状。类似地,缺欠槽12C和缺欠槽12D具有相对于中心线C线对称的形状。优选的是，各缺欠槽12的轮胎宽度方向上的宽度的50%或更多被包括在以花纹块10的轮胎宽度方向上的中心线C为中心、花纹块10的轮胎宽度方向上的宽度的50%或更小的范围内。在多个缺欠槽12形成在相同端部的情况中，作为多个缺欠槽12整体来说，如果多个缺欠槽12的总宽度的50%或更多被包括在上述范围内，则是充分的。例如，如图3所示，让我们说明如下情况:用“X”表示以花纹块10的轮胎宽度方向上的中心线C为中心、花纹块10的轮胎宽度方向上的宽度的50%或更小的范围。用“YA”表示在缺欠槽12A的轮胎宽度方向上的宽度中被包括在范围(X)内的宽度，并且用“YB”表示在缺欠槽12B的轮胎宽度方向上的宽度中被包括在范围(X)内的宽度。在这样的情况中，宽度(YA)和宽度(YB)的总和是缺欠槽12A的宽度与缺欠槽12B的宽度的总和的50%或更多。然而，应该牢记的是，“缺欠槽12A的宽度”是缺欠槽12A的在轮胎周向上的端部11处的宽度。从胎面接地面到各缺欠槽12的底部的深度是胎面接地面到深槽20的底部的深度的50%或更小。另外，优选的是，从胎面接地面到各缺欠槽12的底部的深度是从胎面接地面到深槽20的底部的深度的20%或更小。从胎面接地面到各缺欠槽12的底部的深度可以是从胎面接地面到各缺欠槽12的底部的深度的最小值、最大值或平均值。类似地，从胎面接地面到深槽20的底部的深度可以是胎面接地面到深槽20的底部的最小值、最大值或平均值。这里，从胎面接地面到各缺欠槽12的底部的深度具有至少如下程度的深度:使得各缺欠槽12的底部不会由于轮胎100安装所在的车辆的负载而导致与轮胎接触面接触。因此，当然地，从胎面接地面到各缺欠槽12的深度可以取决于轮胎100安装所在的车辆的负载而有所不同。(由剪切力引起的花纹块的变形)以下，将参照
由轮胎接触面与胎面接地面之间的摩擦所施加的轮胎周向上的剪切力而引起的花纹块的变形。图4是示出未形成缺欠槽的花纹块的变形的图。图5是示出形成有缺欠槽12的花纹块10的变形的图。在未形成缺欠槽的情况中，如图4所示，由于花纹块的刚性全部相同，所以花纹块由于轮胎周向上的剪切力而整体变形。另一方面，在形成有缺欠槽12的情况中，如图5所示，由于花纹块10的形成有缺欠槽12的一部分的刚性低于花纹块10的未形成缺欠槽12的一部分的刚性。所以，仅花纹块10的由于缺欠槽12而刚性降低的一部分容易变形。因此，与图4中示出的情况相比，在图5示出的情况中，由轮胎周向上的剪切力引起的花纹块10的变形在整体上被限制。(有利效果)在第一实施方式中，花纹块10在轮胎周向上的端部处具有缺欠槽12。因此，仅花纹块10的由于缺欠槽12而刚性降低的一部分容易由于轮胎接触面与胎面接地面之间的摩擦所施加的轮胎周向上的剪切力而变形，而花纹块10的未由于缺欠槽12而刚性降低的另一部分的变形被限制。换言之，仅花纹块10的更接近胎面接地面的一部分容易变形，而花纹块10的更接近轮胎接触面的另一部分的变形被限制。因此，由于花纹块10的由轮胎周向上的剪切力引起的变形在整体上被限制，所以能够限制被称作“节距噪声”或“花纹噪声”等的噪声。在第一实施方式中，各缺欠槽12的轮胎宽度方向上的宽度大于2mm，并且是花纹块10的轮胎宽度方向上的宽度的50%或更小。因此，在花纹块10的刚性被限制成劣化不超过必要限度的情况下，能够限制被称作“节距噪声”或“花纹噪声”等的噪声。详细地，在各缺欠槽12的宽度为2mm或更小的情况中，花纹块10的刚性不能被充分地降低，并且花纹块10的由轮胎周向上的剪切力引起的变形不能被限制。另一方面，在各缺欠槽12的宽度大于花纹块10的宽度的50%的情况中，不能维持花纹块10实质上所需的刚性。在第一实施方式中，在端部IIA和端部IlB中的任一个或两者上形成有缺欠槽12。因此，加速了花纹块10的端部11 (角部)的变形，并且能够在整体上有效地限制花纹块10的由轮胎周向上的剪切力引起的变形。
特别地，缺欠槽12A和缺欠槽12B形成于端部IlA和端部IlB中的端部IIA(踏入侧端部)。因此，在踏入时限制花纹块10的变形，并且能够有效地限制诸如“节距噪声”或“花纹噪声”等的噪声。在第一实施方式中，缺欠槽12各具有相对于花纹块10的轮胎宽度方向上的中心线C线对称的形状。因此，能够限制由缺欠槽12引起的花纹块10的平衡的降低。在第一实施方式中，各缺欠槽12的轮胎宽度方向上的宽度的50%或更多被包括在以花纹块10的轮胎宽度方向上的中心线C为中心的、花纹块10的轮胎宽度方向上的宽度的50%或更多的范围内。换言之，缺欠槽12各形成在更接近花纹块10的轮胎宽度方向上的中央的位置。这里，假设轮胎周向上的剪切力在花纹块10的轮胎宽度方向上的中央处大。因此，在轮胎周向上的剪切力大的部分处，加速了花纹块10的端部11 (角部)的变形，并且能够在整体上有效地限制由轮胎周向上的剪切力引起的花纹块10的变形。[评价的概要]以下，将说明评价的结果。在该评价中，根据下面的条件测量借助于麦克风收集到的噪音的等级。-评价轮胎的外部尺寸:11R22.5-评价轮胎的内压:630kPa-施加至评价轮胎的负载:21.3kN-车辆速度:70km/h-评价条件:换挡至空挡并且发动机关闭-麦克风位置:距离车辆的中央7.5m并且高1.2m[评价I]在评价I中，针对噪音等级如何取决于是否存在缺欠槽而变化进行了评价。(比较例I)作为根据比较例I的轮胎，如图6所示，采用了包括未形成缺欠槽的花纹块的轮胎。图6是示出根据比较例I的花纹块(胎面接地面)的平面图。(实施例1)作为根据实施例1的轮胎100，如图7所示，采用了包括形成有缺欠槽12 (缺欠槽12A至缺欠槽12D)的花纹块10的轮胎100。各缺欠槽12的轮胎宽度方向上的宽度为4mm，并且从胎面接地面至各缺欠槽12的底部的深度为2mm。图7是示出根据实施例1的花纹块10 (胎面接地面)的平面图。(实施例2)作为根据实施例2的轮胎100，如图8所示，采用了包括在相同端部形成有单个缺欠槽12 (缺欠槽12B和缺欠槽12D)的花纹块10的轮胎100。各缺欠槽12的轮胎宽度方向上的宽度为8mm,并且从胎面接地面到各缺欠槽12的底部的深度为2mm。图8是示出根据实施例2的花纹块10 (胎面接地面)的平面图。(实施例3)作为根据实施例3的轮胎100，如图9所示，采用了包括形成有缺欠槽12A至缺欠槽12D的花纹块10的轮胎100。详细地，缺欠槽12A和缺欠槽12B各具有如下形状:使得这些槽随着越接近花纹块10的轮胎周向上的端部(在这里是端部11A)就越接近花纹块10的轮胎宽度方向上的中央。类似地，缺欠槽12C和缺欠槽12D各具有如下形状:使得这些槽随着越接近花纹块10的轮胎周向上的端部(在这里是端部11B)就越接近花纹块10的轮胎宽度方向上的中央。各缺欠槽12的轮胎宽度方向上的宽度为4mm，并且从胎面接地面到缺欠槽12的深度为2mm。图9是示出根据实施例3的花纹块10 (胎面接地面)的平面图。(实施例4)作为根据实施例4的轮胎100，如图10所示，采用了包括形成有缺欠槽12 (缺欠槽12A至缺欠槽12D)的花纹块10的轮胎100。详细地，缺欠槽12A和缺欠槽12D各具有如下形状:使得这些槽随着越接近花纹块10的轮胎周向上的端部就越接近花纹块10的轮胎宽度方向上的中央。类似地，缺欠槽12B和缺欠槽12C各具有如下形状:这些槽随着越接近花纹块10的轮胎周向上的端部就越远离花纹块10的轮胎宽度方向上的中央。因此，在平面图中，缺欠槽12各具有相对于轮胎周向倾斜的形状。在平面图中，缺欠槽12各以彼此平行的形状形成。各缺欠槽12的轮胎宽度方向上的宽度为4mm，并且从胎面接地面到各缺欠槽12的深度为2mm。图10是示出根据实施例4的花纹块10 (胎面接地面)的平面图。(实施例5)作为根据实施例5的轮胎100，如图11所示，采用了包括形成有缺欠槽12 (缺欠槽12B、缺欠槽12C和缺欠槽12D)的花纹块10的轮胎100。详细地，缺欠槽12B形成于花纹块10的轮胎周向上的一个端部侧(在这里是端部IlA侧)。缺欠槽12C和缺欠槽12D形成于花纹块10的轮胎周向上的另一端部侧(在这里为端部IlB侧)。S卩，在花纹块10的轮胎周向上的一个端部侧形成有一个缺欠槽，并且在花纹块10的轮胎周向上的另一端部侧形成有多个、换言之两个缺欠槽。缺欠槽12B的轮胎宽度方向上的宽度为8mm，缺欠槽12C和缺欠槽12D每一个的轮胎宽度方向上的宽度为4mm，并且从胎面接地面到各缺欠槽12的深度为2mm。图11是示出根据实施例5的花纹块10 (胎面接地面)的平面图。(实施例6)作为根据实施例6的轮胎100，如图12所示，采用了包括形成有缺欠槽12 (缺欠槽12A至缺欠槽12D)的花纹块10的轮胎100。各缺欠槽12的轮胎宽度方向上的宽度为
2.2mm,并且从胎面接地面到各缺欠槽12的底部的深度为2mm。图12是示出根据实施例6、比较例2和比较例3的花纹块10 (胎面接地面)的平面图。(比较例2)作为根据比较例2的轮胎，如图12所示，采用了包括形成有缺欠槽12(缺欠槽12A至缺欠槽12D)的花纹块10的轮胎。各缺欠槽12的轮胎宽度方向上的宽度为2mm，并且从胎面接地面到各缺欠槽12的底部的深度为2mm。(比较例3)作为根据比较例3的轮胎，如图12所示，采用了包括形成有缺欠槽12(缺欠槽12A至缺欠槽12D)的花纹块10的轮胎。各缺欠槽12的轮胎宽度方向上的宽度为1.8mm，并且从胎面接地面到各缺欠槽12的底部的深度为2mm。(评价结果)如图13所示，证实了与比较例I至比较例3中的噪音等级相比，在实施例1至实施例6中，噪音等级降低。即，证实了当形成有缺欠槽12时噪音等级更加显著地降低。另夕卜，证实了噪音等级由于以大于2mm的方式形成各缺欠槽12的轮胎宽度方向上的宽度而降低。实施例1中的摩擦性能和操纵稳定性能比实施例4中的好。[其他实施方式]虽然借助于前述实施方式说明了本发明，但是应该理解的是，构成该公开的一部分的论述和附图不限制本发明。对于本领域技术人员而言，从该公开得出多种可选实施方式、示例和操作技术是显而易见的。实施方式示出了形成有多个缺欠槽12 (缺欠槽12A至缺欠槽12D)的情况。然而，实施方式并不限于此。如果一个或更多缺欠槽12被形成为如下程度:使得轮胎宽度方向上的宽度大于2mm，并且是花纹块10的轮胎宽度方向上的宽度的50%或更小，则是充分的。在实施方式中，各缺欠槽12的宽度是恒定的。然而，实施方式并不限于此。具体地，如图14所示，各缺欠槽12的宽度不是必须恒定。图14是示出根据其他实施方式的花纹块10 (胎面接地面)的平面图。在这样的情况中，优选的是，各缺欠槽12的宽度随着越远离花纹块10的轮胎周向上的端部11越小。以该方式，在花纹块10的刚性被限制成劣化不超过必要限度的情况下，加速了花纹块10的端部11 (角部)的变形，并且能够在整体上限制由轮胎周向上的剪切力引起的花纹块10的变形。日本专利申请N0.2010-234660 (2010年10月19日提交)的全部内容通过引用合
并于此。产业h的可利用件根据本发明，能够提供一种能限制被称作“节距噪声”或“花纹噪声”等噪声的轮胎。
权利要求
1.一种轮胎，其包括具有胎面接地面的花纹块，所述花纹块的胎面接地面构成轮胎胎面接地面，其中 所述花纹块由至少一个深槽分隔， 所述花纹块在轮胎周向上的端部处具有缺欠槽，并且 所述缺欠槽的轮胎宽度方向上的宽度大于2mm，并且所述缺欠槽的轮胎宽度方向上的宽度是所述花纹块的轮胎宽度方向上的宽度的50%或更小。
2.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，从所述胎面接地面到所述缺欠槽的底部的深度是从所述胎面接地面到所述深槽的底部的深度的50%或更小。
3.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述缺欠槽形成在所述花纹块的轮胎周向上的端部中的踏入侧端部。
4.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述缺欠槽具有相对于所述花纹块的轮胎宽度方向上的中心线线对称的形状。
5.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述缺欠槽的轮胎宽度方向上的宽度的50%或更多被包括在以所述花纹块的轮胎宽度方向上的中心线为中心的、所述花纹块的轮胎宽度方向上的宽度的50%或更小的范围内。
全文摘要
轮胎(100)，其设置有具有胎面接地面的花纹块(10)，所述花纹块的胎面接地面构成轮胎胎面接地面。花纹块(10)由至少一个深槽(20)分隔。花纹块(10)各在轮胎周向上的端部处具有缺欠槽(12)。缺欠槽(12)的轮胎宽度方向上的宽度大于2mm，并且小于或等于花纹块(10)的轮胎宽度方向上的宽度的50%。
文档编号B60C11/11GK103167961SQ201180050310
公开日2013年6月19日 申请日期2011年10月19日 优先权日2010年10月19日
发明者赤司笃政 申请人:株式会社普利司通