复合扭力梁及其轴颈支座的制作方法
【专利摘要】本实用新型所要解决的技术问题是提供一种复合扭力梁及其轴颈支座，以改善整车性能。为解决上述技术问题，本实用新型提供一种复合扭力梁轴颈支座，包括法兰平板，法兰平板的一侧为安装贴合平面，另一侧为非装配用贴合面，法兰平板提供有多个螺纹孔，该多个螺纹孔贯穿法兰平板的两侧，其特点是，对应于各所述螺纹孔，该法兰平板的安装贴合平面一侧具有沉孔，另一侧具有凸台，所述螺纹孔贯穿所述沉孔和所述凸台。
【专利说明】复合扭力梁及其轴颈支座
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及汽车后桥用支撑部件，尤其涉及扭力梁用轴颈支座。
【背景技术】
[0002]乘用车后桥采用复合扭力梁结构较为广泛，其低廉的成本和较好的舒适性为众多整车厂提供了性能和成本的折中方案。复合扭力梁轴颈支座法兰面初始设计厚度一般为10?12_厚的平板，供后续铣平面、钻通孔及攻螺纹用。本实用新型发明人发现传统的轴颈支座会影响整车前束外倾，因此有必要对复合扭力梁轴颈支座进行改进。
[0003]本实用新型是在本 申请人:的申请号为“201420143792.3”的基础上对扭力梁提出的进一步改进。
实用新型内容
[0004]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种复合扭力梁及其轴颈支座，以改善整车性能。
[0005]为解决上述技术问题，本实用新型提供一种复合扭力梁轴颈支座，包括法兰平板，法兰平板的一侧为安装贴合平面，另一侧为非装配用贴合面，法兰平板提供有多个螺纹孔，该多个螺纹孔贯穿法兰平板的两侧，其特点是，对应于各所述螺纹孔，该法兰平板的安装贴合平面一侧具有沉孔，另一侧具有凸台，所述螺纹孔贯穿所述沉孔和所述凸台。
[0006]所述的复合扭力梁轴颈支座，其进一步的特点是，所述沉孔和所述凸台为冲压工序同步形成。
[0007]所述的复合扭力梁轴颈支座，其进一步的特点是，所述沉孔、所述螺纹孔和所述凸台共轴线。
[0008]本实用新型提供的复合扭力梁，包括横梁以及横梁两端的纵梁，在纵梁上设置有轴颈支座，该轴颈支座包括法兰平板，法兰平板的一侧为安装贴合平面，另一侧为非装配用贴合面，法兰平板提供有多个螺纹孔，该多个螺纹孔贯穿法兰平板的两侧，其特征在于，对应于各所述螺纹孔，该法兰平板的安装贴合平面一侧具有沉孔，另一侧具有凸台，所述螺纹孔贯穿所述沉孔和所述凸台。
[0009]所述的复合扭力梁，其进一步的特点是，所述沉孔和所述凸台为冲压工序同步形成。
[0010]所述的复合扭力梁，其进一步的特点是，所述沉孔、所述螺纹孔和所述凸台共轴线。
[0011]本实用新型的发明人发现，在传统的轴颈支座是直接在装配用贴合平面上钻孔，这会导致在攻螺纹后留下难以去除的毛刺，并且该金加工平面需在装配时和其他零件贴合，这些毛刺夹杂在后桥平面与轴颈的贴合面内会影响整车前束外倾，据此本实用新型突破了传统设计的思路，在不牺牲螺纹连接强度同时避免毛刺对装配面的影响，从而减少了对整车前束外倾不利影响的因素。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]本实用新型的上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，其中:
[0013]图1为本实用新型一个实施例的复合扭力梁的局部示意图。
[0014]图2图1中的复合扭力梁的焊缝的示意图。
[0015]图3为已有的复合扭力梁的局部示意图。
[0016]图4为已有的复合扭力梁的焊缝的示意图。
[0017]图5为图6中复合扭力梁轴颈支座由一个通过螺纹孔的剖面剖开的剖视图。
[0018]图6为图1中的复合扭力梁轴颈支座的轴测视图。
【具体实施方式】
[0019]下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步说明，在以下的描述中阐述了更多的细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型显然能够以多种不同于此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下根据实际应用情况作类似推广、演绎，因此不应以此具体实施例的内容限制本实用新型的保护范围。
[0020]图1至图4对复合扭力梁的整体进行了说明，图5、图6对轴颈支座进行了单独的说明。各附图均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本实用新型实际要求的保护范围构成限制。
[0021]如图1和图2所示，复合扭力梁包括横梁1、纵梁3以及弹簧盘2，图1和图2中仅显示了位于左端的复合扭力梁的结构，但据此可以理解右端的复合扭力梁的结构，二者结构上基本对称或者类似。横梁I为U型横梁，图1和图2中，显示的是其U形的底部的正投影。弹簧盘2用于承接弹簧，具有位于中部的孔21，以及位于翻边22上的孔23，翻边22搭接于横梁I的底面，并且还与该底面焊接，如图2的焊缝33所示，沿搭接的整个边缘进行焊接。孔2与横梁I上相应的孔贯穿对接，二者可以连同定位件在焊接时对弹簧盘2进行定位，孔2作为焊接主定位孔，与此同时，孔21作为焊接辅助定位孔同时对弹簧盘2进行定位。由于焊接是在翻边22和横梁I的底部进行搭接并焊接，因此焊接变形基本上不传递到弹簧盘2承接弹簧的承接面，因此弹簧盘2的焊接基准基本上不变形，从而有利于焊接座的位置控制。从这一点来说，前述实施例复合扭力梁的结构得到了改进。
[0022]继续参照图1和图2，复合扭力梁的改进还包括翻边22延伸到了横梁I的底面进行搭接，因此翻边22同时也是起到加强板的作用。
[0023]结合图3和图4，更能了解前述实施例的各种好处，在图3和图4中，复合扭力梁包括横梁41、纵梁43和弹簧盘42，弹簧盘42的横向边缘和横梁41的一侧壁横向焊接形成焊缝46，横梁41和纵梁43的焊接形成焊缝45，弹簧盘42和纵梁43的焊接形成焊缝48。由于形成焊缝46的过程产生的焊接变形容易传递到弹簧盘42的焊接基准47处，焊接变形大，不利于弹簧盘的位置控制，并且焊缝46处的位置在结构强度不足的前提下，需要增加加强板(在图中没有示出)的结构来保证强度。
[0024]反观图1和图2所示的实施例，加强板由翻边22直接替换，因此零件数量减少了，并且弹簧盘也可以是冲压成形件，因此翻边22与弹簧盘42原来的基础上稍微修改工艺就能成形，成本增加不大，并且还省略了焊接加强板的工艺，因此工艺得到简化，在减少零件数量的同时、焊缝得到减少因此扭转梁的结构实现了轻量化的要求。还有如前所述，翻边22延伸到横梁的底面上进行搭接和焊接，这提高了扭力梁强度的同时，还改善了空间布置，减少了焊接变形，提闻了零件精度。
[0025]参照图2和图4，还可以发现，改进后的弹簧盘与纵梁的焊缝34位置也更邻近横梁1，这也有利于增加扭转梁的结构强度。
[0026]同时参看图1、图2和图5、图6，在纵梁3的一端设置的轴颈支座5为一法兰平板，法兰平板的一侧为安装贴合平面5A，另一侧为非装配用贴合面5B，法兰平板提供有多个螺纹孔52，对应于各螺纹孔52，安装贴合平面5A对应的法兰平板一侧具有沉孔521，法兰平板另一侧具有凸台520，螺纹孔52贯穿沉孔521和凸台520。
[0027]沉孔521和凸台520为冲压工序同步形成，因此二者共轴线，成型步骤简单，不需要额外增加明显的加工成本。
[0028]在沉孔521的基础上，螺纹孔52的成型步骤是先钻通孔，再攻螺纹。
[0029]本实用新型的发明人发现，在传统的轴颈支座是直接在装配用贴合平面上钻孔，这会导致在攻螺纹后留下难以去除的毛刺，并且该金加工平面需在装配时和其他零件贴合，这些毛刺夹杂在后桥平面与轴颈的贴合面内会影响整车前束外倾。
[0030]前述实施例在轴颈支座将会钻孔攻螺纹区域设计冲压沉孔521和凸台520，在沉孔521底面进行攻螺纹的毛刺和装配平面5A不在同一平面，有效避免夹杂毛刺的问题。在轴颈支座冲沉孔521的反面的凸台520，凸出高度可以补偿沉孔损失的螺纹长度t’。
[0031]目前在轿车底盘后悬架零部件中，越来越多采用复合扭力梁结构，该结构不可避免要采用轴颈支座、法兰等类似结构。前述实施例突破了传统设计的思路，在不牺牲螺纹连接强度同时有效避免毛刺对装配面的影响，从而减少了整车前述外倾的不利影响。
[0032]本实用新型虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，例如沉孔521和凸台520不是冲压出来的，也是可以的。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本实用新型权利要求所界定的保护范围之内。
【权利要求】
1.复合扭力梁轴颈支座，包括法兰平板，法兰平板的一侧为安装贴合平面，另一侧为非装配用贴合面，法兰平板提供有多个螺纹孔，该多个螺纹孔贯穿法兰平板的两侧，其特征在于，对应于各所述螺纹孔，该法兰平板的安装贴合平面一侧具有沉孔，另一侧具有凸台，所述螺纹孔贯穿所述沉孔和所述凸台。
2.如权利要求1所述的复合扭力梁轴颈支座，其特征在于，所述沉孔和所述凸台为冲压工序同步形成。
3.如权利要求1所述的复合扭力梁轴颈支座，其特征在于，所述沉孔、所述螺纹孔和所述凸台共轴线。
4.复合扭力梁，包括横梁以及横梁两端的纵梁，在纵梁上设置有轴颈支座，该轴颈支座包括法兰平板，法兰平板的一侧为安装贴合平面，另一侧为非装配用贴合面，法兰平板提供有多个螺纹孔，该多个螺纹孔贯穿法兰平板的两侧，其特征在于，对应于各所述螺纹孔，该法兰平板的安装贴合平面一侧具有沉孔，另一侧具有凸台，所述螺纹孔贯穿所述沉孔和所述凸台。
5.如权利要求4所述的复合扭力梁，其特征在于，所述沉孔和所述凸台为冲压工序同步形成。
6.如权利要求4所述的复合扭力梁，其特征在于，所述沉孔、所述螺纹孔和所述凸台共轴线。
【文档编号】B60G11/18GK203937473SQ201420268824
【公开日】2014年11月12日 申请日期:2014年5月23日 优先权日:2014年5月23日
【发明者】费文祥, 佘斯煜 申请人:上海汇众汽车制造有限公司