一种减振器安装结构及汽车的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种减振器安装结构及汽车，属于汽车领域。该减振器安装结构包括轮罩本体、减振器安装座及加强板。本发明通过在轮罩本体上形成凸台，通过减振器安装座安装在凸台上的阶梯孔内，减振器安装座与轮罩本体之间设置加强板，通过三层焊的方式将减振器安装座、加强板与轮罩本体固定在一起，使用时，减振器通过减振器安装座挂在轮罩本体上，连接稳固，车轮受到路面冲击时，冲击力传递到减振器的过程中经轮罩本体形成凸台的位置传递到凸台上，而后经减振器安装座上的第二锥形筒与减振器的上部的接触位置传递到减振器上，不会出现焊点撕裂的情形，保证减振器及汽车的使用寿命。
【专利说明】
一种减振器安装结构及汽车
技术领域
[0001 ]本发明涉及汽车领域，特别涉及一种减振器安装结构及汽车。
【背景技术】
[0002]减振器是一种安装在汽车悬架系统内部，用于加速车架与车身振动的衰减，以改善汽车的行驶平顺性的装置。其中，汽车的后减振器一般通过减振器安装结构安装在汽车轮罩上。
[0003]目前的减振器安装结构包括支架和安装座，其中，由于汽车轮罩的结构复杂，支架通过其顶部位于不同平面上的支点与汽车轮罩的底面点焊连接，为安装座提供安装平面，安装座固定在支架的底部，减振器通过安装座悬挂在汽车轮罩上。
[0004]在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题:
[0005]目前的减振器安装结构通过支架顶部位于不同平面上的支点与汽车轮罩的底面点焊连接，当车轮受到路面的冲击时，该冲击力向减振器传递的过程中可能导致支架与汽车轮罩之间的焊点撕裂，影响减振器及汽车的使用寿命。
【发明内容】
[0006]为了解决现有技术中当车轮受到路面的冲击时，冲击力向减振器传递的过程中可能导致支架与汽车轮罩之间的焊点撕裂，影响减振器及汽车的使用寿命的问题，本发明实施例提供了一种减振器安装结构及汽车。所述技术方案如下:
[0007]—方面，提供了一种减振器安装结构，所述减振器安装结构包括轮罩本体、减振器安装座及加强板；
[0008]所述轮罩本体的上表面上形成凸台，所述凸台上沿垂直于汽车底板的方向设有阶梯孔，所述阶梯孔上端的直径小于其下端的直径；
[0009]所述减振器安装座过垂直于汽车底板方向的截面的形状为类X形，其包括从下至上一体成型的第一锥形筒、第一圆柱筒和第二锥形筒，所述第一锥形筒、所述第一圆柱筒及所述第二锥形筒的壁厚一致；
[0010]所述第一锥形筒下端的外径大于所述阶梯孔上端的直径，且所述第一锥形筒上端的外径小于所述阶梯孔上端的直径，所述第一锥形筒的下端延垂直于汽车底板的方向向外延伸出一连接凸台，所述第一圆柱筒的外径等于所述第一锥形筒上端的外径，所述第二锥形筒下端的外径等于所述第一圆柱筒的外径，所述第二锥形筒上端的外径大于其下端的外径且小于所述阶梯孔上端的直径；
[0011]所述减振器安装座安装在所述阶梯孔内，且所述连接凸台的上端面与所述阶梯孔内形成的台阶面固定连接，所述连接凸台的外侧壁与所述阶梯孔的内侧壁固定连接；
[0012]所述加强板设置在所述连接凸台与所述凸台之间，所述加强板的外壁与所述阶梯孔形成的台阶面及所述阶梯孔的内壁贴合，且所述加强板与所述凸台及所述连接凸台之间通过三层焊固定连接，所述加强板与所述凸台之间通过两层焊固定连接，所述两层焊的焊点沿所述阶梯孔的径向设置在所述三层焊的焊点的外侧；
[0013]减振器的下部由所述阶梯孔的下端穿过所述减振器安装座而与其上部固定连接，所述减振器的上部坐于所述第一锥形筒内。
[0014]进一步地，所述加强板及所述凸台在所述加强板与所述阶梯孔的内壁贴合的位置处设有相互配合的倒刺结构。
[0015]进一步地，所述减振器安装座上设有至少一个减重孔。
[0016]具体地，所述至少一个减重孔相对于所述第一圆柱筒的轴线方向对称设置。
[0017]进一步地，所述减振器安装座还包括第二圆柱筒和翻边结构，所述第二圆柱筒的壁厚与所述第二锥形筒的壁厚一致，所述第二圆柱筒设置在所述第二锥形筒的上端，且所述第二圆柱筒的内径等于所述第二锥形筒上端的直径，所述翻边结构形成在所述第二圆柱筒的上端。
[0018]具体地，所述第一锥形筒、所述第一圆柱筒及所述第二锥形筒的壁厚均为2_。
[0019]具体地，所述三层焊的焊点及所述两层焊的焊点均沿所述阶梯孔的径向均匀分布。
[0020]具体地，所述三层焊的焊点的个数为12个。
[0021]进一步地，所述轮罩本体上形成所述凸台的面与汽车底板方向存在一定夹角，所述凸台的上端面的部分边沿与所述轮罩本体连接。
[0022]另一方面，提供了一种汽车，包括减振器，所述汽车还包括所述减振器安装结构。
[0023]本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是:
[0024]本发明通过在轮罩本体上形成凸台，通过减振器安装座安装在凸台上的阶梯孔内，减振器安装座与轮罩本体之间设置加强板，通过三层焊的方式将减振器安装座、加强板与轮罩本体固定在一起，使用时，减振器通过减振器安装座挂在轮罩本体上，连接稳固，车轮受到路面冲击时，冲击力传递到减振器的过程中经轮罩本体形成凸台的位置传递到凸台上，而后经减振器安装座上的第二锥形筒与减振器的上部的接触位置传递到减振器上，不会出现焊点撕裂的情形，保证减振器及汽车的使用寿命。
【附图说明】
[0025]为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0026]图1是本发明一实施例提供的减振器安装结构的结构示意图；
[0027]图2是图1中A-A向截面中各部件的位置示意图；
[0028]图3是本发明又一实施例提供的轮罩本体的结构示意图；
[0029]图4是本发明又一实施例提供的减振器安装座的结构示意图；
[0030]图5是本发明又一实施例提供的减振器安装座与加强板的结构示意图；
[0031 ]图6是本发明又一实施例提供的加强板的结构示意图。
[0032]其中:
[0033]I轮罩本体，
[0034]11凸台，111阶梯孔，
[0035]2减振器安装座，
[0036]21第一锥形筒，211连接凸台，
[0037]22第一圆柱筒，
[0038]23第二锥形筒，
[0039]24第二圆柱筒，
[0040]25翻边结构，
[0041]3加强板，
[0042]4焊点。
【具体实施方式】
[0043]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
[0044]在本发明实施例描述中提及的“上”和“下”，是以汽车正常使用状态为参考，如相对于汽车底板来说，汽车顶棚的位置即为上，本发明实施例中的减振器，主要是指汽车后减振器。
[0045]实施例一
[0046]如图1所示，且结合图2至图6进行说明，本发明实施例提供了一种减振器安装结构，该减振器安装结构包括轮罩本体1、减振器安装座2及加强板3;
[0047]参见图2及图3，轮罩本体I的上表面上形成凸台11，凸台11上沿垂直于汽车底板的方向设有阶梯孔111，阶梯孔111上端的直径小于其下端的直径；
[0048]参见图4，减振器安装座2过垂直于汽车底板方向的截面的形状为类X形，其包括从下至上一体成型的第一锥形筒21、第一圆柱筒22和第二锥形筒23，第一锥形筒21、第一圆柱筒22及第二锥形筒23的壁厚一致；
[0049]第一锥形筒21下端的外径大于阶梯孔111上端的直径，且第一锥形筒21上端的外径小于阶梯孔111上端的直径，第一锥形筒21的下端延垂直于汽车底板的方向向外延伸出一连接凸台211，第一圆柱筒22的外径等于第一锥形筒21上端的外径，第二锥形筒23下端的外径等于第一圆柱筒22的外径，第二锥形筒23上端的外径大于其下端的外径且小于阶梯孔111上端的直径；
[0050]减振器安装座2安装在阶梯孔111内，且连接凸台211的上端面与阶梯孔111内形成的台阶面固定连接，连接凸台211的外侧壁与阶梯孔111的内侧壁固定连接；
[0051]参见图2，并结合图5进行说明，加强板3设置在连接凸台211与凸台11之间，加强板3的外壁与阶梯孔111形成的台阶面及阶梯孔111的内壁贴合，且加强板3与凸台11及连接凸台211之间通过三层焊固定连接，加强板3与凸台11之间通过两层焊固定连接，两层焊的焊点4沿阶梯孔111的径向设置在三层焊的焊点4的外侧；
[0052]减振器的下部由阶梯孔111的下端穿过减振器安装座2而与其上部固定连接，减振器的上部坐于第一锥形筒21内。
[0053]如图2所示，且结合图5和图6进行说明，在本发明实施例中，加强板3的轮廓形状与凸台11上的阶梯孔111形成的台阶面及阶梯孔111位于台阶面下方的内壁的轮廓一致，且加强板3上开有直径等于阶梯孔111上端直径的孔。
[0054]在本发明实施例中，将加强板3和减振器安装座2固定在轮罩本体I上时，先将加强板3由第二锥形筒23的上端套在减振器安装座2上，然后将加强板3和减振器安装座2—起由轮罩本体I的凸台11上的阶梯孔111的下端伸入阶梯孔111内，并使第二锥形筒23由阶梯孔111的上端穿出，当连接凸台211将加强板3压紧在阶梯孔111内形成的台阶面上时，通过三层焊的方式将减振器安装座2、加强板3和轮罩本体I固定在一起，而后再通过两层焊接的方式对加强板3和轮罩本体I进行进一步连接加固。
[0055]使用本发明的过程中，减振器的下部由轮罩本体I的下方伸入阶梯孔111内并穿过第一圆柱筒22而与其上部连接，连接完成后，减振器的上部坐于第二锥形筒23内。
[0056]本发明通过在轮罩本体I上形成凸台11，通过减振器安装座2安装在凸台11上的阶梯孔111内，减振器安装座2与轮罩本体I之间设置加强板3，通过三层焊的方式将减振器安装座2、加强板3与轮罩本体I固定在一起，使用时，减振器通过减振器安装座2挂在轮罩本体I上，连接稳固，车轮受到路面冲击时，冲击力传递到减振器的过程中经轮罩本体I形成凸台11的位置传递到凸台11上，而后经减振器安装座2上的第二锥形筒23与减振器的上部的接触位置传递到减振器上，不会出现焊点4撕裂的情形，保证减振器及汽车的使用寿命。
[0057]如图3所示，在本发明实施例中，优选地，轮罩本体I上形成凸台11的面与汽车底板方向存在一定夹角，凸台11的上端面和下端面上均存在部分边沿与轮罩本体I连接。
[0058]在本发明实施例中，凸台11与轮罩本体I一体成型在轮罩本体I上，通过轮罩本体I上形成凸台11的面与汽车底板方向存在一定夹角，且凸台11的上端面和下端面上均存在部分边沿与轮罩本体I连接，充分利用现有轮罩本体I的结构，且使得凸台11与轮罩本体I的连接线较长，保证路面冲击车轮时凸台11与轮罩本体I的连接点的强度较高。
[0059]参见图2，在本发明实施例中，加强板3及凸台11在加强板3与阶梯孔111的内壁贴合的位置处设有相互配合的倒刺结构(图中未示出)。
[0060]在本发明实施例中，由于加强板3工作过程中受到的作用力主要沿垂直于汽车底板方向，通过在加强板3及凸台11上形成倒刺结构，通过加强板3上和凸台11上的倒刺结构配合以分担加强板3和减振器安装座2之间的焊点4上受到的作用力，保证加强板3和轮罩本体I连接的稳固性。
[0061]参见图4，在本发明实施例中，减振器安装座2上设有至少一个减重孔(图中未示出)，使得本发明的质量较轻，符合现代汽车设计的轻量化需求。优选地，至少一个减重孔相对于第一圆柱筒22的轴线方向对称设置，保证使用过程中减振器安装座2的平稳性。
[0062]如图4所示，在本发明实施例中，减振器安装座2还包括第二圆柱筒24和翻边结构25，第二圆柱筒24的壁厚与第二锥形筒23的壁厚一致，第二圆柱筒24设置在第二锥形筒23的上端，且第二圆柱筒24的内径等于第二锥形筒23上端的直径，翻边结构25形成在第二圆柱筒24的上端。
[0063]在本发明实施例中，通过在第二锥形筒23上端设置第二圆柱筒24，当将减振器安装在减振器安装座2上时，减振器的上部坐入第二锥形筒23和第二圆柱筒24中，且减振器的上部的外壁与第二圆柱筒24的内壁贴合，通过第二圆柱筒24为减振器的上部定位，保证减振器工作过程中的稳定性，保证减振器的使用寿命，且提高汽车的NVH性能。
[0064]其中，优选地，第一锥形筒21、第一圆柱筒22及第二锥形筒23的壁厚均为2mm，在保证本发明实施例提供的减振器安装结构强度能满足设计要求的基础上，减少其原材料使用量，控制生产成本，且减轻汽车重量，以满足当前汽车设计的轻量化需求。
[0065]如图2所示，在本发明实施例中，三层焊的焊点4及两层焊的焊点4均沿阶梯孔111的径向均匀分布，保证连接点受力均匀，从而保证结构稳固，其中，优选地，三层焊的焊点4的个数为12个，两个焊点4之间的圆心角的大小为30度，分布较为合理。
[0066]实施例二
[0067]本发明实施例提供了一种汽车，该汽车包括减振器，还包括实施例一中所述的减振器安装结构，其中，减振器安装结构的结构示意图参见图1，且可参见图2至图6。
[0068]本发明通过在轮罩本体I上形成凸台11，通过减振器安装座2安装在凸台11上的阶梯孔111内，减振器安装座2与轮罩本体I之间设置加强板3，通过三层焊的方式将减振器安装座2、加强板3与轮罩本体I固定在一起，使用时，减振器通过减振器安装座2挂在轮罩本体I上，连接稳固，车轮受到路面冲击时，冲击力传递到减振器的过程中经轮罩本体I形成凸台11的位置传递到凸台11上，而后经减振器安装座2上的第二锥形筒23与减振器的上部的接触位置传递到减振器上，不会出现焊点4撕裂的情形，保证减振器及汽车的使用寿命。
[0069]上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
[0070]以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种减振器安装结构，其特征在于，所述减振器安装结构包括轮罩本体、减振器安装座及加强板； 所述轮罩本体的上表面上形成凸台，所述凸台上沿垂直于汽车底板的方向设有阶梯孔，所述阶梯孔上端的直径小于其下端的直径； 所述减振器安装座过垂直于汽车底板方向的截面的形状为类X形，其包括从下至上一体成型的第一锥形筒、第一圆柱筒和第二锥形筒，所述第一锥形筒、所述第一圆柱筒及所述第二锥形筒的壁厚一致； 所述第一锥形筒下端的外径大于所述阶梯孔上端的直径，且所述第一锥形筒上端的外径小于所述阶梯孔上端的直径，所述第一锥形筒的下端延垂直于汽车底板的方向向外延伸出一连接凸台，所述第一圆柱筒的外径等于所述第一锥形筒上端的外径，所述第二锥形筒下端的外径等于所述第一圆柱筒的外径，所述第二锥形筒上端的外径大于其下端的外径且小于所述阶梯孔上端的直径； 所述减振器安装座安装在所述阶梯孔内，且所述连接凸台的上端面与所述阶梯孔内形成的台阶面固定连接，所述连接凸台的外侧壁与所述阶梯孔的内侧壁固定连接； 所述加强板设置在所述连接凸台与所述凸台之间，所述加强板的外壁与所述阶梯孔形成的台阶面及所述阶梯孔的内壁贴合，且所述加强板与所述凸台及所述连接凸台之间通过三层焊固定连接，所述加强板与所述凸台之间通过两层焊固定连接，所述两层焊的焊点沿所述阶梯孔的径向设置在所述三层焊的焊点的外侧； 减振器的下部由所述阶梯孔的下端穿过所述减振器安装座而与其上部固定连接，所述减振器的上部坐于所述第一锥形筒内。2.根据权利要求1所述的减振器安装结构，其特征在于，所述加强板及所述凸台在所述加强板与所述阶梯孔的内壁贴合的位置处设有相互配合的倒刺结构。3.根据权利要求1所述的减振器安装结构，其特征在于，所述减振器安装座上设有至少一个减重孔。4.根据权利要求3所述的减振器安装结构，其特征在于，所述至少一个减重孔相对于所述第一圆柱筒的轴线方向对称设置。5.根据权利要求1所述的减振器安装结构，其特征在于，所述减振器安装座还包括第二圆柱筒和翻边结构，所述第二圆柱筒的壁厚与所述第二锥形筒的壁厚一致，所述第二圆柱筒设置在所述第二锥形筒的上端，且所述第二圆柱筒的内径等于所述第二锥形筒上端的直径，所述翻边结构形成在所述第二圆柱筒的上端。6.根据权利要求1所述的减振器安装结构，其特征在于，所述第一锥形筒、所述第一圆柱筒及所述第二锥形筒的壁厚均为2_。7.根据权利要求1所述的减振器安装结构，其特征在于，所述三层焊的焊点及所述两层焊的焊点均沿所述阶梯孔的径向均匀分布。8.根据权利要求7所述的减振器安装结构，其特征在于，所述三层焊的焊点的个数为12个。9.根据权利要求1所述的减振器安装结构，其特征在于，所述轮罩本体上形成所述凸台的面与汽车底板方向存在一定夹角，所述凸台的上端面的部分边沿与所述轮罩本体连接。10.—种汽车，包括减振器，其特征在于，所述汽车还包括如权利要求1-9任一项权利要求所述的减振器安装结构。
【文档编号】B62D25/18GK106042810SQ201610569169
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年7月19日
【发明人】王梁
【申请人】奇瑞汽车股份有限公司