车用冷凝油水分离器的制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种车用冷凝油水分离器。它解决了现有冷凝油水分离器气液分离效果差等问题。包括散热筒体、散热结构、出气口、进气口、导气锥筒体、气体排出口与螺旋叶片，螺旋叶片内部形成导流通道，在导气锥筒体下端设有锥形座、导流板与缺口，缺口分别与导气锥筒体的下端相互卡接，导气锥筒体下端与导流板之间形成若干间隙，且间隙与气体排出口相互连通，散热筒体下端设有集液壳体，集液壳体内设有过滤芯棒，集液壳体下端设有具有阀门的液体排出口。本车用冷凝油水分离器的优点在于：气体与液体分离效果好，能将压缩空气中的油水聚集且便于油水的排出，压缩空气流通顺畅，散热效果好，强度高，使用寿命长。
【专利说明】车用冷凝油水分离器
【技术领域】
[0001]本实用新型属于汽车零部件【技术领域】，尤其是涉及一种车用冷凝油水分离器。
【背景技术】
[0002]汽车气制动系统中压缩气体的清洁是尤为重要，为了去除压缩气体中的水分和油污采用了很多种方式方法，一般使压缩空气按顺序通过冷凝油水分离器和干燥器，以免这两种杂质腐蚀零件。但是现有的冷凝油水分离器多通过利用气体膨胀吸热凝水分的原理来聚集油水，再通过放水阀排出。但是由于现有的冷凝油水分离器散热效果差，油水分离效果欠佳还是使很多用户感到棘手，因为这种情况一是影响制动效果，二是缩短阀类的使用寿命，也直接增加用户使用成本，旧车尤为严重。
[0003]为了解决现有技术存在的问题，人们进行了长期的探索，提出了各式各样的解决方案。例如，中国专利文献公开了一种自动放水冷凝器[申请号:CN00245234.0]，包括外壳和外层绕制的散热片，外壳内装有芯体，芯体外层制有双螺旋道片双螺旋道片外缘与外壳内层紧密贴合，形成螺旋气通道，进气通道经外壳连通螺旋气通道，螺旋气通道下部设与芯体内腔相通的通孔，芯体内腔通冷凝器排气口，螺旋通道底部设集水器，通集水杯和出水□。
[0004]上述方案在一定程度上缓解了冷凝油水分离器除水、除油效果差的问题，但是依然存在着:结构复杂，散热性差，可靠性差，气体与液体分离效果差，分离后油水等液体不易排出的问题。
【发明内容】
[0005]本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种结构简单，液体与气体分离效果好的车用冷凝油水分离器。
[0006]为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案:本车用冷凝油水分离器，包括呈圆锥筒状的散热筒体，所述的散热筒体上设有散热结构，所述的散热筒体上端直径至下端直径逐渐变大，所述的散热筒体上端设有出气口，在散热筒体上端侧部设有与散热筒体内部相连通的进气口，所述的散热筒体内设有与散热筒体同轴设置且呈上窄下宽的圆锥筒状的导气锥筒体，所述的导气锥筒体上下两端分别敞口且所述的导气锥筒体上端设有与出气口相连通的气体排出口，在导气锥筒体周向自上向下设有与散热筒体内壁相抵靠的螺旋叶片，其特征在于，所述的螺旋叶片呈中空状结构且所述的螺旋叶片上下两端分别相互贯通从而在螺旋叶片内部形成导流通道，在导气锥筒体下端设有呈圆锥形的锥形座，所述的锥形座的锥顶周向设有若干位于锥顶周向外围的导流板，所述的导流板周向均匀分布且沿着顺时针或逆时针方向倾斜设置，所述的导流板内侧均设有缺口，所述的缺口分别与导气锥筒体的下端周向外侧相互卡接，所述的导气锥筒体下端与导流板之间形成若干间隙，且所述的间隙均与气体排出口相互连通，所述的散热筒体下端通过安装结构设有集液壳体，所述的锥形座下端设置在集液壳体内，且所述的集液壳体内设有与锥形座相抵靠的过滤芯棒，所述的集液壳体下端设有液体排出口，且所述的液体排出口内具有阀门。该结构中压缩空气从散热筒体上的进气口进入散热筒体内部，并从螺旋叶片上端进入，形成缓速涡流，促使压缩空气中油水从压缩空气中分离并聚集在螺旋叶片上，压缩空气在导流板作用下形成第二次涡流，残留的液体聚集在导流板上，且从锥形座上向下排出进入集液壳体并进行过滤,过滤后由液体排出口排出，过滤后的压缩空气经间隙从气体排出口排出至出气口外侧，使得压缩空气中气体与液体分离效果更好。
[0007]在上述的车用冷凝油水分离器中，所述的螺旋叶片的横截面呈外窄内宽的楔形结构，且所述的螺旋叶片下端延伸至任意相邻两个导流板之间。使得压缩空气接触面积大，液体与气体分离效果更高。
[0008]在上述的车用冷凝油水分离器中，所述的缺口内均设有定位柱，所述的导气锥筒体下端设有若干与定位柱一一对应的定位孔且所述的定位柱插于定位孔内。使得导气锥筒体固定设置在导流板上。
[0009]在上述的车用冷凝油水分离器中，每一个导流板内端均设有呈倾斜设置的导流面，且所述的导流面的倾斜方向均与导流板倾斜的方向一致。便于过滤后的压缩空气的流通。
[0010]在上述的车用冷凝油水分离器中，所述的散热结构包括若干沿竖直方向设置在散热筒体上端的第一散热鳍片，所述的第一散热鳍片等间距且相互平行设置，所述的第一散热鳍片的中部与散热筒体相连，且所述的第一散热鳍片中部的直径自至两端的直径逐渐变小，在散热筒体周向设有若干位于第一散热鳍片下方且与第一散热鳍片相互垂直的第二散热鳍片，所述的散热筒体贯穿于第二散热鳍片中部，且散热筒体周向设有若干分别与第二散热鳍片中部相连的散热延伸环，所述的第二散热鳍片等间距且相互平行设置，所述的第二散热鳍片中部的直径自至两端的直径逐渐变小，所述的第一散热鳍片与第二散热鳍片均呈内部具有散热通道的中空结构，所述的散热通道呈褶皱状，且所述的第一散热鳍片与第二散热鳍片至少一侧的外表面均具有若干弧形部，所述的弧形部依次相连从而形成褶皱状。由于第一散热鳍片与第二散热鳍片外表面均呈褶皱状使得散热面积更大，另外，第一散热鳍片与第二散热鳍片均呈中空结构使得散热效果更佳。
[0011]在上述的车用冷凝油水分离器中，所述的第一散热鳍片与第二散热鳍片的横截面均呈梭形，所述的第一散热鳍片与第二散热鳍片的两侧均设有弧形部，且所述的弧形部相互对应设置。
[0012]在上述的车用冷凝油水分离器中，所述的散热筒体上设有若干沿散热筒体竖直方向设置且垂直于第一散热鳍片的加强筋，所述的第一散热鳍片通过加强筋与第二散热鳍片相连；所述的散热筒体上端具有与散热筒体内部相连通的缩口筒体，且所述的出气口设置在缩口筒体上端。使得散热筒体的结构强度高，稳定性好。
[0013]在上述的车用冷凝油水分离器中，所述的锥形座下端周向设有若干出液缺口，且所述的出液缺口周向均匀分布设置。
[0014]在上述的车用冷凝油水分离器中，所述的安装结构包括若干周向设置在散热筒体下端的环形安装座，所述的环形安装座上设有若干安装孔，所述的集液壳体上端周向设有若干与安装孔一一对应的配合孔，且所述的安装孔通过定位螺栓与配合孔相连。使得本油水分离器易于安装与拆卸。
[0015]在上述的车用冷凝油水分离器中，所述的散热筒体上端直径大小与下端直径大小的比值为1:1.1-1.3 ;所述的导气锥筒体上下两端的直径大小的比值为1:1.1-1.3。优选地，这里的比值均为1:1.2。
[0016]与现有的技术相比，本车用冷凝油水分离器的优点在于:结构简单，稳定性好，气体与液体分离效果好，能将压缩空气中的油水聚集且便于油水的排出，压缩空气流通顺畅，散热效果好，强度高，使用寿命长。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1为本实用新型提供的结构示意图。
[0018]图2为本实用新型中的螺旋叶片的剖视图。
[0019]图3为本实用新型中的第一散热鳍片的剖视图。
[0020]图4为本实用新型中的第二散热鳍片的剖视图。
[0021]图中，散热筒体1、出气口11、进气口 12、散热延伸环13、加强筋14、缩口筒体15、导气锥筒体2、气体排出口 21、螺旋叶片3、导流通道31、锥形座4、导流板41、缺口 411、定位柱412、定位孔413、间隙42、导流面43、出液缺口 44、安装结构5、环形安装座51、安装孔52、配合孔53、定位螺栓54、集液壳体6、过滤芯棒61、液体排出口 62、阀门63、第一散热鳍片7、第二散热鳍片8、散热通道9、弧形部91。
【具体实施方式】
[0022]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型做进一步详细的说明。
[0023]如图1-4所示，本车用冷凝油水分离器，包括呈圆锥筒状的散热筒体1，散热筒体I上设有散热结构，散热筒体I上端直径至下端直径逐渐变大，散热筒体I上端设有出气口11，在散热筒体I上端侧部设有与散热筒体I内部相连通的进气口 12，散热筒体I内设有与散热筒体I同轴设置且呈上窄下宽的圆锥筒状的导气锥筒体2，导气锥筒体2上下两端分别敞口且导气锥筒体2上端设有与出气口 11相连通的气体排出口 21，在导气锥筒体2周向自上向下设有与散热筒体I内壁相抵靠的螺旋叶片3，螺旋叶片3呈中空状结构且螺旋叶片3上下两端分别相互贯通从而在螺旋叶片3内部形成导流通道31，在导气锥筒体2下端设有呈圆锥形的锥形座4，锥形座4的锥顶周向设有若干位于锥顶周向外围的导流板41，导流板41周向均匀分布且沿着顺时针或逆时针方向倾斜设置，导流板41内侧均设有缺口 411，缺口 411分别与导气锥筒体2的下端周向外侧相互卡接，导气锥筒体2下端与导流板41之间形成若干间隙42，且间隙42均与气体排出口 21相互连通，散热筒体I下端通过安装结构5设有集液壳体6，锥形座4下端设置在集液壳体6内，且集液壳体6内设有与锥形座4相抵靠的过滤芯棒61，集液壳体6下端设有液体排出口 62，且液体排出口 62内具有阀门63，该结构中压缩空气从散热筒体I上的进气口 12进入散热筒体I内部，并从螺旋叶片3上端进入，形成缓速涡流，促使压缩空气中油水从压缩空气中分离并聚集在螺旋叶片3上，压缩空气在导流板41作用下形成第二次涡流，残留的液体聚集在导流板41上，且从锥形座4上向下排出进入集液壳体6并进行过滤，过滤后由液体排出口 62排出，过滤后的压缩空气经间隙42从气体排出口 21排出至出气口 11外侧，使得压缩空气中气体与液体分离效果更好。
[0024]本实施例中的螺旋叶片3的横截面呈外窄内宽的楔形结构，且螺旋叶片3下端延伸至任意相邻两个导流板41之间，使得压缩空气接触面积大，液体与气体分离效果更高。优选地，缺口 411内均设有定位柱412，导气锥筒体2下端设有若干与定位柱412—一对应的定位孔413且定位柱412插于定位孔413内，这样使得导气锥筒体2固定设置在导流板41上。为了便于过滤后的压缩空气的流通，每一个导流板41内端均设有呈倾斜设置的导流面43，且导流面43的倾斜方向均与导流板41倾斜的方向一致。
[0025]具体地，这里的散热结构包括若干沿竖直方向设置在散热筒体I上端的第一散热鳍片7，第一散热鳍片7等间距且相互平行设置，第一散热鳍片7的中部与散热筒体I相连，且第一散热鳍片7中部的直径自至两端的直径逐渐变小，在散热筒体I周向设有若干位于第一散热鳍片7下方且与第一散热鳍片7相互垂直的第二散热鳍片8，散热筒体I贯穿于第二散热鳍片8中部，且散热筒体I周向设有若干分别与第二散热鳍片8中部相连的散热延伸环13，第二散热鳍片8等间距且相互平行设置，第二散热鳍片8中部的直径自至两端的直径逐渐变小，第一散热鳍片7与第二散热鳍片8均呈内部具有散热通道9的中空结构，散热通道9呈褶皱状，且第一散热鳍片7与第二散热鳍片8至少一侧的外表面均具有若干弧形部91，弧形部91依次相连从而形成褶皱状，由于第一散热鳍片7与第二散热鳍片8外表面均呈褶皱状使得散热面积更大，另外，第一散热鳍片7与第二散热鳍片8均呈中空结构使得散热效果更佳。
[0026]进一步地，这里的第一散热鳍片7与第二散热鳍片8的横截面均呈梭形，第一散热鳍片7与第二散热鳍片8的两侧均设有弧形部91，且弧形部91相互对应设置。优选地，这里的散热筒体I上设有若干沿散热筒体I竖直方向设置且垂直于第一散热鳍片7的加强筋14，第一散热鳍片7通过加强筋14与第二散热鳍片8相连；散热筒体I上端具有与散热筒体I内部相连通的缩口筒体15，且出气口 11设置在缩口筒体15上端，这样使得散热筒体I的结构强度高，稳定性好。
[0027]更进一步地，本实施例中的锥形座4下端周向设有若干出液缺口 44，且出液缺口44周向均匀分布设置。这里的安装结构5包括若干周向设置在散热筒体I下端的环形安装座51，环形安装座51上设有若干安装孔52，集液壳体6上端周向设有若干与安装孔52 —一对应的配合孔53，且安装孔52通过定位螺栓54与配合孔53相连，这样使得本油水分离器易于安装与拆卸。这里的散热筒体I上端直径大小与下端直径大小的比值为1:1.1-1.3 ；导气锥筒体2上下两端的直径大小的比值为1:1.1-1.3，优选地，这里的比值均为1:1.2。
[0028]本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属【技术领域】的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
[0029]尽管本文较多地使用了散热筒体1、出气口 11、进气口 12、散热延伸环13、加强筋14、缩口筒体15、导气锥筒体2、气体排出口 21、螺旋叶片3、导流通道31、锥形座4、导流板41、缺口 411、定位柱412、定位孔413、间隙42、导流面43、出液缺口 44、安装结构5、环形安装座51、安装孔52、配合孔53、定位螺栓54、集液壳体6、过滤芯棒61、液体排出口 62、阀门63、第一散热鳍片7、第二散热鳍片8、散热通道9、弧形部91等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。
【权利要求】
1.一种车用冷凝油水分离器，包括呈圆锥筒状的散热筒体(I)，所述的散热筒体(I)上设有散热结构，所述的散热筒体(I)上端直径至下端直径逐渐变大，所述的散热筒体(I)上端设有出气口(11)，在散热筒体(I)上端侧部设有与散热筒体(I)内部相连通的进气口(12)，所述的散热筒体(I)内设有与散热筒体(I)同轴设置且呈上窄下宽的圆锥筒状的导气锥筒体(2)，所述的导气锥筒体(2)上下两端分别敞口且所述的导气锥筒体(2)上端设有与出气口(11)相连通的气体排出口(21)，在导气锥筒体(2)周向自上向下设有与散热筒体(1)内壁相抵靠的螺旋叶片(3)，其特征在于，所述的螺旋叶片(3)呈中空状结构且所述的螺旋叶片(3)上下两端分别相互贯通从而在螺旋叶片(3)内部形成导流通道(31)，在导气锥筒体(2)下端设有呈圆锥形的锥形座(4)，所述的锥形座(4)的锥顶周向设有若干位于锥顶周向外围的导流板(41)，所述的导流板(41)周向均匀分布且沿着顺时针或逆时针方向倾斜设置，所述的导流板(41)内侧均设有缺口(411)，所述的缺口(411)分别与导气锥筒体(2)的下端周向外侧相互卡接，所述的导气锥筒体(2)下端与导流板(41)之间形成若干间隙(42)，且所述的间隙(42)均与气体排出口(21)相互连通，所述的散热筒体(I)下端通过安装结构(5)设有集液壳体￠)，所述的锥形座(4)下端设置在集液壳体￠)内，且所述的集液壳体￠)内设有与锥形座(4)相抵靠的过滤芯棒(61)，所述的集液壳体(6)下端设有液体排出口(62)，且所述的液体排出口 (62)内具有阀门(63)。
2.根据权利要求1所述的车用冷凝油水分离器，其特征在于，所述的螺旋叶片(3)的横截面呈外窄内宽的楔形结构，且所述的螺旋叶片(3)下端延伸至任意相邻两个导流板(41)之间。
3.根据权利要求1所述的车用冷凝油水分离器，其特征在于，所述的缺口(411)内均设有定位柱(412)，所述的导气锥筒体(2)下端设有若干与定位柱(412) —一对应的定位孔(413)且所述的定位柱(412)插于定位孔(413)内。
4.根据权利要求1所述的车用冷凝油水分离器，其特征在于，每一个导流板(41)内端均设有呈倾斜设置的导流面(43)，且所述的导流面(43)的倾斜方向均与导流板(41)倾斜的方向一致。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的车用冷凝油水分离器，其特征在于，所述的散热结构包括若干沿竖直方向设置在散热筒体(I)上端的第一散热鳍片(7)，所述的第一散热鳍片(7)等间距且相互平行设置，所述的第一散热鳍片(7)的中部与散热筒体⑴相连，且所述的第一散热鳍片(7)中部的直径自至两端的直径逐渐变小，在散热筒体(I)周向设有若干位于第一散热鳍片(7)下方且与第一散热鳍片(7)相互垂直的第二散热鳍片(8)，所述的散热筒体(I)贯穿于第二散热鳍片(8)中部，且散热筒体(I)周向设有若干分别与第二散热鳍片(8)中部相连的散热延伸环(13)，所述的第二散热鳍片(8)等间距且相互平行设置，所述的第二散热鳍片(8)中部的直径自至两端的直径逐渐变小，所述的第一散热鳍片(7)与第二散热鳍片(8)均呈内部具有散热通道(9)的中空结构，所述的散热通道(9)呈褶皱状，且所述的第一散热鳍片(7)与第二散热鳍片(8)至少一侧的外表面均具有若干弧形部(91)，所述的弧形部(91)依次相连从而形成褶皱状。
6.根据权利要求5所述的车用冷凝油水分离器，其特征在于，所述的第一散热鳍片(7)与第二散热鳍片(8)的横截面均呈梭形，所述的第一散热鳍片(7)与第二散热鳍片(8)的两侧均设有弧形部(91)，且所述的弧形部(91)相互对应设置。
7.根据权利要求5所述的车用冷凝油水分离器，其特征在于，所述的散热筒体(I)上设有若干沿散热筒体(I)竖直方向设置且垂直于第一散热鳍片(7)的加强筋(14)，所述的第一散热鳍片(7)通过加强筋(14)与第二散热鳍片(8)相连；所述的散热筒体(I)上端具有与散热筒体(I)内部相连通的缩口筒体(15)，且所述的出气口(11)设置在缩口筒体(15)上端。
8.根据权利要求1所述的车用冷凝油水分离器，其特征在于，所述的锥形座(4)下端周向设有若干出液缺口(44)，且所述的出液缺口(44)周向均匀分布设置。
9.根据权利要求1所述的车用冷凝油水分离器，其特征在于，所述的安装结构(5)包括若干周向设置在散热筒体(I)下端的环形安装座(51)，所述的环形安装座(51)上设有若干安装孔(52)，所述的集液壳体(6)上端周向设有若干与安装孔(52) —一对应的配合孔(53)，且所述的安装孔(52)通过定位螺栓(54)与配合孔(53)相连。
10.根据权利要求1所述的车用冷凝油水分离器，其特征在于，所述的散热筒体(I)上端直径大小与下端直径大小的比值为1:(1.1-1.3);所述的导气锥筒体(2)上下两端的直径大小的比值为1:(1.1-1.3)。
【文档编号】B60T17/00GK204107192SQ201420435670
【公开日】2015年1月21日 申请日期:2014年8月4日 优先权日:2014年8月4日
【发明者】楼浩升 申请人:诸暨企航机械科技有限公司