骨架车及其前端梁的制作方法

专利名称：骨架车及其前端梁的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种骨架车，尤其与骨架车的前端梁结构有关。
背景技术：
骨架车主要用于与集装箱配合，用于长距离的干货运输，其主要包括两根纵向平 行设置的主梁、一设置在两主梁前端位置的前端梁、一设置在两主梁后端的后端梁、多根位 于前端梁与后端梁之间并穿设在两主梁上的穿梁、两分别安装在各主梁前部下方的支撑装 置以及设置在两主梁后部下方的行走机构(包括轮胎、车圈、车轴、悬挂和刹车等)。在前、后 端梁以及穿梁的两端均设置有固定集装箱的角锁，用户可根据集装箱的大小选择将集装箱 锁定在前端梁与后端梁上、前端梁与其中某根穿梁上、后端梁与其中某根穿梁上或者两穿 梁上。现有骨架车的前端梁主要通过焊接方式与主梁连接，焊接工作量大，对环境污染 大。一旦前端梁损坏，就要动用气割更换，破坏了主梁表面的油漆，且污染环境。骨架车出 厂时前端梁与主梁焊接成一整体进行堆叠运输，相邻骨架车之间不紧凑，运输效率低，运输 成本高。
发明内容本实用新型要解决的技术问题在于克服上述现有技术存在的不足，提供一种可快 速拆装、便于运输、易于维修的骨架车及其前端梁。为解决上述技术问题，本实用新型提供一种骨架车的前端梁，包括一具有开口 的前端梁主体、一连接在前端梁主体开口处的盖板以及两分别连接在前端梁主体两端的端 板，所述前端梁主体包括分别与盖板相连的第一壁板、第二壁板和分别连接第一、第二壁 板的底板，在所述前端梁主体上设置有将前端梁可拆卸连接在骨架车车架主体上的连接 孔。进一步地，在前端梁主体的第一壁板上设置有两向外伸出第一壁板的前端梁第一 连接板，两前端梁第一连接板垂直与所述盖板和底板，所述连接孔设置在两前端梁第一连 接板伸出第一壁板的部分。进一步地，所述第一壁板上设置有两道竖直的开槽，所述两前端梁第一连接板的 一端穿过开槽并与所述第一壁板、第二壁板以及底板均相连，所述两前端梁第一连接板的 另一端向外伸出第一壁板。进一步地，所述两前端梁第一连接板均包括相互垂直的两部分，其第一部分与前 端梁主体的第一壁板焊接在一起，第二部分向外伸出第一壁板。进一步地，所述两前端梁第一连接板的顶部各设置一台阶。进一步地，在前端梁主体的第一壁板上设置有一第二连接板，所述前端梁第二连 接板呈L形，其包括一焊接在所述第一壁板上的第一部分和一伸出第一壁板的第二部分， 所述第二部分平行于所述盖板和底板，所述连接孔设置在所述第二连接板的第二部分上。[0011]进一步地，所述前端梁还包括两焊接在所述第一壁板上并向外伸出第一壁板的耳 板，耳板上设置有连接孔。进一步地，所述前端梁主体的两端各安装有一用以锁紧集装箱的角锁。进一步地，所述第二壁板的中部设有一向所述第一壁板方向凹陷的气接头支架。进一步地，所述连接孔设置在所述第一壁板上。为解决上述技术问题，本实用新型还提供一种骨架车，其包括一车架主体，在车架 主体的前端可拆卸连接一上述前端梁。本实用新型的有益技术效果在于由于前端梁与主梁采用可拆卸连接方式，使得 骨架车在出厂时，可将前端梁隐藏在两主梁的内部进行包装运输，大大提高了运输效率，降 低了运输成本，也扩大了产品的投放范围。此外，该前端梁的独特结构能保证前端梁在可拆 卸连接方式下也能满足骨架车使用时的强度要求，保证了产品质量，而且前端梁的模块化 装配也方便了其模块化更换，大大降低了维修难度，避免了气割维修而造成环境污染，达到 了环保的目的。

图1为可拆装式骨架车的主视示意图。图2为可拆装式骨架车的俯视示意图。图3为可拆装式骨架车的部分结构分解图。图4为图3所示可拆装式骨架车组合后的结构示意图。图5为前端梁的分解图。图6为前端梁组合后的结构示意图。图7A为前端梁第一连接板的第一实施例的结构示意图，图7B为前端梁第一连接 板的第二实施例的结构示意图。图8A为牵引横梁第一实施例的结构示意图，图8B为牵引横梁第二实施例的结构 示意图。图9为穿梁的结构示意图。图10为图9所示穿梁的结构分解图。图11为穿梁第二连接板的结构示意图。图12为车架主体对应安装穿梁位置的结构示意图。图13为穿梁第一连接板的结构示意图。图14A为穿梁第二连接板第一实施例的结构示意图。图14B为穿梁第二连接板第二实施例的结构示意图。图15为主梁腹板对应安装穿梁位置的结构示意图。图16为悬挂系统安装在骨架车上的结构示意图。图17为后端梁的结构示意图。图18为图17所示后端梁的结构分解图。图19为后端梁连接板与主梁的分解结构图。图20为骨架车后卸货平台第二部分的结构示意图。图21为骨架车车架主体后部及后端梁的结构示意图。
具体实施方式
本实用新型在描述方位时，以骨架车正常行驶的方向为前方，以前方相对的另一 方为后方。参阅图1、图2，可拆装式骨架车包括一车架主体1。在车架主体1前端可拆卸连接 一前端梁2。在车架主体1的后端可拆卸连接有一后端梁7。在车架主体1的前端梁2与 后端梁7之间横向可拆卸安装有多根穿梁3。在车架主体1中部靠前并位于前端梁2靠后 的下方可拆卸安装有支撑车架主体1的支撑装置5。在车架主体1后部下方的两侧可拆卸 连接有两对称设置的悬挂总成6，在悬挂总成6的下部可拆卸安装车轮总成65 (包括车轴 和轮胎)。在车轮总成65的后部还安装有挡泥板总成66。在车架主体1对应支撑装置5和 悬挂总成6之间的两侧位置可拆卸连接有备胎安装总成41、工具箱总成42和侧防护栏总成 43。在后端梁7的下方可拆卸安装有后保险杠总成8。在车架主体1后部靠近后端梁7的 位置可拆卸安装有后卸货平台9。车轮总成65、挡泥板总成66、备胎安装总成41、工具箱总成42和侧防护栏总成43 等均可采用现有技术中的可拆卸连接结构，此处不再赘述。参阅图3、图4，车架主体1包括两纵向并平行设置的主梁11和多根焊接在两主 梁11之间的横梁12，主梁11包括主梁上翼板111、主梁下翼板113和垂直焊接(或一体成 型)在主梁上、下翼板111、113之间的主梁腹板112。参阅图8A，在两主梁11之间靠近其 前端的位置焊接有用于连接牵引车的牵引架14，该牵引架14包括一焊接在两主梁下翼板 113底面的牵引板144、两焊接在牵引板144上并位于两主梁11之间的牵引纵梁141、一焊 接在两牵引纵梁141之间的牵引中横梁142以及一焊接在两牵引纵梁141前端的牵引前横 梁 143。参阅图5-图6，前端梁2包括一顶部开口的前端梁主体21、一连接在前端梁主体 21顶部开口处的盖板22、两分别连接在前端梁主体21两端的端板23、两分别安装在前端 梁主体21两端的角锁对、两用以连接车架主体1的前端梁第一连接板25以及一用以连接 车架主体1的前端梁第二连接板26。前端梁主体21包括第一壁板211、第二壁板212和 底板213，第一壁板211、第二壁板212分别与盖板22相连，悬挂连接板213位于第一壁板 211、第二壁板212的底部并与第一壁板211、第二壁板212相连。两角锁24分别位于前端 梁主体21两端的由第一、第二、底板211、212、213围成的空间内，其顶部穿出盖板22以用 于与集装箱底部的角件配合，锁紧集装箱。角锁M与前端梁主体21可采用焊接连接，也可 采用现有技术中的其他可拆卸连接方式。第二壁板212的中部设有一向第一壁板211方向 凹陷的气接头支架2121，气接头支架2121用以可拆卸连接制动系统。继续参阅图5-图6，前端梁第一连接板25垂直于盖板22和底板213，第一壁板211 上设置有两道竖直的供前端梁第一连接板25穿过的开槽2111，两前端梁第一连接板25的 一端对应穿过开槽2111并抵靠在第二壁板212上，两前端梁第一连接板25的另一端向后 伸出第一壁板211，且前端梁第一连接板25伸出第一壁板211的部分设置有可拆卸连接主 梁腹板122的连接孔。前端梁第一连接板25与第一壁板211、第二壁板212以及底板213 接触的部位均通过焊接连接，从而形成三面环焊，提高前端梁主体21与前端梁第一连接板 25的连接强度。前端梁第二连接板沈呈L形，其包括一焊接在第一壁板211上的第一部分261和一伸出第一壁板211的第二部分沈2。第二部分262平行于盖板22和底板213， 第二部分262位于第一部分的下方，且第二部分262上设置有与牵引架14的牵引前横 梁143 (参阅图8A)可拆卸连接的连接孔。参阅图8A，牵引前横梁143呈倒L形，其包括第一部分1431和第二部分1432。 第一部分1431焊接在两牵引纵梁141上。第二部分1432靠近两端的底面与两主梁下翼板 113焊接，中部底面与牵引板144焊接。第一部分1431和第二部分1432的两端面分别与两 主梁11腹板112焊接在一起。结合参阅图5和图8A，当前端梁2与车架主体1组装在一起 时，其前端梁第一连接板25位于两主梁腹板112外面，且主梁腹板112上设置有与前端梁 第一连接板25上连接孔对应的连接孔，二者通过紧固件紧固在一起。考虑到在将前端梁第 一连接板25在组装到车架主体1上时，会受到牵引板144前端微向上凸起部分的干涉，所 以前端梁第一连接板25组装时，需使前端梁第一连接板25向下适当倾斜，而这样又会使前 端梁第一连接板25的顶面干涉到主梁11的主梁上翼板111，所以，前端梁第一连接板25伸 出第一壁板211的顶面设置一台阶251 (如图7A所示)，以避免其与主梁上翼板111发生干 涉。牵引前横梁143的第一部分1431设置有连接孔，其与前端梁第二连接板沈第二部分 262上的连接孔相对应，二者通过紧固件连接在一起，前端梁第二连接板沈的第二部分262 放置在牵引前横梁143的第一部分1431上，当前端梁2受到自上而下的外力时，力会从前 端梁第二连接板26传到牵引前横梁143上，从而通过结构受力，减小第一壁板211与牵引 前横梁143之间紧固件的负担，提高前端梁2与车架主体1的连接强度。前端梁2的底板 213位于牵引板144和两主梁下翼板113之上。底板213与牵引板144之间具有一空隙，以 使骨架车受到向下的压力时，首先在前端梁2与主梁上翼板111之间受力，防止主梁下翼板 113首先受力而啃胎。底板213与两主梁下翼板113接触的部位通过粘胶连接或沉头紧固 件连接，以避免螺栓连接而使主梁下翼板113下端面产生凸起物，干涉拖车鞍座的组装。回请参阅图3、图4，前端梁2还包括两加强板27，在前端梁2的第一壁板211上焊 接有两可拆卸连接两加强板27 —端的耳板271、272，耳板271、272平行于盖板22和底板 213，在两主梁腹板112上各焊接一可拆卸连接两加强板27另一端的耳板273(另一侧未图 示)，耳板273与其主梁上、下翼板111、113平行，且最外沿不超出其车架主体1的最外沿， 以节省骨架车包装运输时的横向空间。耳板271、272、273与加强板27均采用可拆卸的紧 固件连接。图7B为前端梁第一连接板25的第二实施例的结构示意图，如图所示，该前端梁第 一连接板2 包括相互垂直的两部分，其第一部分251a与前端梁主体21的第一壁板211 焊接在一起，其可焊接在第一壁板211的外面，也可焊接在第一壁板211的内面。如果第一 部分251a焊接在第一壁板211的内面，则第一壁板211上需设置供前端梁第一连接板2 穿过的开口，开口结构同上一实施例相同。该前端梁第一连接板25a的第二部分25 向后 伸出第一壁板211，且伸出部分设置有连接主梁腹板112的连接孔。同样，在第二部分25 的顶面设置有一防止其与主梁上翼板111干涉的台阶2521a。值得一提的是，作为前端梁2的另一种变形方式，其也可以不包括前端梁第一连 接板25和前端梁第二连接板沈，相应地，将牵弓I前横梁143a采用图8B所示的平板结构，在 前端梁2的第一壁板211上设置连接孔，在牵引前横梁143a上设置对应的连接孔，二者通 过紧固件实现可拆卸连接。[0049]参阅图9、图10，穿梁3包括一穿梁主体31和两分别可拆卸连接在穿梁主体两端 的角锁32。穿梁主体31的横截面可为工字型或C型，本实施例中采用工字型。该穿梁主体 31包括穿梁上翼板311、穿梁下翼板313和垂直焊接在穿梁上、下翼板311、313之间的穿 梁腹板312。角锁32的上部设置一水平方向的用以连接所述穿梁上翼板311的角锁第一连 接板321。角锁32的一侧焊接一角锁堵头封板323，该角锁堵头封板323垂直于角锁第一 连接板321并与角锁第一连接板321焊接在一起。在角锁堵头封板323上焊接有一竖直方 向的用以连接所述穿梁腹板312的角锁第二连接板322。角锁第一连接板321位于所述穿 梁上翼板311的上方，角锁第一连接板321和穿梁上翼板311的连接位置均设置有连接孔。 角锁第二连接板322和穿梁腹板312的连接位置均设置有连接孔。考虑到刹车时的加速度 远比加速时的加速度大，角锁第二连接板322应位于穿梁腹板312的后面，以利于穿梁3整 体受力。参阅图11，角锁第二连接板322的顶部设置一台阶，该台阶使得角锁32的顶面包 括第一台阶面3221和第二台阶面3222，第一台阶面3221的高度高于第二台阶面3222的 高度。穿梁上翼板311的两端设置有供述角锁第二连接板322的第一台阶面3221伸出的 开口 3111，使得第一台阶面3221可抵靠角锁第一连接板321并与角锁第一连接板321焊接 在一起，第二台阶面3222可抵靠穿梁上翼板311并与穿梁上翼板311焊接在一起，从而提 高穿梁主体31与角锁32的连接强度。回请参阅图10，穿梁上翼板311的两开口 3111中心 的连线向后偏离穿梁上翼板311的中心，以使得穿梁主体31两端的角锁32可做计成同一 个件，从而减少零部件种类，也免去做成左右对称件而造成角锁配套和替换的混淆。此外， 使两开口 3111中心的连线向后偏离穿梁上翼板311的中心，也使得穿梁腹板312可位于穿 梁上翼板311和穿梁下翼板313的宽度方向的中心，从而形成标准工字钢，以方便采用一体 成型的工字钢来替代。 参阅图15，主梁腹板112上设置有供穿梁主体31穿过的通孔114，该通孔114设在 主梁腹板112靠近顶部的位置，但又不打穿顶部，以免运输时造成磕碰或损伤。参阅图12， 各主梁腹板112上分别焊接一用以连接穿梁腹板312的穿梁第一连接板314和一用以连接 穿梁下翼板313的穿梁第二连接板315，穿梁第一连接板314和穿梁第二连接板315均穿过 通孔114。结合参阅图12和图13，穿梁第一连接板314呈Z字形，包括第一部分3141、由第 一部分3141垂直弯折而成的第二部分3142和由第二部分3142垂直弯折而成的第三部分 3143。第一部分3141与主梁上翼板111和主梁腹板112均垂直，为了使第一部分3141与 主梁上翼板111和主梁腹板112均焊接在一起，提高穿梁第一连接板314与主梁11的连接 强度，且又不使通孔114打穿主梁腹板112顶部而影响主梁腹板112运输，该第一部分3141 顶部设置一供主梁腹板112穿过的开槽31411，开槽31411设置在第一部分3141的中部。 第二部分3142贴紧在穿梁上翼板311的底面，第三部分3143上设置有连接孔，以与穿梁腹 板312可拆卸连接。结合参阅图12和图14A，穿梁第二连接板315上设置有用以与穿梁下 翼板313可拆卸连接的连接孔，穿梁第二连接板315上的连接孔位于主梁腹板112的内侧。 穿梁第二连接板315位于腹板外侧的末端3151向下弯折，以避免穿梁第二连接板315的末 端与穿梁下翼板313垂直接触而造成应力集中。参阅图14B，穿梁第二连接板314位于腹 板外侧的末端也可做成弧形，其同样能避免穿梁下翼板313与穿梁第二连接板315接触受 力时而造成应力集中。回请参阅图12，在主梁腹板112的内面还焊接一加强筋316，加强筋316的一端与穿梁第二连接板315垂直焊接，加强筋316的另一端与主梁下翼板113垂直焊接。穿梁3在组装到车架主体1上时，首先将穿梁主体31穿过两主梁11的通孔114， 用紧固件将穿梁第一连接板314与穿梁腹板312锁紧，将穿梁第二连接板315与穿梁下翼 板313锁紧；然后将两角锁的角锁第一连接板321和角锁第二连接板322分别与穿梁上翼 板311和穿梁腹板312锁紧。骨架车可根据其实际使用需要而设置或者不设置穿梁3，如果骨架车专用于运输 40尺集装箱，则可不设置穿梁3，以减少骨架车自重，如果骨架车既用于运输40尺集装箱又 用于运输20尺集装箱，则可在相应位置装上穿梁3。回请参阅图1和图3，两主梁腹板112上各焊接一用以连接各支撑装置5的支腿座 51，在支撑装置5和支腿座51的连接位置分别设置有连接孔，二者通过紧固件可拆卸连接。 运输时，支撑装置5从主梁11上卸下，并放置在车架主体1的中部随车架主体1 一起运输。 考虑到包装运输时节省空间的目的，支腿座51的最外沿不得超出与其连接的车架主体1的 最外沿。参阅图16，悬挂总成6均包括可拆卸连接在各主梁下翼板113上的前支架61、中 支架62和后支架63。在前支架61、中支架62和后支架63的顶端均焊接一悬挂连接板64， 各悬挂连接板64和主梁下翼板113的连接位置均设置有连接孔，二者通过紧固件实现可拆 卸连接。考虑到悬挂连接板64焊接到前支架61、中支架62和后支架63上后，会使其上中 间两个连接孔形成一死腔而无法安装紧固件，所以，中间两个连接孔在出厂时会预先埋设 两与连接孔焊接在一起的紧固件。前支架61和中支架62之间安装一个车轴总成，中支架 62和后支架63安装一个车轴总成，如果骨架车包括三个以上车轴时，相应地，中支架62数 量增加一个。参阅图17、图18，后端梁7包括一顶部具有开口的后端梁主体71、一连接在后端 梁主体71顶部开口处的盖板72以及两分别焊接在后端梁主体71两端的端板73。后端梁 主体21内部的两端各安装一用以锁紧集装箱的转锁M。后端梁主体71为一体成型件，其 包括第一壁板711、第二壁板712和分别连接第一、第二壁板711、712的底部的底板713。 两端板73分别与后端梁主体71的两端焊接在一起。盖板72焊接在第一、第二壁板711、 712以及两端板73的顶面，且盖板72的外沿超出后端梁主体71的外沿，以减小盖板72与 第一、第二壁板711、712的焊接难度。在后端梁主体71的内部设置至少一加强筋75，加强 筋75与第一壁板711、第二壁板712和底板713均垂直并焊接。在第一壁板711和底板713 均上设置有两组将后端梁7可拆卸连接在骨架车主梁11上的连接孔。为了方便将紧固件 安装到第一壁板711和底板713的连接孔上，在第一壁板711上设置有工艺操作口 7111， 该工艺操作口 7111位于第一壁板711的两组连接孔的中间。后端梁7还包括两焊接在第 一壁板711上的用以支撑并连接后卸货平台9的支撑板78，支撑板78的横截面呈L形，包 括焊接在第一壁板711上的第一部分781和垂直于第一部分781的第二部分782，第二部 分782平行于盖板72并向前伸出第一壁板711。支撑板78的第二部分782设置有用以可 拆卸连接后卸货平台9的连接孔。参阅图19，在两主梁11的后端各设置一安装后端梁7的台阶1121，各主梁11于 其台阶1121位置焊接一用以连接后端梁7的后端梁连接板115，各后端梁连接板115分别对应与各主梁腹板112垂直。各后端梁连接板115包括第一部分1151、由第一部分垂直 弯折延伸而成的第二部分1152、位于第二部分1152上方并与第二部分1152垂直的第三部 分1153，第一部分1151分别与主梁下翼板113和主梁腹板112的下部焊接，第二部分1152 与主梁腹板112焊接，第三部分1153与主梁腹板112的上部焊接。第二部分1152设置有 用以与所述后端梁7底面(底板713)可拆卸连接的连接孔，第三部分1153设置有用以与所 述后端梁7前端面(第一壁板711)可拆卸连接的连接孔。由于后端梁的盖板72外沿超出 后端梁主体71的外沿，因此，要保证后端梁盖板72与主梁上翼板211平齐，需使后端梁连 接板115的上端略倾斜以形成一容纳后端梁的盖板72的台阶，即后端梁连接板115的第 三部分1153向上并向远离第一部分1151的方向倾斜延伸形成一延伸部1154，延伸部IlM 分别与主梁上翼板111和主梁腹板112的上部焊接，盖板72超出后端梁主体71的外沿放 置在后端梁连接板115的延伸部IlM上。后端梁连接板115的第一部分1151和第二部分 1152 一体成型，第三部分1153可以与第二部分1152 —体成型，也可以与第二部分1152采 用焊接连接。在后端梁连接板115的第二部分1152与主梁下翼板113之间还设置有加强筋 116，加强筋116于后端梁连接板115的第二部分1152、主梁腹板112以及主梁下翼板113 均焊接。参阅图3、图4，后保险杠总成8包括两竖梁81和一焊接在两竖梁81底部的横杠 82，在两竖梁81的顶面和后端梁7的底面(底板713的底面)对应设置有实现彼此可拆卸连 接的连接孔。参阅图3、图4，后卸货平台9包括焊接在两主梁11之间的第一部分91和分别可 拆卸连接在两主梁11外侧的第二部分92与第三部分93。第二部分92和第三部分92对 称。如图20所示，第二部分92包括一框架921和一焊接在框架921之上的面板922。框 架921由前框架梁9211、外框架梁9212、后框架梁9213以及内框架梁9214合围而成，且在 外框架梁9212与内框架梁9214之间连接有加强梁9215。结合参阅图20和图21，在主梁 腹板112上焊接有支撑板9216和耳板9217，内框架梁9214可拆卸连接在支撑板9216和 耳板9217上；后框架梁9213可拆卸连接在后端梁7的前端面(第一壁板711)的支撑板78 上；前框架梁9211和面板922的前端均与穿梁3可拆卸连接；在加强梁9215与主梁腹板 112之间还可拆卸连接有增加后卸货平台9强度的斜撑9218。本实用新型的紧固件可为螺栓，也可为铆钉或HUCK钉。以上所述仅为本实用新型的较佳可行实施例，并非限制本实用新型的保护范围， 凡运用本实用新型说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本实用新型的保护 范围内。
权利要求1.一种骨架车的前端梁，包括一具有开口的前端梁主体(21)、一连接在前端梁主体 (21)开口处的盖板(22)以及两分别连接在前端梁主体(21)两端的端板(23)，所述前端梁 主体(21)包括分别与盖板(22)相连的第一壁板(211)、第二壁板(212)和分别连接第一、 第二壁板(211、212)的底板(213)，其特征在于，在所述前端梁主体(21)上设置有将前端梁 可拆卸连接在骨架车车架主体上的连接孔。
2.如权利要求1所述的骨架车的前端梁，其特征在于，在前端梁主体(21)的第一壁板 (211)上设置有两向外伸出第一壁板(211)的前端梁第一连接板(25)，两前端梁第一连接 板(25)垂直与所述盖板(22)和底板(213)，所述连接孔设置在两前端梁第一连接板(25)伸 出第一壁板(211)的部分。
3.如权利要求2所述的骨架车的前端梁，其特征在于，所述第一壁板(211)上设置有两 道竖直的开槽(2111)，所述两前端梁第一连接板(25)的一端穿过开槽(2111)并与所述第 一壁板(211)、第二壁板(212)以及底板(213)均相连，所述两前端梁第一连接板(25)的另 一端向外伸出第一壁板(211)。
4.如权利要求2所述的骨架车的前端梁，其特征在于，所述两前端梁第一连接板(25a) 均包括相互垂直的两部分，其第一部分(251a)与前端梁主体的第一壁板(211)焊接在一 起，第二部分(252a)向外伸出第一壁板(211)。
5.如权利要求2所述的骨架车的前端梁，其特征在于，所述两前端梁第一连接板(25) 的顶部各设置一台阶(251)。
6.如权利要求1所述的骨架车的前端梁，其特征在于，在前端梁主体(21)的第一壁板 (211)上设置有一第二连接板(26 )，所述前端梁第二连接板(26 )呈L形，其包括一焊接在所 述第一壁板(211)上的第一部分(261)和一伸出第一壁板(211)的第二部分(262)，所述第 二部分(262)平行于所述盖板(22)和底板(213)，所述连接孔设置在所述第二连接板(26) 的第二部分(262)上。
7.如权利要求2所述的骨架车的前端梁，其特征在于，所述前端梁还包括两焊接在所 述第一壁板(211)上并向外伸出第一壁板(211)的耳板(271、272)，耳板(271、272)上设置 有连接孔。
8.如权利要求1所述的骨架车的前端梁，其特征在于，所述前端梁主体(21)的两端各 安装有一用以锁紧集装箱的角锁(24)。
9.如权利要求1所述的骨架车的前端梁，其特征在于，所述第二壁板(212)的中部设有 一向所述第一壁板(211)方向凹陷的气接头支架(2121)。
10.如权利要求1所述的骨架车的前端梁，其特征在于，所述连接孔设置在所述第一壁 板(211)上。
11.一种骨架车，包括一车架主体，其特征在于，在车架主体的前端可拆卸连接一如权 利要求1-10中任意一项所述的前端梁。
专利摘要一种骨架车及其前端梁，包括一具有开口的前端梁主体、一连接在前端梁主体开口处的盖板以及两分别连接在前端梁主体两端的端板，所述前端梁主体包括分别与盖板相连的第一壁板、第二壁板和分别连接第一、第二壁板的底板，在所述前端梁主体上设置有将前端梁可拆卸连接在骨架车车架主体上的连接孔。由于前端梁与骨架车车架主体采用可拆卸连接方式，方便了骨架车运输，大大提高了运输效率，降低了运输成本。此外，前端梁的模块化装配也方便了其模块化更换，大大降低了维修难度，避免了气割维修而造成环境污染，达到了环保的目的。
文档编号B62D21/12GK201914322SQ201120028010
公开日2011年8月3日 申请日期2011年1月27日 优先权日2011年1月27日
发明者宋作伟, 林万千, 龚友 申请人:中集车辆(集团)有限公司