汽车的一体式内饰板和用于制造这种内饰板的方法
【专利摘要】本发明的实施方式涉及一种汽车的一体式内饰板(2)，其具有朝向或面对汽车内室(18)的饰板段(16)和嵌接段(22)，该嵌接段在内饰板(2)内构成嵌接凹腔(24)的情况下设置在饰板段(16)上，其中，嵌接段(22)具有一个对着高度方向(6)的凹口(34)，通过该凹口可以抓握饰板段(16)的部分段(38)的背面(40)。除此之外，本发明还涉及一种用于制造这种内饰板(2)的方法。
【专利说明】
汽车的_体式内饰板和用于制造这种内饰板的方法
技术领域
[0001]本发明技术领域涉及一种汽车的一体式或者整体式内饰板，具有朝向或面对汽车内室的饰板段和嵌接段，该嵌接段在内饰板内构成嵌接凹腔的情况下设置在饰板段上。技术领域此外涉及用于制造这种类型内饰板的制造方法。
【背景技术】
[0002]实践中公知汽车的一体式内饰板，其一般情况下由塑料组成并通过塑料注塑法制造。公知的内饰板在此方面具有朝向或面对汽车内室，基本上板状或壁状构成的饰板段和一个在内饰板内构成嵌接凹腔的情况下设置在饰板段上的嵌接段。借助于嵌接段或嵌接凹腔产生一种类型的手柄，操作者可以抓住该手柄，以便握住和转动汽车门盖或后备箱盖，其上设置内饰板。此外与公知的内饰板集成有操作件，借助其可以操作汽车箱盖或汽车的后备箱盖。除此之外，这种类型的内饰板也可以设置在汽车的固定构件上，以便使乘员能够握紧由嵌接段或嵌接凹腔构成的把手上。
[0003]与饰板段一体式构成的嵌接段在此方面基本上构造成封闭的罐形或桶形。这样嵌接段一般情况下具有两个在高度方向上相对的限制壁、两个在横向上相对的侧壁和与嵌接凹腔口基本上相对的底板，它们在所述方向上完全限制嵌接凹腔。在此方面，至少一个限制壁这样相对于相邻的饰板段倾斜，嵌接使得饰板段与限制壁之间的过渡区能够被抓握。由此可以在该区域内更加安全的抓住内饰板。然而情况表明，所述限制壁相对于饰板段的倾斜大多数情况下不足以在嵌接凹腔的区域内安全抓住内饰板。除此之外，为更加可靠地抓住内饰板所需的在限制壁与饰板段之间的较小的倾斜角度只能通过更高的耗费实现，并且-根据内饰板的其他构造-可能不能实现。这一点特别是这种情况，即内饰板需要在塑料注塑方法的框架内利用永久铸模生产。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题在于，提供一种汽车的一体式内饰板，该内饰板具有饰板段和嵌接段(Eingriffsabschnitt)，该一体式内饰板一方面可以实现在嵌接段的区域内更加安全的抓住内饰板和另一方面可以按照简单方式被制造。除此之外本发明所要解决的技术问题在于，提供一种用于制造汽车的这种类型的一体式内饰板简化的制造方法。
[0005]所述技术问题通过一种汽车的一体式内饰板解决，该内衬板具有朝向或面对汽车内室的饰板段和嵌接段，该嵌接段在内饰板内构成嵌接凹腔的情况下设置在饰板段上，其中，嵌接段具有沿高度方向定向的凹口，通过该凹口能够抓握饰板段的部分段的背面。本发明的一种实施方式涉及一种汽车的一体式内饰板。内饰板在这种情况下优选壁状构成。这样内饰板例如在汽车门盖或汽车的后备箱盖上可以固定在或固定在靠近汽车内室的面上。一体式内饰板具有朝向或面对汽车内室的饰板段，该饰板段优选设计成壁状或板状(必要时具有拱形)，并具有一个嵌接段。嵌接段优选基本上设计成槽状或盆状。嵌接段在内饰板内构成嵌接凹腔的情况下设置在饰板段上。因为内饰板一体式构成，所以不言而喻的是，嵌接段也与饰板段一体式构成。这样嵌接段和饰板段优选在铸造方法、注塑法或塑料注塑法的框架内相互一体式制造。虽然嵌接段应该基本上设计成槽状或盆状，这样与传统上封闭的槽状或盆状的嵌接段的区别在于，嵌接段具有对着高度方向的凹口，通过该凹口可以从后面抓握饰板段的部分段的背面。高度方向在这种情况下指的是内饰板本身的坐标系并不一定非得与具有这种内饰板的汽车的高度方向相应，确切的说，凹口在汽车内部的安装状态下在汽车的高度方向上可以对着下面或上面，在汽车的横向上可以对着左侧或右侧或在汽车的纵向上可以对着前面或后面，根据内饰板设置或固定在哪个汽车部件上。在一种特别优选的应用情况下，其中一体式内饰板设置或固定在汽车的后备箱盖上，凹口优选在汽车的高度方向上对着下面。因为在这里所介绍的一体式内饰板的嵌接段上，可以合理地取消高度方向上的限制壁，或必要时设有用于在该高度方向上限制嵌接凹腔的具有凹口的限制壁，所以饰板段部分段的背面可以特别安全地通过嵌接凹腔和凹口从后面抓握。此外简化了加工，尤其是嵌接段取消了用于限制该高度方向上嵌接凹腔的限制壁或这种限制壁仅部分存在，尤其是该限制壁具有所述的凹口。由此不仅减少了加工耗费，而且确切的说也减轻了一体式内饰板的重量。
[0006]在依据本发明的内饰板一种优选的实施方式中，在部分段的背面上设置至少两个突出的凸缘，所述背面可以通过嵌接凹腔或凹口被抓握。但原则上有一个突出的凸缘就已经足够或具有优点。至少两个突出的凸缘的优点是，可以在饰板段的嵌接段和部分段区域内比饰板段的部分段其背面由一个平面或/和扁平面形成时更加安全地抓住内饰板。借助于至少两个突出的凸缘也可以产生一个相当大的可抓住的区域，而在部分段的区域内不会出现可能会提高材料和加工耗费的较大的材料堆积。此外，通过具有至少两个突出的凸缘而不是仅一个突出的凸缘，提高了饰板段部分段背面的防滑性并降低了内饰板的重量。
[0007]在依据本发明的内饰板一种具有优点的实施方式中，突出的凸缘在部分段法背面上与部分段一体式构成，以简化内饰板的制造。这样突出的凸缘优选在一个共同的注塑法框架内与饰板段和嵌接段共同制造或产生。
[0008]在依据本发明的内饰板另一种具有优点的实施方式中，突出的凸缘设计成肋条状或壁状，以便一方面取得轻型的结构和另一方面加固饰板段的可抓握的部分段。
[0009]在依据本发明的内饰板另一种具有优点的实施方式中，部分段的背面上突出的凸缘在内饰板的横向上延伸。在这里亦如下面所述，该横向表示内饰板的横向，后者不一定非得与汽车的宽度方向或横向一致，内饰板安装在汽车中。通过突出的，优选肋条状或壁状构成的凸缘在横向上并因此横向于(或基本上垂直于)嵌接段地延伸，这些突出的凸缘可以特别安全地被抓住。在这种实施方式中，突出的凸缘在横向上长形地延伸或细长地构成。
[0010]在依据本发明的内饰板另一种特别具有优点的实施方式中，突出的凸缘在凹口对着的高度方向上在构成间隙的情况下连续设置，以便一方面产生一个大的安全抓握的区域和另一方面取得轻型的结构。此外，由此提高饰板段部分段背面上的防滑性，这一点正如此前已经指出的那样。
[0011]在依据本发明的内饰板另一种特别具有优点的实施方式中，突出的凸缘在至少一个横向，优选在两个横向上与设置在部分段背面上突出的支承段相连接。至少一个支承段此外用于支承突出的凸缘，从而突出的凸缘可以减小体积构成，而不丧失所需的刚性或强度。这一点特别是在突出的凸缘壁状或肋条状构成的情况下具有优点。在这种情况下，壁状或肋条状构成的突出的凸缘特别可以设计成薄壁。此外，当突出的支承段突起超过突出的凸缘的自由端，则至少一个突出的支承段用作操作者的伸入或抓握的手指或手的导向装置，正如其更加优选的那样。在这种实施方式中此外优选，突出的支承段壁状或肋条状构成。
[0012]在依据本发明的内饰板另一种特别具有优点的实施方式中，至少一个突出的支承段与部分段或/和突出的凸缘一体式构成。
[0013]在依据本发明的内饰板另一种特别具有优点的实施方式中，突出的支承段设计成肋条状或壁状。
[0014]依据本发明的内饰板另一种优选的实施方式，突出的支承段在嵌接段的凹口对着的高度方向上延伸。在这种实施方式中也可以说，突出的支承段在所述的高度方向上细长或纵长地构成。
[0015]原则上突出的凸缘可以在这样的方向上具有相同的高度，它们沿该方向上从从饰板段的部分段上突起。但为了可以使其特别安全的从后面抓握或抓住，在依据本发明的内饰板另一种特别具有优点的实施方式中，至少两个突出的凸缘具有不同的高度。
[0016]在依据本发明的内饰板另一种特别具有优点的实施方式中，比另一个突出的凸缘更加远离凹口设置在嵌接段内的至少一个突出的凸缘具有比另一个突出的凸缘更低的高度。作为选择或补充，在这种实施方式中。比另一个突出的凸缘更近设置在凹口上的至少一个突出的凸缘具有比另一个突出的凸缘更低的高度。
[0017]依据本发明的内饰板另一种具有优点的实施方式，一个突出的凸缘在高度方向上设置在具有更低高度的两个突出的凸缘之间。由此舒适和安全握住手柄区，该手柄区由于多个突出的凸缘而轻型结构构成。
[0018]在依据本发明的内饰板另一种优选的实施方式中，至少几个在高度方向上直接连续的突出的凸缘的自由端，也就是远离饰板段部分段的末端沿一条弧形或S形的线条设置，以便可以使其舒适和更加安全的抓住。
[0019]为进一步提高操作舒适性，在依据本发明的内饰板另一种优选的实施方式中，至少几个，优选所有突出的凸缘的自由端倒圆。
[0020]在依据本发明的内饰板另一种优选的实施方式中，突出的凸缘与部分段背面形成倾斜角，该倾斜角最高90°，优选小于90°。按照这种方式，突出的凸缘预期的负荷和应力被考虑，在这种倾斜角时可以特别安全地支承由操作者的手产生的力，而突出的凸缘不必设计为特别大的体积。特别是在肋条状或壁状的突出的凸缘情况下，这一点的优点是，肋条状或壁状的突出的凸缘可以相当薄壁构成，其中，导入的力却可以被安全支承。这一点特别是这种情况，即突出的凸缘与部分段背面之间的倾斜角不足90°，其中，情况表明，不足75°的倾斜角特别具有优点。
[0021]在依据本发明的内饰板另一种具有优点的实施方式中，包括部分段背面的突出的凸缘此前提到的倾斜角这样倾斜，使突出的凸缘在自由端的方向上从凹口向外倾斜。
[0022]在依据本发明的内饰板另一种具有优点的实施方式中，凹口设置在一个平面上，该平面与部分段背面形成最高90°，优选小于90°的倾斜角。按照这种方式，确保嵌接段一在内饰板的纵向上通过嵌接凹腔口观察-完全覆盖上面固定内饰板的汽车部分，从而消除手在纵向上与该汽车部分碰撞的危险，由此使受伤的危险最小化，这一点特别是通过所述的倾斜角小于90°得到确保。
[0023]在依据本发明的内饰板另一种具有优点的实施方式中，上面设置凹口的平面的倾斜角与部分段的背面相比相当于突出的凸缘的倾斜角，以便可以使在铸造方法、压铸法或注塑法的框架内制造的内饰板简单脱模。作为选择，设置凹口的平面与部分段的背面包括的倾斜角大于突出的凸缘的倾斜角构成，以便更加增强前述的简单脱模的优点。
[0024]在依据本发明的内饰板一种特别优选的实施方式中，嵌接段在饰板段内构成嵌接凹腔口的情况下设置在饰板段上。在这种情况下，优选饰板段完全包围嵌接凹腔口。此外由此产生一种内饰板，其饰板段不必由多个首先彼此单独构成的饰板件组成，由此简化了加工。但借助于嵌接段内所具有的凹口，在比较简单制造内饰板的情况下，可以更加安全的从后面嵌接。在这里依据意义，产生一种具有内置嵌接凹腔口的饰板段。
[0025]正如此前已经指出的那样，内饰板在一种特别具有优点的实施方式中作为铸件，优选是注塑件(Spritzgussteil )，特别优选塑料注塑件构成。
[0026]在依据本发明的内饰板另一种特别优选的实施方式中，内饰板的嵌接段和饰板段，优选还有突出的凸缘或/和支承段借助具有仅两个单独的永久铸模件的永久铸模或永久铸模段被制造。两个彼此单独构成的永久铸模件此外可以彼此独立地运动，它们优选在完全构成用于内衬板的嵌接段和饰板段、需要时还有用于突出的凸缘或/和支承段的铸室或铸室段的情况下转移到铸造位置中并可以在各自一个预先确定的脱模方向上彼此分开。从前面的说明中可以看出，内饰板的嵌接段和饰板段，优选还有突出的凸缘或/和至少一个支承段这样确定尺寸或/和彼此相对定向或设置，使其仅需要所述两个永久铸模件，而无需另外的用于它们的制造的永久铸模件、例如附加的滑动芯轴。此外，利用这种实施方式能够产生加工耗费明显降低的内饰板。
[0027]本发明的另一种实施方式涉及一种用于制造此前所述类型的内饰板的方法。在这种方法中，内饰板在铸造方法、注塑法或塑料注塑法的框架内生产或制造。在此方面，内饰板的嵌接段和饰板段，优选还有突出的凸缘或/和至少一个支承段借助仅具有两个单独永久铸模件的永久铸模或永久铸模段制造。正如此前已经指出的那样，由此取消用于制造内饰板的嵌接段和饰板段，优选还有突出的凸缘或/和至少一个支承段的附加铸模件，从而例如无需滑动芯轴或类似部件形式的其它永久铸模件。
[0028]在依据本发明的方法一种优选的实施方式中，两个永久铸模件在完全构成用于内饰板的嵌接段和饰板段，优选还有突出的凸缘或/和至少一个支承段的铸室或铸室段的情况下转移到铸造位置内并在铸造后各自在一个预先确定的脱模方向上彼此分开。
[0029]依据本发明的方法一种特别优选的实施方式，所使用的两个永久铸模件这样构成，使其在此前所提及的铸造位置内在内饰板的嵌接段内构成凹口的情况下彼此邻接。
【附图说明】
[0030]下面借助举例的实施方式参照附图对本发明进行详细说明。其中:
[0031]图1示出依据本发明的内饰板一种实施方式的立体局部图；
[0032]图2示出图1内饰板的截面图；以及
[0033]图3示出用于制造图1和2的内饰板的饰板段、嵌接段、突出的凸缘和突出的支承段的铸模或铸模段的截面图。
【具体实施方式】
[0034]图1和2中示出一种用于汽车依据本发明的内饰板2的实施方式。内饰板2—体式构成，从而内饰板2下面所介绍的所有部件均相互一体式构成。所示的内饰板2在此方面作为铸件，优选是注塑件，特别优选是塑料注塑件构成。作为塑料注塑件构成的内饰板2的材料优选使用聚丙烯或聚乙烯。
[0035]在图1和2中，彼此相反的高度方向4、6、彼此相反的横向8、10和彼此相反的纵向
12、14借助相应的箭头表示，其中，所述的方向4-14是内饰板2的延伸方向，这些方向在内饰板2在汽车内的安装状态下不一定非得与汽车的相应方向一致。如果这里所示的内饰板2例如需要固定在汽车的后备箱盖上，那么优选内饰板2的高度方向6与汽车向下的高度方向相应。
[0036]内饰板2具有饰板段16，该饰板段壁状构成并基本上在一个由高度方向4、6和横向
8、10展开的平面上延伸。饰板段16具有朝向或面对汽车内室18的、沿纵向12定向的前面20。
[0037]除此之外，内饰板2具有一个基本上槽状或盆状的嵌接段22。嵌接段22在构成一个在纵向14上偏移到饰板段16的前面20之后的嵌接凹腔24的情况下设置在饰板段16上或与该饰板段一体式构成。嵌接凹腔24在横向8、10上通过嵌接段22的各自一个侧壁26或28限制，纵向14上通过嵌接段22的底板30和高度方向4上通过嵌接段22的限制壁32限制。在高度方向6上，嵌接凹腔24相反没有或顶多部分通过嵌接段22限制。确切的说，嵌接段22具有一个指向高度方向6的凹口 34。此外，嵌接凹腔24具有一个对着纵向12的嵌接凹腔口 36，其此外处于饰板段16的区域内。嵌接凹腔口 36完全由饰板段16包围，这一点正如特别是从图1中所看到的那样，在图1中，嵌接凹腔口 36在横向8、1和在高度方向4、6上由饰板段16包围。此夕卜，饰板段16在高度方向6上紧随嵌接凹腔口 36或凹口 34的部分段38通过嵌接凹腔口 36和凹口 34可以从后面被抓握。确切的说，部分段38背离部分段38的前面20的背面40通过嵌接凹腔口 36和凹口 34可以被抓握。
[0038]部分段38的背面40上具有多个突出的凸缘42、44、46、48、50、52、54、56、58，它们在高度方向6构成中间的间隙60情况下相继地设置。与部分段38—体式构成的突出的凸缘42-58设计为肋条状或壁板状，其中，突出的凸缘42-58各自横向于凹口 34地沿横向8、10延伸。突出的凸缘42-58页各自具有一个远离部分段38的自由端62，该自由端因此基本上对着纵向14并倒圆，以便可以舒适的从后面抓握和抓住。
[0039]正如特别是从图1中所看到的那样，突出的凸缘42-58在两个横向8、10上与设置在部分段38背面40上突出的支承段64、66连接，其中，两个突出的支承段64、66也与饰板段16的部分段38突出的凸缘42-58—体式构成。在此方面，突出的支承段64、66在高度方向4、6上延伸，以便与所有突出的凸缘42-58连接。在所示的实施方式中，肋条状或壁状构成的突出的支承段64、66各自在一个有纵向12、14和高度方向4、6展开的平面延伸，其中，肋条状或壁状的突出的支承段64、66在高度方向4上与各自所分配的侧壁26或28邻接或优选与其一体式构成。
[0040]突出的凸缘42-58在它们从部分段38的背面40突出的那个方向上具有高度h。正如特别是从图2所看到的那样，但突出的凸缘42-58并非均具有同一高度h。确切的说，至少一个突出的凸缘，例如比另一个突出的凸缘、例如突出的凸缘48更加远离凹口 34设置的突出的凸缘50具有比另一个突出的凸缘48更低的高度h。除此之外，至少一个突出的凸缘、例如比另一个突出的凸缘，例如更靠近凹口 34的突出的凸缘42具有比另一个突出的凸缘、例如突出的凸缘44更低的高度h。这样在所示的实施方式中，至少一个突出的凸缘，例如突出的凸缘48在高度方向4、6上设置在例如具有更低高度h的两个突出的凸缘之间，例如一侧突出的凸缘42与另一侧突出的凸缘50之间。由此可以特别舒适和更加安全的抓入和抓住。在所示的实施方式中，这一优点由此又得到增强，即高度方向6上直接连续的突出的凸缘42、44、46、48、50的自由端62沿一条弧形的线条68设置，该线条在图2中虚线表不。此外，高度方向6上直接连续的突出的凸缘42-58，沿一条S形的线条70设置，该线条在图2中虚线表示。
[0041]原则上肋条状或壁状突出的凸缘42-58在其远离凹口34的面上与饰板段16部分段38的背面40包括一个90°的倾斜角α。这样倾斜角α优选最高为90°。特别是正如从图2所看到的那样，但倾斜角α在所示的实施方式中小于90°，这是一种特别优选的实施方式，特别是由此可以对由操作者的手产生的力进行特别好的支承和肋条状或壁状的突出的凸缘42-58可以具有更小的壁厚。在这种情况下，事实证明特别是倾斜角α具有优点的是不足75°。在此方面，突出的凸缘42-58这样倾斜，使其自由端62从凹口 34向外倾斜或在高度方向6上相对于各自突出的凸缘42-58的其它部件偏移。
[0042]从图1和2中此外看出，凹口34设置在一个平面72上，该平面包括与饰板段16的部分段38背面40的一个最高90°，优选-如附图中所示-不足90°的倾斜角β。在此方面，倾斜角β可以相当于突出的凸缘42-58的倾斜角α或大于该倾斜角α构成，正如所示实施方式中的情况那样。由此可以使在注塑方法的框架内作为注塑件构成的内饰板2特别简单的脱模。
[0043]现在更加详细地介绍用于制造内饰板2的方法，需要提及的是，嵌接段22的底板30上设有固定装置74，借助其可以将内饰板2固定在各自的汽车部分上，优选是后备箱盖上。在所示的实施方式中，固定装置74由固定凹口形成，在将内饰板2固定在汽车部分上的情况下，可以将螺栓、夹子或其它固定件穿过该固定凹口。底板30也这样构成，使其在汽车部分上的安装状态下是可支承或被支承的，以保证将内饰板2更加安全的支承在各自的汽车部分上，优选是后备箱盖上。
[0044]正如此前已经指出的那样，内饰板2在铸造方法或注塑法，这里是塑料注塑法的框架内制造。这样嵌接段22、饰板段16、突出的凸缘42-58和两个突出的支承段64、66借助具有仅两个单独的永久铸模件78、80的永久铸模或永久铸模段76制造，这一点正如图3中所示。其中谈到的永久铸模是指整个内饰板2借助该永久铸模制造，而谈到的永久铸模段则是指该永久铸模段仅是用于制造整个内饰板2的永久铸模的一部分。这样永久铸模或永久铸模段76具有第一永久铸模件78和与第一永久铸模件78分开构成的第二永久铸模件80。在压铸法的框架内，两个永久铸模件78、80在为内饰板2的嵌接段22、饰板段16、突出的凸缘42-58和突出的支承段64、66构成铸室或铸室段82的情况下转换到图3所示的铸造位置内。在铸造位置内，两个永久铸模件78、80沿一个接触面84在构成嵌接段22内的以后的凹口34的情况下彼此邻接。在铸造或注塑后，两个永久铸模件78、80在内饰板2脱模的情况下重新彼此分开，其中，这一点由此进行，即使第一永久铸模件78在第一脱模方向86上相对于所产生的内饰板2运动，而使第二永久铸模件80在第二脱模方向88上相对于所产生的内饰板2运动。第一脱模方向86在此方面相当于突出的凸缘42-58从部分段38出发向其自由端62延伸的那个方向。第二脱模方向88与第一脱模方向86优选相反。
[0045]从制造方法前面的说明中可以看出，内饰板2的嵌接段22、饰板段16、突出的凸缘42-58和突出的支承段64、66借助具有仅两个单独的永久铸模件，这里的第一和第二永久铸模件78、80的永久铸模或永久铸模段76可以制造或制造，从而可以取消附加的滑板或类似的部件，这样明显简化内饰板2的制造。这一点通过内饰板2所述的部件彼此相对适当确定尺寸和始终实现。
[0046]因为前面仅介绍了一个或多个举例的实施方式，所以需要阐明的是，原则上可以有大量的方案和变化。此外需要阐明的是，所介绍的实施方式仅为举例，它们对保护范围、可应用性或结构并无限制。确切的说，摘要和所介绍的实施方式仅为对专业人员的引导，在其基础上专业人员可以实现至少一个举例的实施方式。在此方面，对于专业人员来说不言而喻的是，与在参照举例的实施方式中所介绍的元件的情况下可以进行各种各样的变化，只要不偏离权利要求书及其等效的范围即可。
[0047]附图标记清单
[0048]2内饰板
[0049]4高度方向
[0050]6高度方向[0051 ] 8 横向
[0052]10横向
[0053]12纵向
[0054]14纵向
[0055]16饰板段
[0056]18汽车内室
[0057]20前面
[0058]22嵌接段
[0059]24嵌接凹腔
[0060]26侧壁[0061 ] 28 侧壁
[0062]30底板
[0063]32限制壁
[0064]34凹口
[0065]36嵌接凹腔口
[0066]38部分段
[0067]40背面
[0068]42突出的凸缘
[0069]44突出的凸缘
[0070]46突出的凸缘
[0071]48突出的凸缘
[0072]50突出的凸缘
[0073]52突出的凸缘
[0074]54突出的凸缘
[0075]56突出的凸缘
[0076]58突出的凸缘
[0077]60间隙
[0078]62自由端
[0079]64突出的支承段
[0080]66突出的支承段[0081 ]68弧形线
[0082]70S 形线
[0083]72平面
[0084]74固定装置
[0085]76永久铸模或永久铸模段
[0086]78第一永久铸模件
[0087]80第二永久铸模件
[0088]82铸室或铸室段
[0089]84接触面
[0090]86第一脱模方向
[0091]88第二脱模方向
[0092]α倾斜角
[0093]β倾斜角
[0094]h高度
【主权项】
1.一种汽车的一体式内饰板(2)，该内饰板具有朝向或面对汽车内室(18)的饰板段(16)和嵌接段(22)，该嵌接段在内饰板(2)内构成嵌接凹腔(24)的情况下设置在饰板段(16)上，其中，嵌接段(22)具有指向高度方向(6)的凹口(34)，通过该凹口能够抓握饰板段(16)的部分段(38)的背面(40)。2.按权利要求1所述的内饰板(2)，其特征在于，在部分段(38)的背面(40)上设置至少两个突出的凸缘(42、44、46、48、50、52、54、56、58)，所述凸缘优选与部分段(38)—体式构成或/和设计成肋条状或壁状，其中，突出的凸缘(42-58)特别优选地在横向(8、10)上延伸或/和在高度方向(6)上构成间隙(60)的情况下相继地布置。3.按权利要求2所述的内饰板(2)，其特征在于，突出的凸缘(42-58)在至少一个横向(8; 10)，优选在两个横向(8、10)上与设置在部分段(38)背面(40)上的突出的支承段(64;66)连接，其中，支承段(64;66)优选与部分段(38)或/和突出的凸缘(42-58)—体式构成或/和设计成肋条状或壁状，并特别优选在高度方向(4、6)上延伸。4.按权利要求2或3所述的内饰板(2)，其特征在于，至少两个突出的凸缘(42-58)具有不同的高度(h)，其中，优选比另一个突出的凸缘(48)更加远离凹口(34)设置的至少一个突出的凸缘(50)具有比所述另一个突出的凸缘(48)更低的高度(h)或/和优选比另一个突出的凸缘(44)更靠近凹口(34)的至少一个突出的凸缘(42)具有比所述另一个突出的凸缘(44)更低的高度(h)，其中，特别优选一个突出的凸缘(46)在高度方向(4，6)上设置在具有更低高度(h)的两个突出的凸缘(42、50)之间或/和至少几个在高度方向(6)上直接连续的突出的凸缘(42-58)的自由端(62)沿一条弧形或S形的线条(68;70)设置。5.按权利要求4所述的内饰板(2)，其特征在于，至少几个，优选所有突出的凸缘(42-58)的自由端(62)倒圆ο6.按权利要求2至5之一所述的内饰板(2)，其特征在于，突出的凸缘(42-58)与部分段(38)背面(40)形成倾斜角(α)，该倾斜角最大为90°，优选小于90°，其中，突出的凸缘(42-58)特别优选在自由端(62)的方向上从凹口( 34)向外倾斜。7.按前述权利要求之一所述的内饰板(2)，其特征在于，凹口(34)设置在一个平面(72)上，该平面包括与部分段(38)背面(40)形成最大90°，优选小于90°的倾斜角⑴)，其中，其内设置了凹口(34)的平面(72)的倾斜角(β)相当于突出的凸缘(42-58)的倾斜角(α)或大于该倾斜角。8.按前述权利要求之一所述的内饰板(2)，其特征在于，嵌接段(22)在饰板段(16)内构成嵌接凹腔口(36)的情况下设置在饰板段(16)上，其中，饰板段(16)优选完全包围嵌接凹腔口(36)。9.按前述权利要求之一所述的内饰板(2)，其特征在于，内饰板(2)设计作为铸件，优选是注塑件，特别优选是塑料注塑件。10.按权利要求至9所述的内饰板(2)，其特征在于，内饰板(2)的嵌接段(22)和饰板段(16)，优选还有突出的凸缘(42-58)或/和至少一个支承段(64;66)借助具有仅两个单独的永久铸模件(78、80)的永久铸模或永久铸模段(76)被制造，所述两个永久铸模件优选能够在完全构成用于内饰板(2)的嵌接段(22)和饰板段(16)，需要时还有突出的凸缘(42-58)或/和至少一个支承段(64;66)的铸室或铸室段(82)的情况下转移到铸造位置内并能够在各自一个预先确定的脱模方向(86、88)上彼此分开。11.一种用于在铸造方法、注塑法或塑料注塑法的框架内制造按前述权利要求之一所述内饰板(2)的方法，其中，内饰板(2)的嵌接段(22)和饰板段(16)，优选还有突出的凸缘(42-58)或/和至少一个支承段(64; 66)借助具有仅两个单独的永久铸模件(78、80)的永久铸模或永久铸模段(76)制造。12.按权利要求11所述的方法，其中，两个永久铸模件(78、80)在完全构成用于内饰板(2)的嵌接段(22)和饰板段(16)、需要时还有突出的凸缘(42-58)或/和支承段(64;66)的铸室或铸室段(82)的情况下转移到铸造位置内并在铸造后各自在预先确定的脱模方向(86、88)上彼此分开。13.按权利要求12所述的方法，其中，两个永久铸模件(78、80)在铸造位置内构成凹口(34)的情况下彼此邻接。
【文档编号】B60R7/02GK105835782SQ201511036199
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2015年12月18日
【发明人】T·霍斯特, M·西尔兹
【申请人】通用汽车环球科技运作有限责任公司