汽车悬架螺旋弹簧支座的制作方法
【专利摘要】本实用新型所要解决的技术问题是提供一种汽车悬架螺旋弹簧支座，其结构得到了改进。为解决上述技术问题，本实用新型提供一种汽车悬架螺旋弹簧支座，包括弹簧支座上板和弹簧支座下板，弹簧支座上板对弹簧支座下板起到结构上加强的作用，弹簧支座下板提供螺旋弹簧的安装面，弹簧支座下板是具有两侧壁以及底壁的结构，其特点是，弹簧支座上板的边缘和弹簧支座下板的侧壁的内侧焊接。
【专利说明】汽车悬架螺旋弹簧支座
【技术领域】
[0001 ] 本实用新型涉及汽车悬架螺旋弹簧支座。
【背景技术】
[0002]螺旋弹簧支座作为重要的承载部件，在设计时既要满足轻量化的要求又要保证刚度及强度方面的性能要求。目前多连杆后悬架一般采用包括两块板，其中的螺旋弹簧支座下板作为所有安装面，如弹簧安装面，螺旋弹簧支座内外安装点都设计在螺旋弹簧支座下板上，另一块板用于起到结构上的加强作用，如螺旋弹簧支座上板。
实用新型内容
[0003]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种汽车悬架螺旋弹簧支座，其结构得到了改进。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型提供一种汽车悬架螺旋弹簧支座，包括弹簧支座上板和弹簧支座下板,弹簧支座上板对弹簧支座下板起到结构上加强的作用，弹簧支座下板提供螺旋弹簧的安装面，弹簧支座下板是具有两侧壁以及底壁的结构，其特点是，弹簧支座上板的边缘和弹簧支座下板的侧壁的内侧焊接。
[0005]所述的汽车悬架螺旋弹簧支座，其进一步的特点是，弹簧支座上板具有供螺旋弹簧穿过的圆孔，该圆孔边缘具有弧形翻边，该翻边朝弹簧支座下板的内壁延伸。
[0006]所述的汽车悬架螺旋弹簧支座，其进一步的特点是，弹簧支座下板具有宽端部和窄端部，承接螺旋弹簧的位置要邻近宽端部而远离窄端部，弹簧支座上板在弹簧支座下板的两侧壁之间从宽端部一直延伸到窄端部。
[0007]所述的汽车悬架螺旋弹簧支座，其进一步的特点是，弹簧支座上板邻接弹簧支座下板侧壁的内侧的整个边缘与弹簧支座下板的侧壁的内侧焊接。
[0008]所述的汽车悬架螺旋弹簧支座，其进一步的特点是，弹簧支座下板窄端部的侧壁上分别具有减重孔。
[0009]所述的汽车悬架螺旋弹簧支座，其进一步的特点是，弹簧支座上板和弹簧支座下板都是冲压成形件。
[0010]由于弹簧支座上板的边缘和弹簧支座下板的侧壁的内侧焊接，因此即便是通过机器人焊接，也不必考虑焊接咬边的情况，这使得汽车悬架螺旋弹簧支座的工艺更容易实现，即其结构得到了改进。在本实用新型的较佳实施例中，汽车悬架螺旋弹簧支座还具有重量轻，刚度性能好，承载能力强、工艺性好等特点，减轻了零部件重量和降低了成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]本实用新型的上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，其中:
[0012]图1为本实用新型一个实施例的汽车悬架螺旋弹簧支座的轴测视图。[0013]图2为本实用新型一个实施例的汽车悬架螺旋弹簧支座的主视图。
[0014]图3为沿B —B线的剖视图。
[0015]图4为沿A —A线的剖视图。
[0016]图5为沿图6中C — C线的剖视图。
[0017]图6为已有的汽车悬架螺旋弹簧支座的主视图。
【具体实施方式】
[0018]下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步说明，在以下的描述中阐述了更多的细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型显然能够以多种不同于此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下根据实际应用情况作类似推广、演绎，因此不应以此具体实施例的内容限制本实用新型的保护范围。
[0019]关于本实用新型的实施例的附图均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本实用新型实际要求的保护范围构成限制。
[0020]如图1至图4所示，汽车悬架螺旋弹簧支座包括弹簧支座上板I和弹簧支座下板2，弹簧支座上板I对弹簧支座下板2起到结构上加强的作用，弹簧支座下板2提供螺旋弹簧的安装面，弹簧支座下板2是具有两侧壁以及底壁的结构，若是从横截面来看，其是大致成U形的结构，从图1中省略上板I的情况来看，其大致是呈变宽度的沟槽形。弹簧支座上板I的边缘12和弹簧支座下板2的侧壁的内侧22焊接。
[0021]如图1和图2所示，弹簧支座上板I具有供螺旋弹簧穿过的圆孔10，圆孔10的边缘具有弧形翻边11，翻边11朝弹簧支座下板2的内壁延伸。
[0022]在图1、图2、图4中，弹黃支座下板2的览端部为左端，窄端部为右端。如图2所示，承接螺旋弹簧的位置(弹簧定位柱25)要邻近宽端部而远离窄端部，弹簧支座上板I在弹簧支座下板2的两侧壁之间从宽端部一直延伸到窄端部。
[0023]在较佳的实施例中，弹簧支座上板I邻接弹簧支座下板2侧壁的内侧的整个边缘与弹簧支座下板2的侧壁的内侧焊接，但在其他实施例中，对窄端部的边缘可以不用焊接。
[0024]如图4所示，弹簧支座下板2的窄端部的侧壁上分别具有减重孔23、24。
[0025]弹簧支座上板I和弹簧支座下板2都是冲压成形件，其制造成本低。
[0026]前述实施例与图5和图6所示的弹簧支座相比，其优点将更加明显。
[0027]如图5和图6所示，弹簧支座包括上板3和下板4，上板3的边缘和下板4的翻边41焊接。图5和图6所示的结构容易产生焊接咬边现象，刚度不足并且重量超标的问题在一些情况下也是存在的。
[0028]在前述实施例中，弹簧支座上板I与弹簧支座下板2采用内壁焊接，相对于图5、图6所示的结构由于缩短了弹簧支座上板3的边缘，因此结构在重量上有明显的减重，可以有效地对零部件进行轻量化设计，使结构满足轻量化的要求。
[0029]针对图5、图6所示的结构，发明人分析，通常情况焊接工艺是由机器人完成的，焊接操作上的准确度是相对稳定的，产生咬边现象的主要原因是金属板料件冲压后有残余应力产生的变形，使得料片件的相对位置会有所偏移，当设计的焊接位置宽度比较狭窄时，完全避免焊接咬边是难以保证的，因此需要从设计上来确保焊接的可靠性。因此在前述实施例中，螺旋弹簧支座采用内壁焊接，而不是采用螺旋弹簧支座上板的翻边与螺旋弹簧支座下板翻边搭接处进行焊接，不必考虑焊接咬边的情况，使得焊接工艺更容易实现。
[0030]在前述实施例中，弹簧支座上板I还具有一定的改型，其圆孔的边缘延伸至弹簧支座下板2的内侧，该结构对螺旋弹簧支座的抗弯性能有很大的贡献，有效提高了后螺旋弹簧支座的刚度性能。
[0031]在前述实施例中，对弹簧支座下板2的内侧的两个侧面分别开了两个圆孔23、24，对结构进行减重，并且此处的减重不影响结构性能的前提，使其满足轻量化的要求。
[0032]本实用新型虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本实用新型权利要求所界定的保护范围之内。
【权利要求】
1.汽车悬架螺旋弹簧支座，包括弹簧支座上板和弹簧支座下板，弹簧支座上板对弹簧支座下板起到结构上加强的作用，弹簧支座下板提供螺旋弹簧的安装面，弹簧支座下板是具有两侧壁以及底壁的结构，其特征在于，弹簧支座上板的边缘和弹簧支座下板的侧壁的内侧焊接。
2.如权利要求1所述的汽车悬架螺旋弹簧支座，其特征在于，弹簧支座上板具有供螺旋弹簧穿过的圆孔，该圆孔边缘具有弧形翻边，该翻边朝弹簧支座下板的内壁延伸。
3.如权利要求1所述的汽车悬架螺旋弹簧支座，其特征在于，弹簧支座下板具有宽端部和窄端部，承接螺旋弹簧的位置要邻近宽端部而远离窄端部，弹簧支座上板在弹簧支座下板的两侧壁之间从宽端部一直延伸到窄端部。
4.如权利要求3所述的汽车悬架螺旋弹簧支座，其特征在于，弹簧支座上板邻接弹簧支座下板侧壁的内侧的整个边缘与弹簧支座下板的侧壁的内侧焊接。
5.如权利要求3所述的汽车悬架螺旋弹簧支座，其特征在于，弹簧支座下板窄端部的侧壁上分别具有减重孔。
6.如权利要求1所述的汽车悬架螺旋弹簧支座，其特征在于，弹簧支座上板和弹簧支座下板都是冲压成形件。
【文档编号】B60G11/16GK203805655SQ201420138009
【公开日】2014年9月3日 申请日期:2014年3月25日 优先权日:2014年3月25日
【发明者】殷梅, 孙志伟, 王成龙 申请人:上海汇众汽车制造有限公司