一种稳定杆吊臂总成和稳定杆的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于稳定杆领域，具体涉及一种稳定杆吊臂总成和稳定杆。
【背景技术】
[0002]随着对商用车操纵稳定性要求的提高，越来越多的车辆配置了稳定杆装置，特别是前稳定杆装置，目前在重型牵引车中得到广泛应用，可以极大地提高整车的操纵稳定性。稳定杆装置中稳定杆吊臂是连接稳定杆和车架的重要部件，稳定杆吊臂的结构与强度对稳定杆装置具有重要的影响。
[0003]现有技术中，如图1所示，稳定杆吊臂总成2a上端安装在稳定杆固定支架3a的连接衬套上；稳定杆吊臂总成2a的下端安装在稳定杆总成Ia的连接衬套上。现有技术方案中，连接衬套分别设在分别设在稳定杆总成两端以及稳定杆固定支架端部，该结构连接衬套维修更换较为困难，特别是稳定杆上的连接衬套损坏，需要将稳定杆总成、稳定杆固定支架分别拆下，维修成本较高。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的是提供一种稳定杆吊臂总成及稳定杆，以期能够解决现有技术中，稳定杆连接衬套拆卸复杂，维修成本高的问题。
[0005]为了实现上述目的，本实用新型提供一种稳定杆吊臂总成，包括稳定杆吊臂本体，所述稳定杆吊臂本体呈腰型结构，所述稳定杆吊臂本体两端分别开设有圆孔，所述圆孔内分别装有连接衬套。所述连接衬套包括安装在吊臂本体顶部圆孔的上连接衬套，所述上连接衬套为单层橡胶结构；安装在吊臂本体底部圆孔的下连接衬套，所述下连接衬套为为双层橡胶结构，在两橡胶层间固定有中间安装骨架。
[0006]优选地，所述上连接衬套与顶部圆孔过盈配合，所述下连接衬套和底部圆孔也为过盈配合。
[0007]优选地，所述上连接衬套包括第一内圈安装骨架，第一外圈安装骨架，以及固定在第一内圈连接骨架上的连接环，所述单层橡胶固定在连接环与第一外圈安装骨架间。
[0008]优选地，所述下连接衬套包括第二内圈安装骨架，第二外圈安装骨架，以及设在两安装骨架间的中间安装骨架；所述双层橡胶分别固定在第二内圈安装骨架与中间安装骨架间和中间安装骨架与第二外圈安装骨架间。
[0009]优选地，所述稳定杆吊臂本体为铸造而成。
[0010]优选地，所述稳定杆吊臂本体中部开设有减重槽，所述减重槽为条形结构。
[0011]优选地，还包括如上述方案所述的稳定杆吊臂总成。
[0012]本实用新型的效果在于:本方案提供的新型的稳定杆吊臂总成，将连接衬套集成到稳定杆吊臂中，提高了稳定杆装置的装配方便性降低了维修成本；通过采用单层橡胶上连接衬套，带中间安装骨架的双层橡胶下连接衬套，实现了增加扭转角效果，提高了稳定杆吊臂总成及稳定杆稳定性，使得稳定杆吊臂总成更加可靠，稳定性更好。
【附图说明】
[0013]为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0014]图1为现有技术中稳定杆的安装结构示意图；
[0015]图2为本实施例中稳定杆吊臂总成的主视图；
[0016]图3为稳定杆吊臂总成的侧视图；
[0017]图4为上连接衬套结构示意图；
[0018]图5为下连接衬套结构示意图；
[0019]图6本实施例提供的稳定杆装配图。
[0020]现有技术图中:1a-稳定杆总成2a_稳定杆吊臂总成3a_稳定杆固定支架
[0021]本实施例图中:1_顶部圆孔2-底部圆孔3-减重槽4-上连接衬套5-下连接衬套6-第一内圈安装骨架7-固定环8-第二内圈安装骨架9-第二外圈安装骨架10-双层橡胶11-中间安装骨架12-稳定杆总成13-稳定杆吊臂总成14-稳定杆固定支架15-单层橡胶16-第一外圈安装骨架
【具体实施方式】
[0022]为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。
[0023]如图2-6所示，为本实用新型提供的一种稳定杆吊臂总成，包括稳定杆吊臂本体，所述稳定杆吊臂本体呈腰型结构，所述稳定杆吊臂本体两端分别开设有圆孔，所述圆孔内分别装有连接衬套；所述连接衬套包括安装在吊臂本体顶部圆孔I内的上连接衬套4，所述上连接衬套4为单层橡胶结构，和安装在吊臂本体底部圆孔2的下连接衬套5，所述下连接衬套5为双层橡胶结构，在两橡胶层间固定有中间安装骨架11。本实施例中，通过将连接衬套安装在稳定杆吊臂总成13上，提高了稳定杆装配的方便性和维修方便性；同时，稳定杆吊臂总成中下连接衬套采用中间安装骨架结构，提高了连接衬套刚度，可实现较大扭转角，变形范围更大，进一步提高了稳定杆的稳定性。
[0024]本实施例中，为了提高连接衬套安装可靠性，上连接衬套4与稳定杆吊臂本体的顶部圆孔I过盈配合，所述下连接衬套5和稳定杆吊臂本体的底部圆孔2为过盈配合。具体的，上连接衬套4包括第一内圈安装骨架6，第一外圈安装骨架16，以及固定在第一内圈安装骨架内壁的固定环7，所述单层橡胶15固定在连接环7与第一外圈安装骨架16间。其中，采用固定环7为了实现单层橡胶15的更好固定，本方案中，单层橡胶15为硫化橡胶，第一外圈安装骨架16与顶部圆孔I内壁过盈配合，保证连接衬套具有足够的拖出力。下连接衬套5包括第二内圈安装骨架8，第二外圈安装骨架9，以及设在两安装骨架间的中间安装骨架11 ;所述双层橡胶10分别固定在第二内圈安装骨架8与中间安装骨架11间和中间安装骨架11与第二外圈安装骨架9间。其中，双层橡胶材料为硫化橡胶，采用中间安装骨架目的是进一步提高下连接衬套刚度，从而实现较大的扭转角，进而实现提高稳定杆摆动范围，提高稳定杆的稳定性，其中，第二外圈安装骨架9与底部圆孔2内壁过盈配合。
[0025]需要说明的是，第一内圈安装骨架、第二内圈安装骨架，均采用大厚度的钢制内圈，以便稳定杆吊臂总成与稳定杆支架和稳定杆总成的装配，优选地，上连接衬套、下连接衬套各层间均采用为过盈配合。
[0026]更进一步来说，为了提高稳定杆吊臂本体的强度，稳定杆采用刚度较大材料制成，加工方式采用锻造或铸造而成，本方案中，稳定杆吊臂本体采用铸造方式加工而成。
[0027]为了进一步节省材料，稳定杆吊臂本体中部还开设有一减重槽3，本方案中，减重槽3为条形结构。
[0028]综上所述，本方案中首先将上连接衬套与下连接衬套集成在稳定杆吊臂总成上，实现了拆卸方便，降低维修成本的效果。再有，通过采用单层橡胶上连接衬套，带中间安装骨架的双层橡胶下连接衬套，实现了增加扭转角效果，提高了稳定杆吊臂总成及稳定杆稳定性，使得稳定杆吊臂总成更加可靠，稳定性更好。
[0029]本实施例还提供一种稳定杆，包括稳定杆总成，稳定杆固定支架，其中。还包括如上述方案所述的稳定杆吊臂总成13。其中，稳定杆吊臂总成13的下端与稳定杆总成12的端部配合，稳定杆吊臂总成13的上端与稳定杆固定支架14相连。具体的，稳定杆总成12安装在前桥的工字梁上，车辆行驶过程中发出侧倾时，稳定杆产生的抵消力通过稳定杆吊臂总成传到到车架，通过稳定杆吊臂总成的连接衬套结构来削弱侧倾时产生的侧倾力。
[0030]以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。
【主权项】
1.一种稳定杆吊臂总成，其特征在于:包括稳定杆吊臂本体，所述稳定杆吊臂本体呈腰型结构，所述稳定杆吊臂本体两端分别开设有圆孔，所述圆孔内分别装有连接衬套， 所述连接衬套包括安装在吊臂本体顶部圆孔的上连接衬套，所述上连接衬套为单层橡胶结构；安装在吊臂本体底部圆孔的下连接衬套，所述下连接衬套为为双层橡胶结构，在两橡胶层间固定有中间安装骨架。2.如权利要求1所述的稳定杆吊臂总成，其特征在于:所述上连接衬套与顶部圆孔过盈配合，所述下连接衬套和底部圆孔也为过盈配合。3.如权利要求2所述的稳定杆吊臂总成，其特征在于:所述上连接衬套包括第一内圈安装骨架，第一外圈安装骨架，以及固定在第一内圈连接骨架上的连接环，所述单层橡胶固定在连接环与第一外圈安装骨架间。4.如权利要求2所述的稳定杆吊臂总成，其特征在于，所述下连接衬套包括第二内圈安装骨架，第二外圈安装骨架，以及设在两安装骨架间的中间安装骨架；所述双层橡胶分别固定在第二内圈安装骨架与中间安装骨架间和中间安装骨架与第二外圈安装骨架间。5.如权利要求1-4任一项所述的稳定杆吊臂总成，其特征在于，所述稳定杆吊臂本体为铸造而成。6.如权利要求5所述的稳定杆吊臂总成，其特征在于，所述稳定杆吊臂本体中部开设有减重槽，所述减重槽为条形结构。7.一种稳定杆，包括稳定杆总成，稳定杆固定支架，其特征在于:还包括如上述权利要求1-6任一项所述的稳定杆吊臂总成。
【专利摘要】本实用新型提供一种稳定杆吊臂总成，包括稳定杆吊臂本体，所述稳定杆吊臂本体呈腰型结构，所述稳定杆吊臂本体两端分别开设有圆孔，所述圆孔内分别装有连接衬套；所述连接衬套包括安装在吊臂本体顶部圆孔内的上连接衬套，所述上连接衬套为单层橡胶结构，和安装在吊臂本体底部圆孔的下连接衬套，所述下连接衬套为双层橡胶结构，在两橡胶层间固定有中间安装骨架。本方案中，通过将连接衬套安装在稳定杆吊臂总成上，提高了稳定杆装配的方便性和维修方便性；同时，稳定杆吊臂总成中下连接衬套采用中间安装骨架结构，提高了连接衬套刚度，可实现较大扭转角，变形范围更大，进一步提高了稳定杆的稳定性。
【IPC分类】B60G21/055
【公开号】CN204774484
【申请号】CN201520500205
【发明人】李海波, 居刚, 王磊, 高松
【申请人】安徽江淮汽车股份有限公司
【公开日】2015年11月18日
【申请日】2015年7月9日