专利名称：骨架式集装箱半挂车车架的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种车架，特别涉及一种欧洲骨架式集装箱半挂车车架。
背景技术：
如图1和图2所示，欧洲三轴集装箱半挂车结构包括车架本体3、安装在车架本体3下面后半部分的三根车轴4和安装在车架本体3下面前部的支腿2。其中每根车轴4两端装有一对轮胎。在车架本体3的前端部的前横梁6和车架本体3后端部的后横梁7的两端各自焊接有一个角件转锁1。该角件转锁1用于在运输集装箱时将集装箱底面四角的角件锁紧到车架上。该种结构的半挂车，如果整车运输，由于占用空间很大，长途运输的运输费用很高。同时，这种半挂车中的支腿、轮胎和车轴都是通用件，很容易在运输到目的地后进行组装。考虑到上述两项因素，从节约成本的角度出发，可将半挂车的支腿、轮胎和车轴分拆后运输。图3和图4示出半挂车分拆后的结构，其中用于锁紧40英尺集装箱四底角件的四个角件转锁1分别焊接在前横梁6、后横梁7的两端部。由此可见，固定于每根横梁上的两个角件转锁1外缘之间的尺寸与集装箱的宽度外形尺寸差不多，又由于组成集装箱的箱板具有一定厚度，所以实际上这种半挂车横梁两端部角件转锁外缘之间的尺寸要比集装箱的内部宽度尺寸要大。这样，当这些欧洲集装箱半挂车的车架结构在异地制造时，比如在中国制造，然后将其运往目的地，如欧洲组装的话，其最经济的运输方式是采用集装箱运输。由于集装箱的内部高度尺寸要比宽度尺寸大，因此在不做任何处理的情况下，要想将半挂车车架装入集装箱内的唯一办法是将车架侧向垂直装入。如图5所示，3台车架垂直放置在集装箱20
内。目前的这种带有角件转锁的车架在集装箱内有放置方式具有如下几个缺点1、 每个集装箱能够容纳的半挂车车架数量少， 一般每个集装箱20最多
只能装入三台半挂车车架3，这样单台半挂车车架分摊的运输费用比较高，即该种车架的运输费用高；
2、 侧向垂直装入集装箱后，半挂车车架与集装箱地接触的面积小，因而压强大，易损坏集装箱底板或半挂车车架，即结构刚性差；
3、 侧向垂直装入集装箱后，各半挂车车架均处于不稳定状态，捆扎、装卸均很困难。
实用新型内容
本实用新型的目的是针对上述现有技术的不足，提供一种运输成本低、运输时结构刚性好并方便装卸的骨架式集装箱半挂车车架。
为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案
本实用新型的骨架式集装箱半挂车车架，包括具有前横梁和后横梁的车架本体以及角件转锁，其中所述角件转锁分别由紧固连接装置可拆卸地连接在所述前、后横梁的两端部。
所述紧固连接装置包括通过紧固件紧密连接在一起的外连接板和内连接板，其中外连接板与所述角件转锁焊接在一起，内连接板焊接在所述前、后横梁上。
所述紧固件是螺栓、螺母或拉铆钉。
其中在所述内连接板或所述外连接板上设有定位孔，在所述外连接板或所述内连接板上设有与该定位孔匹配的受力与定位件。
所述受力与定位件是固定在外连接板或所述内连接板中央位置的圆柱体。
所述圆柱体配合在设置于所述外连接板中央位置的安装孔内，其位于安装孔内的端部与安装孔壁之间焊接成一体。
所述圆柱体端部与外连接板安装孔壁之间的焊缝为周圈焊缝。所述受力与定位件是固定在外连接板或所述内连接板上的两个钢棒。所述受力与定位件是固定在外连接板或所述内连接板中央位置的矩形通管或长方体形块。
所述受力与定位件是固定在外连接板或所述内连接板边缘的条形块。本实用新型所述的骨架式集装箱半挂车车架的优点和积极效果是本实用新型中，由于角件转锁由紧固连接装置可拆卸地连接在车架本体上，运输时可以先拆除角件转锁以减小车架的横向尺寸，这种拆除角件转锁的车架可实现水平装入集装箱中，这就最大限度地利用了集装箱的内部空间， 一个标准的集装箱可以容纳4台车架，相比现有技术中只能装载3台的情况，大幅度降低了运输成本，单台骨架式半挂车车架的运输成本将降低25%左右。同时，由于车架可以水平地装入集装箱，车架与集装箱底板的接触面积大，承受的压强小，所以在运输过程中车架及集装箱底板的受力情况大为改善，车架或集装箱底板均不易损坏，即结构刚性好，这提高了运输的安全可靠性。另外，车架水平安置在集装箱内，各车架均处于稳定状态，捆扎、装卸非常容易。
通过以下参照附图对优选实施例的说明，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优点将更加明显。
图1是欧洲三轴集装箱半挂车的主视图2是欧洲三轴集装箱半挂车的俯视图3是欧洲三轴集装箱半挂车中的车架的主视图4是欧洲三轴集装箱半挂车中的车架的俯视图5表示采用集装箱运输欧洲三轴骨架式集装箱半挂车车架时，车架在集装箱内布置情况的示意图6是本实用新型的骨架式集装箱半挂车车架的俯视图7是图6中的A向放大图，表示本实用新型中的紧固连接装置与车架横梁连接的结构示意图8是图7的俯视图9是本实用新型中第一实施例的紧固连接装置的分解结构示意图； 图IO是图9所示的紧固连接装置的装配结构示意图11表示本实用新型中第一种紧固连接装置中的受力与定位件与外连
接板之间的连接关系的剖面图12是本实用新型中第二实施例的紧固连接装置的分解结构示意图； 图13是本实用新型中第三实施例的紧固连接装置的分解结构示意图； 图14是本实用新型中第四实施例的紧固连接装置的分解结构示意图； 图15是本实用新型中第五实施例的紧固连接装置的分解结构示意图； 图16表示拆除了角件转锁的本实用新型的骨架式集装箱半挂车车架的
俯视图17表示运输图16所示的拆除了角件转锁的半挂车车架在集装箱内布 置的结构示意图。
其中，附图标记说明如下1.角件转锁；2.支腿；3.车架本体；4、车 轴；6.前横梁；7.后横梁；8.紧固连接装置；9.外连接板；10.内连接板； 11.圆柱体；12.螺栓；14.周圈焊缝；15.矩形通管；16.钢棒；17.长方体 形块；18.条形块。
具体实施方式
下面将详细描述本实用新型的具体实施例。应当注意，这里描述的实施 例只用于举例说明，并不用于限制本实用新型。
如图6、图7和图8所示，本实用新型的骨架式集装箱半挂车车架包括 车架本体3、分别固定在车架本体3前、后端部的前横梁6和后横梁7，在前、 后横梁端部由紧固连接装置8可拆卸地连接有角件转锁1。其中的紧固连接 装置8结构包括通过螺栓12或螺母、拉铆钉等紧固件紧密连接在一起的外连 接板9和内连接板10。外连接板9的外端与所述角件转锁1焊接连接在一起，
7内连接板10的外端焊接在所述前、后横梁上。
如图9、图10和图11所示，本实用新型中的第一种实施例的紧固连接 装置8的结构包括均为矩形的内连接板10、外连接板9，将内、外连接板可 拆卸地紧密连接在一起的四个螺栓12以及受力与定位件。这种使用螺栓的可 拆卸连接方式即简单又牢固。由于螺栓仅承担角件转锁受力后造成的弯矩作 用，体现在螺栓的受力形式为受拉力，这正好是螺栓的紧固优势。在内连接 板10中央位置加工有作为定位孔的圆孔。受力与定位件是固定在外连接板9 中央位置与该圆孔对正的圆柱体11。圆柱体11可以采用钢料制成，其与外 连接板9的连接关系见图11，首先在外连接板9中央位置加工一个安装孔， 将圆柱体11紧密配合到位于该安装孔内，圆柱体11的端面与该安装孔壁之 间焊接成一体，且焊缝14为周圈焊缝。
使用这种带有受力与定位件的紧固连接装置连接角件转锁1时，将焊接 有角件转锁1的外连接板9上的圆柱体11配合到内连接板10的定位圆孔内， 再将带有垫片13的螺栓穿过位于外连接板9四个角处的孔，并拧紧到内连接 板10四角处的螺纹孔中即可。由于定位圆孔和圆柱体ll的定位作用，本实 用新型中的角件转锁与车架的连接安装更加方便；同时该受力与定位件还用 以承受来自装载集装箱时的垂向重力，或者由于车辆刹车、加速等带来的水 平方向的力。
如图12所示，本实用新型中的第二种实施例的紧固连接装置8中，在内 连接板10上对称地设有两个定位圆孔，受力与定位件是对称固定在外连接板 9上的两个与定位圆孔配合的钢棒16。其中的两个定位圆孔也可以是非对称 布置的，只要两对定位圆孔与钢棒各自一一对正即可。安装角件转锁l时， 将外连接板9上的两个钢棒16对准内连接板10上的两个定位圆孔，然后拧 紧螺栓即可。
如图13所示，本实用新型中的第三种实施例的紧固连接装置8中，在内 连接板10中央位置作为定位孔的矩形孔，受力与定位件是固定在外连接板9中央位置与矩形孔配合的矩形通管15。安装角件转锁1时，将外连接板9上
的矩形通管15对准内连接板10上的矩形孔，然后拧紧螺栓即可。本实施例
的紧固连接装置的其余结构与上述第一种实施例的紧固连接装置相同，不再 赘述。
如图14所示，本实用新型中的第四种实施例的紧固连接装置8中，受力 与空位件是长方体形块17。其与第三实施例均相同，不再赘述。
如图15所示，本实用新型中的第五种实施例的紧固连接装置8中，在内 连接板10底边缘设有作为定位孔的矩形槽，受力与定位件是固定在外连接板 9底边缘相应位置的与矩形槽相配合的条形块18。矩形槽也可以设置在侧边 缘或顶边缘，相应地，条形块18也位于相应的侧边缘或顶边缘。安装角件转 锁1时，将外连接板9上的条形块18对准内连接板10上的矩形槽，然后拧 紧螺栓即可。本实施例的紧固连接装置的其余结构与上述第一种实施例的紧 固连接装置相同，不再赘述。
上述第一至第四种实施例中，定位孔也可以设置在内连接板10周边边缘 位置，与定位孔配合的受力与定位件也固定在外连接板9上相应的周边边缘 位置。另外，本实用新型中，外连接板9、内连接板10的形状不限于矩形， 还可以是圆形等其他形状，但为了节约材料，二者形状最好相同；受力与定 位件中的定位孔形状、与定位孔配合的受力与定位件的截面形状不限于上述 的圆形、矩形，还可以是半圆形、三角形等其他形状。
上述各实施例中，受力与定位件均设置在外连接板9上，与其匹配的定 位孔设置在内连接板10上，这样有利于最大限度地减小车架的横向尺寸，但 并不限于此种情况;如果将受力与定位件设置在内连接板10上仍能够保证车 架水平装入集装箱，则该种方案也是可行的。
如图16所示，拆除角件转锁的骨架式集装箱半挂车车架，横向尺寸减小 了，可以水平地放到入集装箱内，水平放置的好处在于，车架与集装箱底板 的接触面积大，承受的压强小，所以在运输过程中车架及集装箱底板的受力
9情况大为改善，不易损坏车架或集装箱底板，提高了运输的安全可靠性。
如图17所示，由于车架是水平放置到集装箱内的，这样可以最大限度地
利用集装箱的内部空间，在一个标准的集装箱内可以装载4台车架，于是大
幅度降低了运输成本，提高了企业的经济效益。
本实用新型是针对现有装运到欧洲的骨架式半挂车车架采用标准集装箱 进行运输的情况，考虑到运输成本的因素，将骨架式半挂车车架的前、后横 梁两端的用于锁紧所运输集装箱的角件转锁，由传统的焊接固定连接方式改 进为使用螺栓等紧固件的坚固连接装置可拆卸的连接方式，在运输过程中拆 除角件转锁，骨架式半挂车车架本体的宽度减少，使得骨架式半挂车车架能 够水平地放入到集装箱内，从而每个标准集装箱可比现有技术多装载一台骨 架式半挂车车架，大幅度降低了运输成本，同时改善了集装箱底板和车架的 受力情况。
虽然已参照几个典型实施例描述了本实用新型，但应当理解，所用的术 语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具 体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于 任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释， 因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。
权利要求1. 一种骨架式集装箱半挂车车架，包括具有前横梁(6)和后横梁(7)的车架本体(3)以及角件转锁(1)，其特征在于所述角件转锁(1)分别由紧固连接装置(8)可拆卸地连接在所述前、后横梁的两端部。
2. 根据权利要求1所述的骨架式集装箱半挂车车架，其特征在于所述 紧固连接装置(8)包括通过紧固件紧密连接在一起的外连接板(9)和内连 接板(10)，其中外连接板(9)与所述角件转锁(1)焊接在一起，内连接 板(10)焊接在所述前、后横梁上。
3. 根据权利要求2所述的骨架式集装箱半挂车车架，其特征在于所述 紧固件是螺栓(12)、螺母或拉铆钉。
4. 根据权利要求2或3所述的骨架式集装箱半挂车车架，其特征在于 在所述内连接板(10)或所述外连接板(9)上设有定位孔，在所述外连接板(9)或所述内连接板(10)上设有与该定位孔匹配的受力与定位件。
5. 根据权利要求4所述的骨架式集装箱半挂车车架，其特征在于所述 受力与定位件是固定在外连接板(9)或所述内连接板(10)中央位置的圆柱 体(11)。
6. 根据权利要求5所述的骨架式集装箱半挂车车架，其特征在于所述 圆柱体(11)配合在设置于所述外连接板(9)中央位置的安装孔内，其位于 安装孔内的端部与安装孔壁之间焊接成一体。
7. 根据权利要求6所述的骨架式集装箱半挂车车架，其特征在于所述 圆柱体(11)端部与外连接板(9)安装孔壁之间的焊缝(14)为周圈焊缝。
8. 根据权利要求4所述的骨架式集装箱半挂车车架，其特征在于所述 受力与定位件是固定在外连接板(9)或所述内连接板(10)上的两个钢棒(16)。
9. 根据权利要求4所述的骨架式集装箱半挂车车架，其特征在于所述 受力与定位件是固定在外连接板(9)或所述内连接板(10)中央位置的矩形 通管(15)或长方体形块(17)。
10.根据权利要求4所述的骨架式集装箱半挂车车架，其特征在于所述受力与定位件是固定在外连接板(9)或所述内连接板(10)边缘的(11)条 形块(18)。
专利摘要本实用新型提供了一种骨架式集装箱半挂车车架，包括具有前、后横梁的车架本体以及角件转锁，其中角件转锁分别由紧固连接装置可拆卸地连接在前、后横梁的两端部。本实用新型中，拆除角件转锁的车架可实现水平装入集装箱中，最大限度地利用了集装箱空间，一个标准的集装箱可以容纳4台车架，大幅度降低了运输成本，单台骨架式半挂车车架的运输成本将降低25％左右。同时，由于车架可以水平地装入集装箱，车架与集装箱底板的接触面积大，在运输过程中车架及集装箱底板的受力情况大为改善，车架或集装箱底板均不易损坏，即结构刚性好，这提高了运输的安全可靠性。另外，车架水平安置在集装箱内，各车架均处于稳定状态，捆扎、装卸非常容易。
文档编号B62D21/20GK201268334SQ20082012592
公开日2009年7月8日 申请日期2008年7月18日 优先权日2008年7月18日
发明者宋作伟, 谢良富 申请人:中集车辆(集团)有限公司