一种汽车制动助力器的安装结构及汽车的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种汽车制动助力器的安装结构及汽车，属于汽车领域。该汽车制动助力器的安装结构包括：主支架和侧支架。本发明通过底板上设有凹槽或通孔，第一顶板与第一侧板及底板形成Z型结构，第一顶板与汽车前纵梁的上表面通过螺栓固定连接，第二顶板与第二侧板及底板之间形成Z型结构，第二顶板与汽车轮罩连接板通过螺栓固定连接，使用本发明时，汽车制动助力器的总泵从上至下穿过底板上的凹槽或通孔，汽车制动助力器的壳体架在底板上，且汽车制动助力器的壳体与底板固定连接，避免汽车制动助力器与汽车前纵梁之间发生冲击，防止产生噪声或损坏汽车前纵梁，且避免汽车制动助力器脱落，保证汽车的制动效果，减小交通事故发生的可能性。
【专利说明】
一种汽车制动助力器的安装结构及汽车
技术领域
[0001 ]本发明涉及汽车领域，特别涉及一种汽车制动助力器的安装结构及汽车。【背景技术】
[0002]汽车制动助力器是一种用于弥补驾驶者刹车制动时踩踏制动踏板的压力不足，加强汽车制动效果的装置。
[0003]目前的汽车制动助力器通过螺钉固定在汽车前纵梁上，且螺钉垂直于汽车前纵梁朝向汽车内部的一侧表面。
[0004]在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题:
[0005]由于汽车制动助力器往往较重，在汽车刹车或加速启动过程中，由于汽车制动助力器的惯性较大，螺钉容易松动，使得汽车制动助力器与汽车前纵梁之间存在间隙，在汽车运行过程中，汽车制动助力器容易与汽车前纵梁之间发生冲击，产生噪声或损坏汽车前纵梁，且当螺钉松动到一定程度时，会导致汽车制动助力器脱落，影响汽车制动效果，可能导致交通事故的发生。
【发明内容】
[0006]为了解决现有技术的汽车制动助力器通过螺钉固定在汽车前纵梁上，且螺钉垂直于汽车前纵梁朝向汽车内部的一侧表面，在汽车刹车或加速启动过程中，螺钉容易松动，导致汽车运行过程中汽车制动助力器与汽车前纵梁之间发生冲击，产生噪声或损坏汽车前纵梁，甚至会导致汽车制动助力器脱落，影响汽车的制动效果，可能导致交通事故的发生的问题，本发明实施例提供了一种汽车制动助力器的安装结构及汽车。所述技术方案如下:
[0007]一方面，提供了一种汽车制动助力器的安装结构，所述汽车制动助力器的安装结构包括:主支架和侧支架；
[0008]所述主支架与汽车前纵梁固定连接，所述主支架包括底板、第一侧板和第一顶板， 所述底板、所述第一侧板和所述第一顶板固定连接为Z形结构；
[0009]所述底板上设有凹槽或通孔，所述第一侧板与所述底板固定连接，且所述第一侧板垂直于所述底板，所述第一侧板上设有第一凸台，通过螺栓穿过所述第一凸台将所述第一侧板固定在所述汽车前纵梁上，所述第一顶板设置在所述第一侧板远离所述底板的一端，所述第一顶板与所述第一侧板垂直，所述第一侧板通过所述第一顶板挂在所述汽车前纵梁上，且所述第一顶板与所述汽车前纵梁的上表面通过螺栓固定连接；
[0010]所述侧支架包括第二侧板和第二顶板，所述第二侧板分别与所述底板和所述第一侧板固定连接，且所述第二侧板与所述底板及所述第一侧板均垂直，所述第二顶板设置在所述第二侧板远离所述底板的一端，所述第二顶板与所述第二侧板垂直，且所述第二顶板与所述第二侧板及所述底板形成Z型结构，所述第二顶板与汽车轮罩连接板通过螺栓固定连接；
[0011]所述汽车制动助力器安装在所述汽车制动助力器的安装结构上时，所述汽车制动助力器的总栗从上至下穿过所述凹槽或通孔，所述汽车制动助力器的壳体架在所述底板上，且所述汽车制动助力器的壳体与所述底板固定连接。
[0012]进一步地，所述底板上设有凹槽，所述凹槽的边缘与所述底板的边缘圆弧过度，且所述凹槽与所述底板远离所述第一顶板的一侧均设有第一翻边结构。
[0013]进一步地，所述第一侧板为四边形结构，且所述第一凸台上设有第一减重孔。
[0014]进一步地，所述第一减重孔背离所述汽车前纵梁的一侧设有第二翻边结构。
[0015]进一步地，所述第二侧板为直角梯形结构，且所述第二侧板的中部设有第二减重孔。
[0016]具体地，所述第二侧板与所述底板及所述第一侧板之间通过分段缝焊固定连接。
[0017]具体地，所述汽车制动助力器的壳体通过三根螺栓与所述底板固定连接，且所述三根螺栓在所述底板上的安装位置位于三角形的三个顶点上。
[0018]具体地，所述底板、所述第一侧板及所述第一顶板一体成型，所述第二侧板与所述第二顶板一体成型。
[0019]进一步地，所述底板与所述第一侧板之间，所述底板与所述第二侧板之间、所述第一侧板与所述第一顶板之间和/或所述第二顶板与所述第二侧板之间设有加强筋。
[0020]另一方面，提供了一种汽车，所述汽车包括汽车前纵梁、汽车轮罩连接板和所述汽车制动助力器，所述汽车还包括所述汽车制动助力器的安装结构，所述汽车制动助力器的安装结构分别与所述汽车前纵梁及所述汽车轮罩连接板固定连接，所述汽车制动助力器架在所述汽车制动助力器的安装结构上，且所述汽车制动助力器与所述汽车制动助力器的安装结构固定连接。
[0021]本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是:
[0022]本发明通过底板上设有凹槽或通孔，第一顶板与第一侧板及底板形成Z型结构，第一顶板与汽车前纵梁的上表面通过螺栓固定连接，第二顶板与第二侧板及底板之间形成Z 型结构，第二顶板与汽车轮罩连接板通过螺栓固定连接，使用本发明时，汽车制动助力器的总栗从上至下穿过底板上的凹槽或通孔，汽车制动助力器的壳体架在底板上，且汽车制动助力器的壳体与底板固定连接，连接第一顶板与汽车前纵梁的上表面的螺栓及连接第二顶板与汽车轮罩连接板的螺栓垂直于汽车的运动方向，汽车刹车或加速启动过程中，汽车制动助力器的惯性不会导致螺栓松动，避免汽车制动助力器与汽车前纵梁之间发生冲击，进而避免产生噪声或损坏汽车前纵梁，且避免汽车制动助力器脱落，保证汽车的制动效果，减小交通事故发生的可能性。【附图说明】
[0023]为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0024]图1是本发明实施例提供的汽车制动助力器的安装结构的结构示意图；
[0025]图2是本发明实施例提供的汽车制动助力器的安装结构的使用状态示意图；
[0026]图3是本发明实施例提供的主支架的结构示意图；
[0027]图4是本发明实施例提供的侧支架的结构示意图。
[0028]其中:
[0029]1主支架，[〇〇3〇] 11底板，111凹槽，112第四螺栓孔，113第一翻边结构，[〇〇31]12第一侧板，121凸台，122第一减重孔，123第二翻边结构，124第二螺栓孔，[〇〇32]13第一顶板，131第一螺栓孔，[〇〇33]2侧支架，[〇〇34]21第二侧板，211第二减重孔，[〇〇35]22第二顶板，221第三螺栓孔，
[0036]3加强筋，[〇〇37]4汽车前纵梁，[〇〇38]5汽车轮罩连接板。【具体实施方式】[〇〇39]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
[0040]本发明实施例描述中使用的“前”、“后”、“上”和“下”等方向，均是以汽车使用过程中的方位为参考。[0041 ] 实施例一
[0042]如图1所示，且结合图2进行说明，本发明实施例提供了一种汽车制动助力器的安装结构，该汽车制动助力器的安装结构包括:主支架1和侧支架2;[〇〇43]主支架1与汽车前纵梁4固定连接，主支架1包括底板11、第一侧板12和第一顶板 13,底板11、第一侧板12和第一顶板13固定连接为Z形结构；[〇〇44]底板11上设有凹槽111或通孔，第一侧板12与底板11固定连接，且第一侧板12垂直于底板11，第一侧板12上设有第一凸台121，通过螺栓穿过第一凸台121将第一侧板12固定在汽车前纵梁4上，第一顶板13设置在第一侧板12远离底板11的一端，第一顶板13与第一侧板12垂直，第一侧板12通过第一顶板13挂在汽车前纵梁4上，且第一顶板13与汽车前纵梁4 固定连接；
[0045]侧支架2包括第二侧板21和第二顶板22,第二侧板21分别与底板11和第一侧板12 固定连接，且第二侧板21与底板11及第一侧板12均垂直，第二顶板22设置在第二侧板21远离底板11的一端，第二顶板22与第二侧板21垂直，且第二顶板22与第二侧板21及底板11形成Z型结构，顶板与汽车轮罩连接板5固定连接；[〇〇46]汽车制动助力器安装在汽车制动助力器的安装结构上时，汽车制动助力器的总栗从上至下穿过凹槽111或通孔，汽车制动助力器的壳体架在底板11上，且汽车制动助力器的壳体与底板11固定连接。
[0047]如图2所示，在本发明实施例中，在汽车上使用本发明实施例提供的汽车制动助力器的安装结构时，主支架1和侧支架2固定为一体，而后分别通过主支架1的第一顶板13和侧支架2的第二顶板22将汽车制动助力器的安装结构挂在汽车前纵梁4和汽车轮罩连接板5 上，并通过螺栓使主支架1与汽车前纵梁4固定连接，使侧支架2与汽车轮罩连接板5固定连接，最后将汽车制动助力器固定安装在汽车制动助力器的安装结构上。
[0048]其中，主支架1的第一顶板13上设有第一螺栓孔131，连接第一顶板13和汽车前纵梁4的螺栓从上至下依次穿过第一螺栓孔131和汽车前纵梁4上的螺栓孔，将第一顶板13固定在汽车前纵梁4的上表面上，其中，螺栓的方向垂直于汽车的运动方向，防止汽车刹车或加速过程中汽车制动助力器的安装结构松脱；主支架1的第一侧板12上设有第二螺栓孔 124,连接第一侧板12和汽车前纵梁4的螺栓从后至前依次穿过第二螺栓孔124和汽车前纵梁4上的螺栓孔，将第一侧板12固定在汽车前纵梁4的后表面上，螺栓的方向与汽车的运动方向平行，防止汽车转弯过程中汽车制动助力器的安装结构松脱。[〇〇49]侧支架2的第二顶板22上设有第三螺栓孔221，连接第二顶板22和汽车轮罩连接板 5的螺栓从上至下依次穿过汽车轮罩连接板5上的螺栓孔和第三螺栓孔221，将第二顶板22 固定在汽车轮罩连接板5的下表面上，螺栓的方向垂直于汽车的运动方向，防止汽车刹车或加速过程中汽车制动助力器的安装结构松脱。
[0050]底板11上设有第四螺栓孔112,连接汽车制动助力器和汽车制动助力器的安装结构的螺栓从上至下依次穿过汽车制动助力器的壳体上的螺栓孔和第四螺栓孔112,将汽车制动助力器固定在底板11上。[〇〇51]本发明通过底板11上设有凹槽111或通孔，第一顶板13与第一侧板12及底板11形成Z型结构，第一顶板13与汽车前纵梁4的上表面通过螺栓固定连接，第二顶板22与第二侧板21及底板11之间形成Z型结构，第二顶板22与汽车轮罩连接板5通过螺栓固定连接，使用本发明时，汽车制动助力器的总栗从上至下穿过底板11上的凹槽111或通孔，汽车制动助力器的壳体架在底板11上，且汽车制动助力器的壳体与底板11固定连接，连接第一顶板13与汽车前纵梁4的上面的螺栓及连接第二顶板22与汽车轮罩连接板5的螺栓垂直于汽车的运动方向，汽车刹车或加速启动过程中，汽车制动助力器的惯性不会导致螺栓松动，避免汽车制动助力器与汽车前纵梁4之间发生冲击，防止产生噪声或损坏汽车前纵梁4,且避免汽车制动助力器脱落，保证汽车的制动效果，减小交通事故发生的可能性。[〇〇52]如图3所示，在本发明实施例中，底板11上设有凹槽111，凹槽111的边缘与底板11 的边缘圆弧过度，且凹槽111与底板11远离第一顶板13的一侧均设有第一翻边结构113。 [〇〇53]在本发明实施例中，汽车制动助力器的总栗为圆柱形结构，底板11上设置凹槽 111，汽车制动助力器的总栗从凹槽111中穿过，汽车制动助力器的壳体由凹槽111外侧架在底板11上，通过螺栓将汽车制动助力器的壳体固定在底板11上，即可实现汽车制动助力器与汽车制动助力器的安装结构的固定连接。通过底板11上设置凹槽111，减轻底板11的重量，通过凹槽111与底板11远离第一顶板13的一侧设置翻边结构，保证底板11的强度。[〇〇54]如图3所示，在本发明实施例中，第一侧板12为四边形结构，且第一凸台121上设有第一减重孔122。[〇〇55]在本发明实施例中，第一侧板12为梯形结构，通过在第一侧板12上设置第一凸台 121，通过螺栓穿过第一凸台121将第一侧板12固定在汽车前纵梁4上，增大第一侧板12的强度，通过在第一凸台121上设置第一减重孔122,减轻第一侧板12的重量，在保证汽车制动助力器的安装结构的强度的基础上，防止过多地增大汽车的负荷，减小汽车的能耗。
[0056]如图3所示，在本发明实施例中，第一减重孔122背离汽车前纵梁4的一侧设有第二翻边结构123。
[0057]通过在第一通孔背离汽车前纵梁4的一侧设置第二翻边结构123，保证第一侧板12的强度。
[0058]如图4所示，在本发明实施例中，第二侧板21为直角梯形结构，且第二侧板21的中部设有第二减重孔221。
[0059]其中，第二侧板21的两条直角边分别与第一侧板12和第一顶板13固定连接，第二顶板22固定在第二侧板21的上底边上，在第二侧板21中部设置第二减重孔221，减轻第二侧板21的重量，防止过多地增大汽车的负荷，减小汽车的能耗。
[0000]其中，优选地，第二减重孔221背离汽车轮罩连接板5的一侧设有第三翻边结构，保证第二侧板21的强度。
[0061]在本发明实施例中，优选地，第二侧板21与底板11及第一侧板12之间通过分段缝焊固定连接，避免焊缝过长，汽车制动助力器的安装结构的质量过大。
[0062]如图1所示，也可参见图2，在本发明实施例中，汽车制动助力器的壳体通过三根螺栓与底板11固定连接，且三根螺栓在底板11的安装位置位于三角形的三个顶点上。
[0063]在本发明实施例中，利用三角形的稳定性，通过三根位于三角形的三个顶点上的螺栓将汽车制动助力器固定在底板11上，保证在汽车运动过程中汽车制动助力器的稳定性。
[0064]在本发明实施例中，底板11、第一侧板12及第一顶板13—体成型，第二侧板21与第二顶板22—体成型，保证汽车制动助力器的安装结构的强度较高。
[0065]如图1所示，也可参见图2至图4，在本发明实施例中，底板11与第一侧板12之间，底板11与第二侧板21之间、第一侧板12与第一顶板13之间和/或第二顶板22与第二侧板21之间设有加强筋3，保证各转角位置的强度。
[0066]实施例二
[0067]如图2所示，本发明实施例提供了一种汽车，该汽车包括汽车前纵梁4、汽车轮罩连接板5和汽车制动助力器，该汽车还包括实施例一中所述的汽车制动助力器的安装结构，汽车制动助力器的安装结构的结构示意图如图1所示，其分别与汽车前纵梁4及汽车轮罩连接板5固定连接，汽车制动助力器架在汽车制动助力器的安装结构上，且汽车制动助力器与汽车制动助力器的安装结构固定连接。
[0068]本发明通过底板11上设有凹槽111或通孔，第一顶板13与第一侧板12及底板11形成Z型结构，第一顶板13与汽车前纵梁4的上表面通过螺栓固定连接，第二顶板22与第二侧板21及底板11之间形成Z型结构，第二顶板22与汽车轮罩连接板5通过螺栓固定连接，使用本发明时，汽车制动助力器的总栗从上至下穿过底板11上的凹槽111或通孔，汽车制动助力器的壳体架在底板11上，且汽车制动助力器的壳体与底板11固定连接，连接第一顶板13与汽车前纵梁4的上面的螺栓及连接第二顶板22与汽车轮罩连接板5的螺栓垂直于汽车的运动方向，汽车刹车或加速启动过程中，汽车制动助力器的惯性不会导致螺栓松动，避免汽车制动助力器与汽车前纵梁4之间发生冲击，防止产生噪声或损坏汽车前纵梁4，且避免汽车制动助力器脱落，保证汽车的制动效果，减小交通事故发生的可能性。
[0069]上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
[0070]以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种汽车制动助力器的安装结构，其特征在于，所述汽车制动助力器的安装结构包 括:主支架和侧支架；所述主支架与汽车前纵梁固定连接，所述主支架包括底板、第一侧板和第一顶板，所述 底板、所述第一侧板和所述第一顶板固定连接为Z形结构；所述底板上设有凹槽或通孔，所述第一侧板与所述底板固定连接，且所述第一侧板垂 直于所述底板，所述第一侧板上设有第一凸台，通过螺栓穿过所述第一凸台将所述第一侧 板固定在所述汽车前纵梁上，所述第一顶板设置在所述第一侧板远离所述底板的一端，所 述第一顶板与所述第一侧板垂直，所述第一侧板通过所述第一顶板挂在所述汽车前纵梁 上，且所述第一顶板与所述汽车前纵梁的上表面通过螺栓固定连接；所述侧支架包括第二侧板和第二顶板，所述第二侧板分别与所述底板和所述第一侧板 固定连接，且所述第二侧板与所述底板及所述第一侧板均垂直，所述第二顶板设置在所述 第二侧板远离所述底板的一端，所述第二顶板与所述第二侧板垂直，且所述第二顶板与所 述第二侧板及所述底板形成Z型结构，所述第二顶板与汽车轮罩连接板通过螺栓固定连接；所述汽车制动助力器安装在所述汽车制动助力器的安装结构上时，所述汽车制动助力 器的总栗从上至下穿过所述凹槽或通孔，所述汽车制动助力器的壳体架在所述底板上，且 所述汽车制动助力器的壳体与所述底板固定连接。2.根据权利要求1所述的汽车制动助力器的安装结构，其特征在于，所述底板上设有凹 槽，所述凹槽的边缘与所述底板的边缘圆弧过度，且所述凹槽与所述底板远离所述第一顶 板的一侧均设有第一翻边结构。3.根据权利要求1所述的汽车制动助力器的安装结构，其特征在于，所述第一侧板为四 边形结构，且所述第一凸台上设有第一减重孔。4.根据权利要求3所述的汽车制动助力器的安装结构，其特征在于，所述第一减重孔背 离所述汽车前纵梁的一侧设有第二翻边结构。5.根据权利要求1所述的汽车制动助力器的安装结构，其特征在于，所述第二侧板为直 角梯形结构，且所述第二侧板的中部设有第二减重孔。6.根据权利要求1所述的汽车制动助力器的安装结构，其特征在于，所述第二侧板与所 述底板及所述第一侧板之间通过分段缝焊固定连接。7.根据权利要求1所述的汽车制动助力器的安装结构，其特征在于，所述汽车制动助力 器的壳体通过三根螺栓与所述底板固定连接，且所述三根螺栓在所述底板上的安装位置位 于三角形的三个顶点上。8.根据权利要求1所述的汽车制动助力器的安装结构，其特征在于，所述底板、所述第 一侧板及所述第一顶板一体成型，所述第二侧板与所述第二顶板一体成型。9.根据权利要求1所述的汽车制动助力器的安装结构，其特征在于，所述底板与所述第 一侧板之间，所述底板与所述第二侧板之间、所述第一侧板与所述第一顶板之间和/或所述 第二顶板与所述第二侧板之间设有加强筋。10.—种汽车，所述汽车包括汽车前纵梁、汽车轮罩连接板和所述汽车制动助力器，其 特征在于，所述汽车还包括如权利要求1-9任一项权利要求所述的汽车制动助力器的安装 结构，所述汽车制动助力器的安装结构分别与所述汽车前纵梁及所述汽车轮罩连接板固定 连接，所述汽车制动助力器架在所述汽车制动助力器的安装结构上，且所述汽车制动助力器与所述汽车制动助力器的安装结构固定连接。
【文档编号】B60T13/00GK106032140SQ201610489516
【公开日】2016年10月19日
【申请日】2016年6月29日
【发明人】董宗岐, 刘丽丽
【申请人】奇瑞汽车股份有限公司