Crtsⅲ型板式无砟轨道的施工方法
【专利摘要】本发明公开了一种CRTSⅢ型板式无砟轨道的施工方法，属于无砟轨道的施工【技术领域】。本发明的CRTSⅢ型板式无砟轨道的施工方法,包括以下步骤：建立轨道控制网——完成路基支承层或桥上底座现场铺筑施工——在支承层或底座上铺设中间隔离层及钢筋网片——将Ⅲ型轨道板初步调整就位——精确调整到位——浇筑自密实混凝土层。本发明通过控制底座混凝土及自密实混凝土配比及后期养护措施，控制底座混凝土裂纹及自密实混凝土浮浆气泡，确保了底座混凝土及自密实混凝土可全天候浇筑不受环境温度变化影响；施工过程中，施工测量和轨道板定位的精度要求极高，工艺控制极严，从而可以更好的保证列车运行中的高舒适性。
【专利说明】CRTS III型板式无砟轨道的施工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及无砟轨道的施工技术，尤其是一种CRTS III型板式无砟轨道的施工方法。
【背景技术】
[0002]我国高速铁路建设快速发展，作为主要轨道结构形式，无砟轨道在高速铁路项目中得到广泛应用。目前我国高速铁路无砟轨道结构主要分为板式和双块式两大类型，其中CRTS III型板式无砟轨道是我国自主研发，具有完全独立自主知识产权的无砟轨道结构型式。CRTS III型板式无砟轨道国内首次应用于新建成都至都江堰铁路(成灌线)，之后又在新建成都至都江堰铁路彭州支线(郫彭线)工程全面推广。
【发明内容】
[0003]本发明的发明目的在于:针对上述存在的问题，提供一种CRTS III型板式无砟轨道的施工方法，使得施工后的CRTS III型板式无砟轨道具有良好的耐久性，且维护成本低，结构稳定性、恒定性和平顺性好，轨下结构为预应力钢筋混凝土轨道板、自密实混凝土及钢筋混凝土底座，具有足够的强度和稳定性，几何形位不易变动，残余变形积累甚小，轨道结构得以加强；该施工方法通过控制底座混凝土及自密实混凝土配比及后期养护措施，控制底座混凝土裂纹及自密实混凝土浮浆气泡，确保了底座混凝土及自密实混凝土可全天候浇筑不受环境温度变化影响；施工过程中，施工测量和轨道板定位的精度要求极高，工艺控制极严，从而可以更好的保证列车运行中的高舒适性。
[0004]本发明采用的技术方案如下:
[0005]本发明的CRTS III型板式无砟轨道的施工方法，包括以下步骤:
[0006]步骤A，建立轨道控制网，并以此为基准进行CRTS III型无砟轨道施工控制测量和轨道板安装测量；
[0007]步骤B，以轨道控制网为测量基准，完成路基支承层或桥上底座现场铺筑施工，并预留限位凹槽；
[0008]步骤C，在支承层或底座上铺设中间隔离层及钢筋网片；
[0009]步骤D、将预制生产的III型轨道板吊装到支承层或底座之上，初步调整就位；
[0010]步骤E、使用专用测量仪器测量轨道板空间位置并自动输出调整参数，根据调整参数将轨道板空间位置精确调整到位；
[0011]步骤F、在浇筑支承层或底座与轨道板之间浇筑自密实混凝土层，经养护后与轨道板形成复合结构，完成CRTS III型板式无砟轨道施工。
[0012]本发明的CRTS III型板式无砟轨道的施工方法，其中步骤A具体为:
[0013](I)对桥梁墩台沉降、桥梁徐变变形进行动态观测、分析，根据观测数据绘制出墩台及梁体变形曲线，得到工后沉降量及徐变值，在该数值满足评估要求后方可铺设CRTS III型板式无砟轨道；
[0014](2)在线下工程完成评估并进行线下工程控制网复测后建立轨道控制网，其中CP III控制点设于轨道设计顶面以上30cm的地方。
[0015]本发明的CRTS III型板式无砟轨道的施工方法，其中步骤B具体为:
[0016](1)钢筋焊接网片加工:将底座板边线放样至设计线路位置，放置上层钢筋网片、下层钢筋网片、U型筋及架立筋并绑扎成型；
[0017](2)模板安装及加固施工:底座模板安装时，将模板安装高程允许偏差控制在±3mm以内、宽度允许偏差控制在±5mm以内、中线位置允许偏差控制在2mm以内；限位凹槽模板安装时，将模板安装高程允许偏差控制在±3mm以内、长度和宽度允许偏差控制在±3mm以内、中线位置允许偏差控制在2mm以内；
[0018](3)底座混凝土浇筑及养护:
[0019]1)检查确认模板、钢筋状态及保护层厚度符合要求；
[0020]2)清理模板范围内的杂物，混凝土入模前对桥梁面喷水雾湿润；
[0021]3)混凝土浇筑并采用插入式捣固棒振捣；
[0022]4)混凝土浇筑完成后，先找平基准面再精平，将两边轨道板范围外底座面压光，平整度满足10mm/3m ；
[0023]5)进行覆盖洒水养护，养护时间不少于14天，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15°C ;
[0024]6)模板拆除，混凝土养生。
[0025]本发明的CRTS III型板式无砟轨道的施工方法，其中步骤C具体为:
[0026](1)中间隔离层土工布施工:
[0027]a底板验收后，在中间隔离层铺设前对底座进行清理，确保铺设范围内底座无砂石类磨损性颗粒；
[0028]b测量放样
[0029]根据CP III控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样，弹出土工布铺设边线，要求土工布铺前底座表面清洁且平整满足要求，限位凹槽内不得有积水；
[0030]均匀滚铺土工布，且在轨道板范围内土工布为整块铺设；其中隔离层土工布铺设速度与轨道板铺设速度相适应，土工布铺设至自密实混凝土灌注时间间隔不超过15天；隔离层土工布铺设后，对应凹槽位置进行裁剪，并将裁剪部分放置于凹槽底部；
[0031]自密实混凝土模板拆除后，需对土工布进行裁切，使其四边与自密实混凝土侧面平齐；
[0032](2)弹性垫层施工
[0033]a、限位凹槽处理
[0034]弹性垫层铺设前需对限位凹槽进行清理，保证铺设范围内限位凹槽洁净且无破坏弹性垫层的磨损性颗粒；
[0035]b、弹性垫层铺设
[0036]在底座混凝土至少养生48小时后，进行弹性垫层铺设，在限位凹槽四周涂刷粘贴弹性垫板用的粘接剂，将限位凹槽内的中间隔离层向外伸出部分包于弹性垫层内，上下拐角及四周位置采用丁基胶带封闭。
[0037]本发明的CRTS III型板式无砟轨道的施工方法，其中步骤D具体为:
[0038](I)施工准备:对中间隔离层和弹性垫层施工质量进行检查验收；
[0039](2)自密实混凝土焊接钢筋网片安装
[0040]将集中焊接制作的钢筋焊接网片并运至现场；将钢筋焊接网片现场与凹槽钢筋绑扎连接后按要求摆放在设计位置，采用混凝土保护层垫块保证自密实混凝土钢筋保护层厚度；
[0041]其中钢筋网片安装技术要求:
[0042]a采用四点吊装钢筋焊网；
[0043]b钢筋焊网安装前根据放样点弹出安装边线；
[0044]c采用混凝土保护层垫块保证底座保护层厚度，垫块按梅花形布置，数量不少于4个 / m2 ;
[0045]d凹槽位置的钢筋在施工现场绑扎成型并与钢筋焊网连接；
[0046](3)轨道板检验
[0047]按照CRTS III型板式无砟轨道混凝土轨道板技术要求进行检验，对不合格的轨道板及时修补，修补后仍不合格的轨道板报废处理；
[0048](4)轨道板粗铺放线
[0049]用全站仪准确放出轨道板四角位置，再弹出轨道板四条边线；要求粗铺时的位置偏差:纵向不应大于10_，横向不应大于精调支架横向调程的1/2 ；
[0050](4)轨道板粗铺
[0051]将轨道板吊装就位；在放下时，将轨道板点动微调对位，轨道板的四个侧面与底座上放出的四条边线对齐，并在轨道板预留螺栓套筒位置放四块垫木做临时支撑。
[0052]本发明的CRTS III型板式无砟轨道的施工方法，其中步骤E具体为:
[0053](I)施工准备
[0054]a完成的轨道板粗铺达到精度要求，位置偏差在1mm以内；
[0055]b全站仪的标称精度应满足:方向测量中误差不大于±1"，测距中误差不大于±lmm+2ppm ；
[0056]c温度计读数精确至0.5°C，气压计读数精确至0.5hPa ；
[0057]d在进行距离或坐标测量时，应进行气象数据改正；
[0058](2)精调步骤
[0059]a设置仪器常数，并架设全站仪；
[0060]b选择线路中心线附近的位置架设全站仪，精确整平后，用线路两侧的CP III控制网完成全站仪的后方交会；
[0061]c将4个钳口强制对中仪安装在线路上的4个位置，在测量终端中输入线路设计参数以及轨道板几何尺寸参数，操控全站仪按照逆时针的顺序测量4个钳口强制对中仪位置的棱镜坐标；
[0062]d通过实测棱镜坐标向理论线路中线实时投影计算出棱镜位置的轨道板的精确里程后，在计算出轨道板上各个棱镜位置的理论坐标以及4个调整工位的横向和竖向调整量数据；
[0063]e将调整量数据分别发送给4个调整工位的显示器，指导现场人员调整轨道板；
[0064]f将轨道板调整到规范要求范围内时完成精调。
[0065]下一块板精调重复b-f过程，每次全站仪设站可精调轨道板5-6块。
[0066]本发明的CRTS III型板式无砟轨道的施工方法，其中步骤F具体为:灌注前，采用精调系统再次检测轨道板标高、平面及平顺度是否满足要求，检查精调器的受力状态及紧固程度，检查防上浮扣压装置的紧固程度，并确定模板与底座之间的缝隙用土工布或海绵封堵密实，检查通过后方可进行自密实混凝土灌注施工；
[0067](1)轨道板扣压装置:
[0068]精调完成后应设置轨道板扣压装置；每道轨道板扣压装置由槽钢通过花篮螺栓连接插入底座预埋孔的“T”型销组成，轨道扣压装置安装于轨道板两端精调千斤顶位置及轨道板中部，其中一块轨道板需安装3道轨道扣压装置；当位于曲线超高段时，每块轨道板在位于曲线内侧一边还需增加两个侧向限位装置，侧向限位装置采用1cm厚的钢板加工制作，采用膨胀螺栓锚固在底座上；
[0069](2)轨道板封边及预留排气孔
[0070]a轨道板封边模板及固定
[0071]封边模板采用定型钢模分段拼接而成，模板高12cm，接头处采用螺栓连接，模板采用聚氨酯粘接剂粘贴透水土工布，封边侧模采用槽钢加工成的门式架横跨轨道板压紧加固，每块轨道板设置5道门式架，自密实混凝土端模采用木楔配合可活动的X型加固件固定，每处板缝位置设置4个；
[0072]b排气槽设置
[0073]轨道板的四角位置设置排气槽，当自密实混凝土液面超过轨道板底面且无可见浮浆时，采用钢板关闭排气槽；
[0074](3)板腔预湿
[0075]板腔预湿采用旋转喷头，在灌板前1小时分别从三个或四个灌浆排气孔伸入轨道板进行雾状喷射，在一个孔中的喷雾时间控制在5-8s，使板腔湿度达到85-95%时；
[0076](4)自密实混凝土搅拌
[0077]a自密实混凝土应采用强制式搅拌机搅拌，原材料采用电子计量系统计量，原材料称量的最大允许偏差应符合下列规定(按重量计):胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)±1%;外加剂±1% ;骨料±2% ;拌合用水±1% ;
[0078]b搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、石粉和粘度改性剂，搅拌均匀后，再加入拌合水和减水剂，并继续搅拌至均匀为止，上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，搅拌总时间不得少于3min ;
[0079](5)自密实混凝土灌注
[0080]a密实混凝土灌注前，应检测混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、泌水率和含气量，其中坍落扩展度控制在650?700mm左右，T50控制在3_4s ；
[0081]b灌注前应确认灌注当前充填层所需方量，在料斗车内一次性放置所需灌注的轨道板的混凝土方量并超备20%，以满足每块板一次性灌注完成；
[0082]c轨道板两端两个观察孔插上防溢管，防止自密实混凝土从观察孔溢出；
[0083]d采用中间孔灌注形式，直线段灌注高度控制在80-100cm，曲线段灌注高度100-120cm，控制自密实混凝土灌注速度，灌注时间控制在8?12分钟，当自密实混凝土漫过轨道板底部时，关闭排气槽；
[0084]e自密实混凝土灌注时，当料斗车放出的混凝土将要把轨道板灌注小料斗装满时，立即打开小料斗下闸阀，将小料斗内自密实混凝土通过导管灌入轨道板板腔内；在自密实混凝土关注过程中，严格放料灌注速度，并保证小料斗内混凝土充满量都在2/3以上，以保证每块轨道板自密实混凝土灌注的连续性；
[0085]其中，灌注自密实混凝土前，应检查轨道板四周模板的密封情况，避免发生漏浆；在灌注前，应采用高压雾化水对轨道板底面进行润湿，并应确保土工布上不得有明显积水；自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不超过90min ;自密实混凝土的入模温度宜控制在5?30°C ;混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40°C ;
[0086](6)养护:自密实混凝土灌注完成后，带模养护3天，带模期间在模板外侧包裹土工布，浇水湿润土工布，保证模板湿润，拆模后将自密实混凝土表面四周包裹，洒水湿润养护，养护期不得低于14天；养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15°C ;
[0087](7)拆模:在灌注后8小时，精调千斤顶在自密实混凝土终凝后进行松动，扣压装置在混凝土灌注24小时后进行松开，侧模带模养护3天后拆除；模应按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土。
[0088]综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是:
[0089]1、本发明的CRTS III型板式无砟轨道的施工方法，使得施工后的CRTS III型板式无砟轨道具有良好的耐久性，且维护成本低，结构稳定性、恒定性和平顺性好，轨下结构为预应力钢筋混凝土轨道板、自密实混凝土及钢筋混凝土底座，具有足够的强度和稳定性，几何形位不易变动，残余变形积累甚小，轨道结构得以加强；
[0090]2、本发明的CRTS III型板式无砟轨道的施工方法，通过控制底座混凝土及自密实混凝土配比及后期养护措施，控制底座混凝土裂纹及自密实混凝土浮浆气泡，确保了底座混凝土及自密实混凝土可全天候浇筑不受环境温度变化影响；施工过程中，施工测量和轨道板定位的精度要求极高，工艺控制极严，从而可以更好的保证列车运行中的高舒适性。
【专利附图】
【附图说明】
[0091]本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中:
[0092]图1是本发明施工方法的流程示意图。
【具体实施方式】
[0093]本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
[0094]本说明书(包括任何附加权利要求、摘要)中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
[0095]如图1所示，本发明的CRTS III型板式无砟轨道的施工方法，包括以下步骤:
[0096]步骤A，建立轨道控制网，并以此为基准进行CRTS III型无砟轨道施工控制测量和轨道板安装测量；具体为:
[0097](I)对桥梁墩台沉降、桥梁徐变变形进行动态观测、分析，根据观测数据绘制出墩台及梁体变形曲线，得到工后沉降量及徐变值，在该数值满足评估要求后方可铺设CRTS III型板式无砟轨道；
[0098](2)在线下工程完成评估并进行线下工程控制网复测后建立轨道控制网，其中CP III控制点设于轨道设计顶面以上30cm的地方。
[0099]步骤B，以轨道控制网为测量基准，完成路基支承层或桥上底座现场铺筑施工，并预留限位凹槽；具体为:(1)钢筋焊接网片加工:将底座板边线放样至设计线路位置，放置上层钢筋网片、下层钢筋网片、U型筋及架立筋并绑扎成型；
[0100](2)模板安装及加固施工:底座模板安装时，将模板安装高程允许偏差控制在±3mm以内、宽度允许偏差控制在±5mm以内、中线位置允许偏差控制在2mm以内；限位凹槽模板安装时，将模板安装高程允许偏差控制在±3mm以内、长度和宽度允许偏差控制在±3mm以内、中线位置允许偏差控制在2mm以内；
[0101](5)底座混凝土浇筑及养护:
[0102]7)检查确认模板、钢筋状态及保护层厚度符合要求；
[0103]8)清理模板范围内的杂物，混凝土入模前对桥梁面喷水雾湿润；
[0104]9)混凝土浇筑并采用插入式捣固棒振捣；
[0105]10)混凝土浇筑完成后，先找平基准面再精平，将两边轨道板范围外底座面压光，平整度满足10mm/3m ；
[0106]11)进行覆盖洒水养护，养护时间不少于14天，养护用水温
[0107]度与混凝土表面温度之差不得大于15°C ;
[0108]12)模板拆除，混凝土养生。
[0109]步骤C，在支承层或底座上铺设中间隔离层及钢筋网片；具体为:
[0110](2)中间隔离层土工布施工:
[0111]a底板验收后，在中间隔离层铺设前对底座进行清理，确保铺设范围内底座无砂石类磨损性颗粒；
[0112]b测量放样
[0113]根据CP III控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样，弹出土工布铺设边线，要求土工布铺前底座表面清洁且平整满足要求，限位凹槽内不得有积水；
[0114]均匀滚铺土工布，且在轨道板范围内土工布为整块铺设；其中隔离层土工布铺设速度与轨道板铺设速度相适应，土工布铺设至自密实混凝土灌注时间间隔不超过15天；隔离层土工布铺设后，对应凹槽位置进行裁剪，并将裁剪部分放置于凹槽底部；
[0115]自密实混凝土模板拆除后，需对土工布进行裁切，使其四边与自密实混凝土侧面平齐；
[0116](2)弹性垫层施工
[0117]a、限位凹槽处理
[0118]弹性垫层铺设前需对限位凹槽进行清理，保证铺设范围内限位凹槽洁净且无破坏弹性垫层的磨损性颗粒；
[0119]b、弹性垫层铺设
[0120]在底座混凝土至少养生48小时后，进行弹性垫层铺设，在限位凹槽四周涂刷粘贴弹性垫板用的粘接剂，将限位凹槽内的中间隔离层向外伸出部分包于弹性垫层内，上下拐角及四周位置采用丁基胶带封闭。
[0121]步骤D、将预制生产的III型轨道板吊装到支承层或底座之上，初步调整就位；具体为:
[0122](I)施工准备:对中间隔离层和弹性垫层施工质量进行检查验收；
[0123](2)自密实混凝土焊接钢筋网片安装
[0124]将集中焊接制作的钢筋焊接网片并运至现场；将钢筋焊接网片现场与凹槽钢筋绑扎连接后按要求摆放在设计位置，采用混凝土保护层垫块保证自密实混凝土钢筋保护层厚度；
[0125]其中钢筋网片安装技术要求:
[0126]a采用四点吊装钢筋焊网；
[0127]b钢筋焊网安装前根据放样点弹出安装边线；
[0128]c采用混凝土保护层垫块保证底座保护层厚度，垫块按梅花形布置，数量不少于4个 / m2 ;
[0129]d凹槽位置的钢筋在施工现场绑扎成型并与钢筋焊网连接；
[0130](3)轨道板检验
[0131]按照CRTS III型板式无砟轨道混凝土轨道板技术要求进行检验，对不合格的轨道板及时修补，修补后仍不合格的轨道板报废处理；
[0132](4)轨道板粗铺放线
[0133]用全站仪准确放出轨道板四角位置，再弹出轨道板四条边线；要求粗铺时的位置偏差:纵向不应大于10_，横向不应大于精调支架横向调程的1/2 ；
[0134](5)轨道板粗铺
[0135]将轨道板吊装就位；在放下时，将轨道板点动微调对位，轨道板的四个侧面与底座上放出的四条边线对齐，并在轨道板预留螺栓套筒位置放四块垫木做临时支撑。
[0136]步骤E、使用专用测量仪器测量轨道板空间位置并自动输出调整参数，根据调整参数将轨道板空间位置精确调整到位；具体为:
[0137](I)施工准备
[0138]a完成的轨道板粗铺达到精度要求，位置偏差在1mm以内；
[0139]b全站仪的标称精度应满足:方向测量中误差不大于±1"，测距中误差不大于±lmm+2ppm ；
[0140]c温度计读数精确至0.5°C，气压计读数精确至0.5hPa ；
[0141]d在进行距离或坐标测量时，应进行气象数据改正；
[0142](2)精调步骤
[0143]a设置仪器常数，并架设全站仪；
[0144]b选择线路中心线附近的位置架设全站仪，精确整平后，用线路两侧的CP III控制网完成全站仪的后方交会；
[0145]c将4个钳口强制对中仪安装在线路上的4个位置，在测量终端中输入线路设计参数以及轨道板几何尺寸参数，操控全站仪按照逆时针的顺序测量4个钳口强制对中仪位置的棱镜坐标；
[0146]d通过实测棱镜坐标向理论线路中线实时投影计算出棱镜位置的轨道板的精确里程后，在计算出轨道板上各个棱镜位置的理论坐标以及4个调整工位的横向和竖向调整量数据；
[0147]e将调整量数据分别发送给4个调整工位的显示器，指导现场人员调整轨道板；
[0148]f将轨道板调整到规范要求范围内时完成精调。
[0149]下一块板精调重复b-f过程，每次全站仪设站可精调轨道板5-6块。
[0150]步骤F、在浇筑支承层或底座与轨道板之间浇筑自密实混凝土层，经养护后与轨道板形成复合结构，完成CRTS III型板式无砟轨道施工，具体为:灌注前，采用精调系统再次检测轨道板标高、平面及平顺度是否满足要求，检查精调器的受力状态及紧固程度，检查防上浮扣压装置的紧固程度，并确定模板与底座之间的缝隙用土工布或海绵封堵密实，检查通过后方可进行自密实混凝土灌注施工；
[0151](1)轨道板扣压装置:
[0152]精调完成后应设置轨道板扣压装置；每道轨道板扣压装置由槽钢通过花篮螺栓连接插入底座预埋孔的“T”型销组成，轨道扣压装置安装于轨道板两端精调千斤顶位置及轨道板中部，其中一块轨道板需安装3道轨道扣压装置；当位于曲线超高段时，每块轨道板在位于曲线内侧一边还需增加两个侧向限位装置，侧向限位装置采用1cm厚的钢板加工制作，采用膨胀螺栓锚固在底座上；
[0153](2)轨道板封边及预留排气孔
[0154]a轨道板封边模板及固定
[0155]封边模板采用定型钢模分段拼接而成，模板高12cm，接头处采用螺栓连接，模板采用聚氨酯粘接剂粘贴透水土工布，封边侧模采用槽钢加工成的门式架横跨轨道板压紧加固，每块轨道板设置5道门式架，自密实混凝土端模采用木楔配合可活动的X型加固件固定，每处板缝位置设置4个；
[0156]b排气槽设置
[0157]轨道板的四角位置设置排气槽，当自密实混凝土液面超过轨道板底面且无可见浮浆时，采用钢板关闭排气槽；
[0158](3)板腔预湿
[0159]板腔预湿采用旋转喷头，在灌板前1小时分别从三个或四个灌浆排气孔伸入轨道板进行雾状喷射，在一个孔中的喷雾时间控制在5-8s，使板腔湿度达到85-95%时；
[0160](4)自密实混凝土搅拌
[0161]a自密实混凝土应采用强制式搅拌机搅拌，原材料采用电子计量系统计量，原材料称量的最大允许偏差应符合下列规定(按重量计):胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)±1%;外加剂±1% ;骨料±2% ;拌合用水±1% ;
[0162]b搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、石粉和粘度改性剂，搅拌均匀后，再加入拌合水和减水剂，并继续搅拌至均匀为止，上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，搅拌总时间不得少于3min ;
[0163](5)自密实混凝土灌注
[0164]a密实混凝土灌注前，应检测混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、泌水率和含气量，其中坍落扩展度控制在650?700mm左右，T50控制在3_4s ；
[0165]b灌注前应确认灌注当前充填层所需方量，在料斗车内一次性放置所需灌注的轨道板的混凝土方量并超备20%，以满足每块板一次性灌注完成；
[0166]c轨道板两端两个观察孔插上防溢管，防止自密实混凝土从观察孔溢出；
[0167]d采用中间孔灌注形式，直线段灌注高度控制在80-100cm，曲线段灌注高度100-120cm，控制自密实混凝土灌注速度，灌注时间控制在8?12分钟，当自密实混凝土漫过轨道板底部时，关闭排气槽；
[0168]e自密实混凝土灌注时，当料斗车放出的混凝土将要把轨道板灌注小料斗装满时，立即打开小料斗下闸阀，将小料斗内自密实混凝土通过导管灌入轨道板板腔内；在自密实混凝土关注过程中，严格放料灌注速度，并保证小料斗内混凝土充满量都在2/3以上，以保证每块轨道板自密实混凝土灌注的连续性；
[0169]其中，灌注自密实混凝土前，应检查轨道板四周模板的密封情况，避免发生漏浆；在灌注前，应采用高压雾化水对轨道板底面进行润湿，并应确保土工布上不得有明显积水；自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不超过90min ;自密实混凝土的入模温度宜控制在5?30°C ;混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40°C ;
[0170](6)养护:自密实混凝土灌注完成后，带模养护3天，带模期间在模板外侧包裹土工布，浇水湿润土工布，保证模板湿润，拆模后将自密实混凝土表面四周包裹，洒水湿润养护，养护期不得低于14天；养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15°C ;
[0171](7)拆模:在灌注后8小时，精调千斤顶在自密实混凝土终凝后进行松动，扣压装置在混凝土灌注24小时后进行松开，侧模带模养护3天后拆除；模应按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土。
[0172]本发明的CRTS III型板式无砟轨道的施工方法，使得施工后的CRTS III型板式无砟轨道具有良好的耐久性，且维护成本低，结构稳定性、恒定性和平顺性好，轨下结构为预应力钢筋混凝土轨道板、自密实混凝土及钢筋混凝土底座，具有足够的强度和稳定性，几何形位不易变动，残余变形积累甚小，轨道结构得以加强；通过控制底座混凝土及自密实混凝土配比及后期养护措施，控制底座混凝土裂纹及自密实混凝土浮浆气泡，确保了底座混凝土及自密实混凝土可全天候浇筑不受环境温度变化影响；施工过程中，施工测量和轨道板定位的精度要求极高，工艺控制极严，从而可以更好的保证列车运行中的高舒适性。
[0173]本发明并不局限于前述的【具体实施方式】。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。
【权利要求】
1.0^3 III型板式无砟轨道的施工方法，其特征在于:它包括以下步骤: 步骤八，建立轨道控制网，并以此为基准进行III型无砟轨道施工控制测量和轨道板安装测量； 步骤8，以轨道控制网为测量基准，完成路基支承层或桥上底座现场铺筑施工，并预留限位凹槽； 步骤0，在支承层或底座上铺设中间隔离层及钢筋网片； 步骤0、将预制生产的III型轨道板吊装到支承层或底座之上，初步调整就位； 步骤2、使用专用测量仪器测量轨道板空间位置并自动输出调整参数，根据调整参数将轨道板空间位置精确调整到位； 步骤？、在浇筑支承层或底座与轨道板之间浇筑自密实混凝土层，经养护后与轨道板形成复合结构，完成0^3 III型板式无砟轨道施工。
2.如权利要求1所述的0^3III型板式无砟轨道的施工方法，其特征在于: 其中步骤八具体为: (1)对桥梁墩台沉降、桥梁徐变变形进行动态观测、分析，根据观测数据绘制出墩台及梁体变形曲线，得到工后沉降量及徐变值，在该数值满足评估要求后方可铺设0^3 III型板式无砟轨道； (2)在线下工程完成评估并进行线下工程控制网复测后建立轨道控制网，其中⑶III控制点设于轨道设计顶面以上30(^的地方。
3.如权利要求1所述的0^3III型板式无砟轨道的施工方法，其特征在于: 其中步骤8具体为: (1)钢筋焊接网片加工:将底座板边线放样至设计线路位置，放置上层钢筋网片、下层钢筋网片、I型筋及架立筋并绑扎成型； (2)模板安装及加固施工:底座模板安装时，将模板安装高程允许偏差控制在±3111111以内、宽度允许偏差控制在±5111111以内、中线位置允许偏差控制在2111111以内；限位凹槽模板安装时，将模板安装高程允许偏差控制在±3111111以内、长度和宽度允许偏差控制在±3111111以内、中线位置允许偏差控制在2111111以内； 底座混凝土浇筑及养护: 检查确认模板、钢筋状态及保护层厚度符合要求； 清理模板范围内的杂物，混凝土入模前对桥梁面喷水雾湿润； 混凝土浇筑并采用插入式捣固棒振捣； 混凝土浇筑完成后，先找平基准面再精平，将两边轨道板范围外底座面压光，平整度满足 10111111/3111 ； 进行覆盖洒水养护，养护时间不少于14天，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于； 模板拆除，混凝土养生。
4.如权利要求1所述0^3III型板式无砟轨道的施工方法，其特征在于: 其中步骤 具体为: 中间隔离层土工布施工: 3底板验收后，在中间隔离层铺设前对底座进行清理，确保铺设范围内底座无砂石类磨损性颗粒； 13测量放样 根据⑶III控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样，弹出土工布铺设边线，要求土工布铺前底座表面清洁且平整满足要求，限位凹槽内不得有积水； 均匀滚铺土工布，且在轨道板范围内土工布为整块铺设；其中隔离层土工布铺设速度与轨道板铺设速度相适应，土工布铺设至自密实混凝土灌注时间间隔不超过15天；隔离层土工布铺设后，对应凹槽位置进行裁剪，并将裁剪部分放置于凹槽底部； 自密实混凝土模板拆除后，需对土工布进行裁切，使其四边与自密实混凝土侧面平齐； (2)弹性垫层施工 ^、限位凹槽处理 弹性垫层铺设前需对限位凹槽进行清理，保证铺设范围内限位凹槽洁净且无破坏弹性垫层的磨损性颗粒； 6、弹性垫层铺设 在底座混凝土至少养生48小时后，进行弹性垫层铺设，在限位凹槽四周涂刷粘贴弹性垫板用的粘接剂，将限位凹槽内的中间隔离层向外伸出部分包于弹性垫层内，上下拐角及四周位置采用丁基胶带封闭。
5.如权利要求1所述的0^3III型板式无砟轨道的施工方法，其特征在于:其中步骤0具体为: (1)施工准备:对中间隔离层和弹性垫层施工质量进行检查验收； (2)自密实混凝土焊接钢筋网片安装 将集中焊接制作的钢筋焊接网片并运至现场；将钢筋焊接网片现场与凹槽钢筋绑扎连接后按要求摆放在设计位置，采用混凝土保护层垫块保证自密实混凝土钢筋保护层厚度；其中钢筋网片安装技术要求: 3采用四点吊装钢筋焊网； 6钢筋焊网安装前根据放样点弹出安装边线； 0采用混凝土保护层垫块保证底座保护层厚度，垫块按梅花形布置，数量不少于4个/III2 ； (1凹槽位置的钢筋在施工现场绑扎成型并与钢筋焊网连接； (3)轨道板检验 按照0^3 III型板式无砟轨道混凝土轨道板技术要求进行检验，对不合格的轨道板及时修补，修补后仍不合格的轨道板报废处理； (4)轨道板粗铺放线 用全站仪准确放出轨道板四角位置，再弹出轨道板四条边线；要求粗铺时的位置偏差:纵向不应大于10皿，横向不应大于精调支架横向调程的1/2 ； (5)轨道板粗铺 将轨道板吊装就位；在放下时，将轨道板点动微调对位，轨道板的四个侧面与底座上放出的四条边线对齐，并在轨道板预留螺栓套筒位置放四块垫木做临时支撑。
6.如权利要求1所述的0^3III型板式无砟轨道的施工方法，其特征在于:其中步骤2具体为: (1)施工准备 3完成的轨道板粗铺达到精度要求，位置偏差在10皿以内； 6全站仪的标称精度应满足:方向测量中误差不大于±1〃，测距中误差不大于± 1111111+2 卯 III ； 0温度计读数精确至0.51，气压计读数精确至0.511？8 ； (1在进行距离或坐标测量时，应进行气象数据改正； (2)精调步骤 ^设置仪器常数，并架设全站仪； 13选择线路中心线附近的位置架设全站仪，精确整平后，用线路两侧的⑶III控制网完成全站仪的后方交会； 0将4个钳口强制对中仪安装在线路上的4个位置，在测量终端中输入线路设计参数以及轨道板几何尺寸参数，操控全站仪按照逆时针的顺序测量4个钳口强制对中仪位置的棱镜坐标； (1通过实测棱镜坐标向理论线路中线实时投影计算出棱镜位置的轨道板的精确里程后，在计算出轨道板上各个棱镜位置的理论坐标以及4个调整工位的横向和竖向调整量数据； 0将调整量数据分别发送给4个调整工位的显示器，指导现场人员调整轨道板； ？将轨道板调整到规范要求范围内时完成精调； 下一块板精调重复6 过程，每次全站仪设站可精调轨道板5-6块。
7.如权利要求1所述的0^3 III型板式无砟轨道的施工方法，其特征在于:其中步骤？具体为:灌注前，采用精调系统再次检测轨道板标高、平面及平顺度是否满足要求，检查精调器的受力状态及紧固程度，检查防上浮扣压装置的紧固程度，并确定模板与底座之间的缝隙用土工布或海绵封堵密实，检查通过后方可进行自密实混凝土灌注施工； (1)轨道板扣压装置: 精调完成后应设置轨道板扣压装置；每道轨道板扣压装置由槽钢通过花篮螺栓连接插入底座预埋孔的“I”型销组成，轨道扣压装置安装于轨道板两端精调千斤顶位置及轨道板中部，其中一块轨道板需安装3道轨道扣压装置；当位于曲线超高段时，每块轨道板在位于曲线内侧一边还需增加两个侧向限位装置，侧向限位装置采用1挪厚的钢板加工制作，采用膨胀螺栓锚固在底座上； (2)轨道板封边及预留排气孔 ^轨道板封边模板及固定 封边模板采用定型钢模分段拼接而成，模板高12^，接头处采用螺栓连接，模板采用聚氨酯粘接剂粘贴透水土工布，封边侧模采用槽钢加工成的门式架横跨轨道板压紧加固，每块轨道板设置5道门式架，自密实混凝土端模采用木楔配合可活动的X型加固件固定，每处板缝位置设置4个； 13排气槽设置 轨道板的四角位置设置排气槽，当自密实混凝土液面超过轨道板底面且无可见浮浆时，采用钢板关闭排气槽； (3)板腔预湿 板腔预湿采用旋转喷头，在灌板前1小时分别从三个或四个灌浆排气孔伸入轨道板进行雾状喷射，在一个孔中的喷雾时间控制在5-88，使板腔湿度达到85-95%时； (4)自密实混凝土搅拌 3自密实混凝土应采用强制式搅拌机搅拌，原材料采用电子计量系统计量，原材料称量的最大允许偏差应符合下列规定(按重量计):胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)±1% ；夕卜加剂±1% ；骨料±2% ；拌合用水±1% ； 6搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、石粉和粘度改性剂，搅拌均匀后，再加入拌合水和减水剂，并继续搅拌至均匀为止，上述每一阶段的搅拌时间不宜少于308，搅拌总时间不得少于3111111 ； (5)自密实混凝土灌注 ^密实混凝土灌注前，应检测混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、泌水率和含气量，其中坍落扩展度控制在650?700臟左右，150控制在3-48 ； 6灌注前应确认灌注当前充填层所需方量，在料斗车内一次性放置所需灌注的轨道板的混凝土方量并超备20%，以满足每块板一次性灌注完成； 0轨道板两端两个观察孔插上防溢管，防止自密实混凝土从观察孔溢出； (1采用中间孔灌注形式，直线段灌注高度控制在80-100(3%曲线段灌注高度100-120(3111，控制自密实混凝土灌注速度，灌注时间控制在8?12分钟，当自密实混凝土漫过轨道板底部时，关闭排气槽； 6自密实混凝土灌注时，当料斗车放出的混凝土将要把轨道板灌注小料斗装满时，立即打开小料斗下闸阀，将小料斗内自密实混凝土通过导管灌入轨道板板腔内；在自密实混凝土关注过程中，严格放料灌注速度，并保证小料斗内混凝土充满量都在2/3以上，以保证每块轨道板自密实混凝土灌注的连续性； 其中，灌注自密实混凝土前，应检查轨道板四周模板的密封情况，避免发生漏浆；在灌注前，应采用高压雾化水对轨道板底面进行润湿，并应确保土工布上不得有明显积水；自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不超过9001=；自密实混凝土的入模温度宜控制在5?301:；混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过401 ； (6)养护:自密实混凝土灌注完成后，带模养护3天，带模期间在模板外侧包裹土工布，浇水湿润土工布，保证模板湿润，拆模后将自密实混凝土表面四周包裹，洒水湿润养护，养护期不得低于14天；养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于151 ； (7)拆模:在灌注后8小时，精调千斤顶在自密实混凝土终凝后进行松动，扣压装置在混凝土灌注24小时后进行松开，侧模带模养护3天后拆除；模应按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土。
【文档编号】E01B1/00GK104480802SQ201410669605
【公开日】2015年4月1日 申请日期:2014年11月20日 优先权日:2014年11月20日
【发明者】赵 智, 谢录杲, 秦瑞谦, 王智勇, 龚斯昆, 白昆华, 梅红, 赵代强, 万轶, 宋德佩 申请人:中铁八局集团有限公司