专利名称：新造货车生产线的制作方法
技术领域：
本发明涉及铁路货车生产技术，尤其涉及一种新造货车生产线。
背景技术：
新造货车是铁路车辆制造量最大、而且最重要的部分之一，其货车新造生产工艺能够反映企业的货车新造能力与水平。现有技术的新造货车生产线通常包括中梁生产线、枕梁生产线、横梁生产线、侧梁生产线、底架生产线、转向架生产线、侧墙生产线、端墙生产线、侧开门阻焊生产线、下侧门阻焊生产线、车体总组装生产线、油漆涂装生产线、制动组装、试验生产线和整车交验生产线。各生产线之间需通过天车吊运，工位分散，作业自动化程度低，导致作业效率低且不安全。中梁调修与检测、底架调修与检测、车体总装调修与检测采用人工检测方法获得检测数据，检测数据的精度受人员素质和环境因素影响较大，检测效率不高，检测精度低，影响了生产效率及产品质量。
发明内容
本发明提供一种新造货车生产线，以提高新造货车的生产效率。本发明提供一种新造货车生产线，包括中梁生产线、枕梁生产线、横梁生产线、侧梁生产线、底架生产线、转向架生产线、侧墙生产线、端墙生产线、侧开门组焊生产线、下侧门组焊生产线、车体总组装生产线、油漆涂装生产线、制动组装试验生产线和整车交验生产线，所述中梁生产线、枕梁生产线、横梁生产线和侧梁生产线分别与所述底架生产线相连，所述底架生产线、转向架生产线、侧墙生产线、端墙生产线、侧开门组焊生产线和下侧门组焊生产线分别与所述车体总组装生产线相连，所述车体总组装生产线、油漆涂装生产线、制动组装试验生产线和整车交验生产线顺序相连；其中，各生产线通过传递装置相连，所述传递装置包括液压升降机构和动力链条行走机构，所述传递装置在电气设备的控制下对各生产线中的部件进行传送。如上所述的新造货车生产线，还包括检测系统，包括中梁检测校正装置、底架检测校正装置和车体检测装置；其中，所述中梁检测校正装置设置在所述中梁生产线中，所述中梁检测校正装置包括第一超声波传感器和激光传感器，用于检测中梁的旁曲、挠度、上翘下垂和甩头，并根据检测数据校正所述中梁； 所述底架检测校正装置设置在所述底架生产线中，所述底架检测校正装置包括电涡流传感器和第二超声波传感器，用于检测底架的心盘、侧梁旁弯、挠度、牵引梁、对角线和长宽数据，并根据检测数据校正所述底架； 所述车体检测装置设置在所述车体总组装生产线中，用于检测车体的上边梁不直度、上边梁和上端梁对角线差、角柱垂直度和底架平面度。
如上所述的新造货车生产线，还包括焊接系统，包括机械手自动焊接装置、侧墙反面专机自动焊装置和车体翻转自动焊接装置；其中，所述机械手自动焊接装置分别设置在所述转向架生产线和所述端墙生产线中，分别用于对转向架和端墙进行焊接；所述侧墙反面专机自动焊装置设置在所述侧墙生产线中，用于对专机动作和焊接过程进行连接；所述车体翻转自动焊接装置设置在所述车子总组装生产线中，用于对车体进行平位自动化焊接。如上所述的新造货车生产线，其中，所述油漆涂装生产线中设有连续悬挂输送装置，制动管系通过所述连续悬挂输送装置进行输送，所述制动管系通过静电喷漆涂装设备和干式过滤漆雾设备的喷漆处理后， 通过烘干设备烘干；其中，所述静电喷漆涂装设备和所述干式过滤漆雾设备在PLC控制装置的控制下工作。如上所述的新造货车生产线，其特征在于所述各生产线中设有基础单元、支撑单元、夹紧定位单元、导向单元和控制单元， 所述基础单元、所述支撑单元、所述夹紧定位单元和所述导向单元在分别在所述控制单元的控制下移动，以进行位置调整，与所述各生产线中部件的尺寸相适应。如上所述的新造货车生产线，还包括板型材预处理生产线，用于对板型材进行预处理；配件制造生产线，包括数控等离子切割机、数控铣床、数控钻床、数控车轴加工设备、微机控制轮对压装机、车轴测量机、轮对尺寸测量机、轴承压装机、轴承磨合机和支撑座自动划线仪，用于对所述板型材预处理生产线处理的板型材进行加工，以形成车轴、轮对、 轴承和支撑座。如上所述的新造货车生产线，还包括组对工位、钻孔工位、焊接工位、铆接工位、调修工位、检测工位、试验工位和交验工位。如上所述的新造货车生产线，其中，所述中梁生产线和所述侧梁生产线从右至左设置在第一排，两者之间设置有底架组对工位，所述侧梁生产线从右至左依次包括侧梁钻孔和侧梁调休；所述横梁生产线和所述枕梁生产线从左至右设置在第二排，所述枕梁生产线的右侧还设置有底架焊接工位；所述端墙组焊生产线和所述侧墙生产线从右至左设置在第三排，所述端墙组焊生产线的右侧还设置有底架落成工位；所述下侧门组焊生产线、所述侧开门组焊生产线和所述车体总组装生产线从左至右设置在第三排，所述车体总组装生产线的右侧还设置有落转向架工位；所述各生产线呈U型工艺布局。由上述技术方案可知，本发明提供的新造货车生产线，通过液压升降机构和动力链条行走机构代替天车，实现流水线之间的部件传递，增强了各工序的连续性，从产品制作、组装至检测各工序采用流水作业，合理设计了工艺流程，降低在制品储备，提高生产效率，避免了以往工序倒流现象，提高了新造货车的生产效率。
图1为本发明实施例提供的新造货车生产线结构示意图；图2为本发明实施例提供的新造货车生产线工艺布局示意图。附图标记
10-中梁生产线；11-枕梁生产线；12--横梁生产线；
13-侧梁生产线；14-底架生产线；15-转向架生产线；
16-侧墙生产线；17-端墙生产线；18--侧开门组焊生产线；
23-整车交验生产线；24-底架组对工位；19-下侧门组焊生产线；
25-侧梁钻孔；26-侧梁调休；20--车体总组装生产线；
27-底架焊接工位；21-油漆涂装生产线；22-制动组装试验生产线
28-底架落成工位；29-落转向架工位。
具体实施例方式为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例， 对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。需要说明的是，在附图或说明书中， 相似或相同的元件皆使用相同的附图标记。图1为本发明实施例提供的新造货车生产线结构示意图，如图1所示，该新造货车生产线包括中梁生产线10、枕梁生产线U、横梁生产线12、侧梁生产线13、底架生产线14、 转向架生产线15、侧墙生产线16、端墙生产线17、侧开门组焊生产线18、下侧门组焊生产线 19、车体总组装生产线20、油漆涂装生产线21、制动组装试验生产线22和整车交验生产线 23，该生产线中，中梁生产线10、枕梁生产线11、横梁生产线12和侧梁生产线13分别与底架生产线14相连，底架生产线14、转向架生产线15、侧墙生产线16、端墙生产线17、侧开门组焊生产线18和下侧门组焊生产线19分别与车体总组装生产线20相连，车体总组装生产线20、油漆涂装生产线21、制动组装试验生产线22和整车交验生产线23顺序相连，并且， 各生产线通过传递装置相连，传递装置包括液压升降机构和动力链条行走机构，传递装置用于在电气设备的控制下对各生产线中的部件进行传送。中梁生产线10主要完成中梁乙字钢组对、内外纵缝焊接、下翼面调平、钻孔、切割梁头、上心盘及前后从板座的铆接、预挠及旁弯等调修。具体可以采用中梁机械手自动气割专机，可完成梁头和中梁过管孔等的自动切割，以自动化取代传统的人工操作，提高切割精度及表面质量，采用中梁组合自动钻可实现前后从板座铆钉孔、上心盘铆钉孔及钩缓装置安装孔在一个工位上完成，取代传统划线、样板钻孔，提高了生产效率，降低劳动强度，保证加工精度及前后从板座和上心盘的组装精度。枕梁生长线11和横梁生产线12主要完成枕横梁的组对焊接。底架生产线14主要完成底架组对及焊接、底架附属件的组对及焊接、底架上旁承等数据检测及调修。转向架生产线15主要包括侧架组成、摇枕组成和转向架落成生产线，完成转K6型转向架的制造。侧墙生产线16、端墙生产线17、侧开门组焊生产线18和下侧门组焊生产线19主要完成侧墙、端墙、下侧门、中侧门的组对及焊接。车体总组装生产线20主要完成底架、侧墙、端墙、下侧门、侧开门等的组对及焊接，包括钻孔工位、铆接工位和落转向架工位四。油漆涂装生产线21主要完成整车的底面漆喷涂。制动组装试验生产线22和整车交验生产线23主要完成钩缓装置、制动装置的组装、试验及整车交验。本发明中，各生产线独立成线，流程连续顺畅，工艺装备先进、齐全。通过液压升降机构和动力链条行走机构的设置能够在工序之间实现部件自动传输，取消天车吊运。具体的，各生产线中使用机械手进行上料、下料机搬运，加工设备和传递设备之间在控制系统的控制下，协调配合，完成货车制造的流水线作业。本实施例提供的新造货车生产线，通过液压升降机构和动力链条行走机构代替天车，实现流水线之间的部件传递，增强了各工序的连续性，从产品制作、组装至检测各工序采用流水作业，合理设计了工艺流程，降低在制品储备，提高生产效率，避免了以往工序倒流现象，提高了新造货车的生产效率。在本实施例中，该新造货车生产线还可以包括检测系统，检测系统包括中梁检测校正装置、底架检测校正装置和车体检测装置。其中，中梁检测校正装置设置在中梁生产线10中，中梁检测校正装置包括第一超声波传感器和激光传感器，用于检测中梁的旁曲、 挠度、上翘下垂和甩头，并根据检测数据校正中梁。通过梁检测校正装置代替传统的人工操作，具有高效性、实用性和稳定性，各调校部位的调校力强劲，各调校车定位后锁车可靠，更换梁型时调整方便。底架检测校正装置设置在底架生产线14中，底架检测校正装置包括电涡流传感器和第二超声波传感器，用于检测底架的心盘、侧梁旁弯、挠度、牵引梁、对角线和长宽数据，并根据检测数据校正底架。具体还可以根据系统标准参数智能调修并与铁路货车技术管理信息系统HMIS相连，并可直接打印出检测数据，与传统的检测方法相比检测数据准确，达到机械化操作及智能化管理。车体检测装置设置在车体总组装生产线20中，用于检测车体的上边梁不直度、上边梁和上端梁对角线差、角柱垂直度和底架平面度。车体检测装置具体可以为龙门检测车智能检测装置，车体检测装置的计算机数据处理存储器与铁路货车技术管理信息系统HMIS相连，可直接打印出检测数据，不仅实现检测智能化，同时也实现管理信息化。在本实施例中，该新造货车生产线还包括焊接系统，焊接系统包括机械手自动焊接装置、侧墙反面专机自动焊装置和车体翻转自动焊接装置。其中，机械手自动焊接装置分别设置在转向架生产线15和端墙生产线17中，分别用于对转向架和端墙进行焊接。侧墙反面专机自动焊装置设置在侧墙生产线16中，用于对专机动作和焊接过程进行连接，解决尺寸偏差及焊接变形问题，实现专机动作与焊接过程的无缝连接，更好的完成引弧及收弧， 达到理想的焊接质量。车体翻转自动焊接装置设置在车子总组装生产线中，用于对车体进行平位自动化焊接，解决传统立焊方式存在的质量的问题。通过焊接系统的设置，应用自动化焊接技术，实现枕梁、横梁、下侧门、中侧门、端侧墙、转向架支撑座以及车体总组装等长焊缝100%自动化焊接，与传统手工和小车焊接方式相比盲区小、质量高、效率高，提升焊接工艺和应用创新。在本实施例中，油漆涂装生产线21中设有连续悬挂输送装置，制动管系通过连续悬挂输送装置进行输送，制动管系通过静电喷漆涂装设备和干式过滤漆雾设备的喷漆处理后，通过烘干设备烘干。其中，静电喷漆涂装设备和干式过滤漆雾设备在PLC控制装置的控制下工作，可实现对喷漆送风的风量及风速的控制和对烘干加热温度的控制。具体的，制动管系通过“喷漆-流平-烘干”的静电喷涂油漆涂装技术，以人工静电喷漆涂装方式，经干式过滤漆雾处理后完成涂装。还可以在控制系统中设置人机控制界面和通讯接口，提高控制的直观性。还可以采用车辆预热、调漆控制、底面烘干控制等技术，使用整车油漆机械手涂装，全面提升表面涂装质量。在本实施例中，各生产线中设有基础单元、支撑单元、夹紧定位单元、导向单元和控制单元，基础单元、支撑单元、夹紧定位单元和导向单元在分别在控制单元的控制下移动，以进行位置调整，与各生产线中部件的尺寸相适应。传统的刚性的工艺装备只能实现对特定形状或规格的部件进行加工或传输，适应能力低。各生产线采用柔性化涉及，在其中设置基础单元、支撑单元、夹紧定位单元、导向单元和控制单元，可以在长度、宽度和高度三个方向进行调整，以适应部件的形状，极大地拓展了产品的适应范围，实现了不同类型产品的接续转产，直接促进了产能的提升。在本实施例中，新造货车生产线还包括板型材预处理生产线和配件制造生产线。板型材预处理生产线，用于对板型材进行预处理。板型材预处理生产线具体可以实现 3mm 16mm厚板材自动开卷、校平、剪切及打砂、预涂底漆。配件制造生产线包括数控等离子切割机、数控铣床、数控钻床、数控车轴加工等设备、微机控制轮对压装机、车轴测量机、 轮对尺寸测量机、轴承压装机、轴承磨合机和支撑座自动划线仪，用于对板型材预处理生产线处理的板型材进行加工，以形成车轴、轮对、轴承和支撑座。配件制造生产线通过该些先进设备的设置，提高配件及部件的加工、组装精度，提升新造货车的制造质量。可以具体根据实际生产需要，将配件制造生产线与相应的生产线相连。在本实施例中，新造货车生产线还包括组对工位、钻孔工位、焊接工位、铆接工位、 调修工位、检测工位、试验工位和交验工位。工位根据实际生产需要设置在各生产线中，以辅助各生产线的流水作业。在本实施例中，板型材预处理生产线、配件制造生产线、车体钢结构制造生产线、 转向架制造生产线、制动组装及整车落成交验等生产线采用“U型”工艺布局设计，各“U型” 线首尾相连。图2为本发明实施例提供的新造货车生产线工艺布局示意图，如图2所示，中梁生产线10和侧梁生产线从右至左设置在第一排，两者之间设置有底架组对工位对，侧梁生产线从右至左依次包括侧梁钻孔25和侧梁调休26。横梁生产线12和枕梁生产线11从左至右设置在第二排，枕梁生产线的右侧还设置有底架焊接工位27。端墙生产线17和侧墙生产线16从右至左设置在第三排，端墙生产线17的右侧还设置有底架落成工位观。下侧门组焊生产线19、侧开门组焊生产线18和车体总组装生产线20从左至右设置在第三排， 车体总组装生产线的右侧还设置有落转向架工位四，在保持各生产线之间连接关系的前提下，各生产线呈U型工艺布局，通过“U型”工艺布局，分区明确、布局合理、功能完善、路线顺畅、流程连续。本发明提供的新造货车生产线，生产线之间通过液压升降机构和动力链条行走机构代替天车来实现生产线之间的连接，从产品制作、组装至检测各工序流水线作业，在提高生产安全的同时，提高了新造火车的生产效率。最后应说明的是以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换； 而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
权利要求
1.一种新造货车生产线，包括中梁生产线、枕梁生产线、横梁生产线、侧梁生产线、底架生产线、转向架生产线、侧墙生产线、端墙生产线、侧开门组焊生产线、下侧门组焊生产线、 车体总组装生产线、油漆涂装生产线、制动组装试验生产线和整车交验生产线，其特征在于所述中梁生产线、枕梁生产线、横梁生产线和侧梁生产线分别与所述底架生产线相连， 所述底架生产线、转向架生产线、侧墙生产线、端墙生产线、侧开门组焊生产线和下侧门组焊生产线分别与所述车体总组装生产线相连，所述车体总组装生产线、油漆涂装生产线、制动组装试验生产线和整车交验生产线顺序相连；其中，各生产线通过传递装置相连，所述传递装置包括液压升降机构和动力链条行走机构，所述传递装置在电气设备的控制下对各生产线中的部件进行传送。
2.根据权利要求1所述的新造货车生产线，其特征在于，还包括检测系统，包括中梁检测校正装置、底架检测校正装置和车体检测装置；其中，所述中梁检测校正装置设置在所述中梁生产线中，所述中梁检测校正装置包括第一超声波传感器和激光传感器，用于检测中梁的旁曲、挠度、上翘下垂和甩头，并根据检测数据校正所述中梁；所述底架检测校正装置设置在所述底架生产线中，所述底架检测校正装置包括电涡流传感器和第二超声波传感器，用于检测底架的心盘、侧梁旁弯、挠度、牵引梁、对角线和长宽数据，并根据检测数据校正所述底架；所述车体检测装置设置在所述车体总组装生产线中，用于检测车体的上边梁不直度、 上边梁和上端梁对角线差、角柱垂直度和底架平面度。
3.根据权利要求1所述的新造货车生产线，其特征在于，还包括焊接系统，包括机械手自动焊接装置、侧墙反面专机自动焊装置和车体翻转自动焊接装置；其中，所述机械手自动焊接装置分别设置在所述转向架生产线和所述端墙生产线中，分别用于对转向架和端墙进行焊接；所述侧墙反面专机自动焊装置设置在所述侧墙生产线中，用于对专机动作和焊接过程进行连接；所述车体翻转自动焊接装置设置在所述车子总组装生产线中，用于对车体进行平位自动化焊接。
4.根据权利要求1所述的新造货车生产线，其特征在于所述油漆涂装生产线中设有连续悬挂输送装置，制动管系通过所述连续悬挂输送装置进行输送，所述制动管系通过静电喷漆涂装设备和干式过滤漆雾设备的喷漆处理后，通过烘干设备烘干；其中，所述静电喷漆涂装设备和所述干式过滤漆雾设备在PLC控制装置的控制下工作。
5.根据权利要求1所述的新造货车生产线，其特征在于所述各生产线中设有基础单元、支撑单元、夹紧定位单元、导向单元和控制单元，所述基础单元、所述支撑单元、所述夹紧定位单元和所述导向单元分别在所述控制单元的控制下移动，以进行位置调整，与所述各生产线中部件的尺寸相适应。
6.根据权利要求1所述的新造货车生产线，其特征在于，还包括板型材预处理生产线，用于对板型材进行预处理；配件制造生产线，包括数控等离子切割机、数控铣床、数控钻床、数控车轴加工设备、微机控制轮对压装机、车轴测量机、轮对尺寸测量机、轴承压装机、轴承磨合机和支撑座自动划线仪，用于对所述板型材预处理生产线处理的板型材进行加工，以形成车轴、轮对、轴承和支撑座。
7.根据权利要求1所述的新造货车生产线，其特征在于，还包括组对工位、钻孔工位、焊接工位、铆接工位、调修工位、检测工位、试验工位和交验工位。
8.根据权利要求7所述的新造货车生产线，其特征在于所述中梁生产线和所述侧梁生产线从右至左设置在第一排，两者之间设置有底架组对工位，所述侧梁生产线从右至左依次包括侧梁钻孔和侧梁调休；所述横梁生产线和所述枕梁生产线从左至右设置在第二排，所述枕梁生产线的右侧还设置有底架焊接工位；所述端墙组焊生产线和所述侧墙生产线从右至左设置在第三排，所述端墙组焊生产线的右侧还设置有底架落成工位；所述下侧门组焊生产线、所述侧开门组焊生产线和所述车体总组装生产线从左至右设置在第三排，所述车体总组装生产线的右侧还设置有落转向架工位；所述各生产线呈U型工艺布局。
全文摘要
本发明提供一种新造货车生产线，包括中梁生产线、枕梁生产线、横梁生产线、侧梁生产线、底架生产线、转向架生产线、侧墙生产线、端墙生产线、侧开门组焊生产线、下侧门组焊生产线、车体总组装生产线、油漆涂装生产线、制动组装试验生产线和整车交验生产线，中梁生产线、枕梁生产线、横梁生产线和侧梁生产线分别与底架生产线相连，底架生产线、转向架生产线、侧墙生产线、端墙生产线、侧开门组焊生产线和下侧门组焊生产线分别与车体总组装生产线相连，车体总组装生产线、油漆涂装生产线、制动组装试验生产线和整车交验生产线顺序相连。各生产线通过液压升降机构和动力链条行走机构相连，提高了新造货车的生产效率。
文档编号B62D65/18GK102556212SQ20101061030
公开日2012年7月11日 申请日期2010年12月28日 优先权日2010年12月28日
发明者冯建华, 姜树忠, 孙雅丽, 彭英, 赵林宝, 赵铁 申请人:中国北车集团沈阳机车车辆有限责任公司