专利名称：一种铝型材的尾板结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种尾板结构，尤指一种铝型材的尾板结构。
背景技术：
目前，通用的焊接铝大板的型材是按大中等吨位的尾板设计的，如图1、图2所示，为平板结构，由于焊接铝大板I背部安装了二个钢结构的大板支座2，板面的厚度和筋板的厚度都较厚，这都增加板面的整体重量，结构也过于复杂。在安装使用时，焊接铝大板I的背面还需要安装二个长长的钢结构的大板支座2来做支承，以提高铝大板的整体强度及支座与大板的接触强度。结构复杂，加工及安装精度要求都较高。对于举升要求较轻的小型尾板，如采用上述普通的焊接铝板作板面，会显的非常笨重，而成本也较高。无法体现与钢大板相比的轻量化优势。
实用新型内容本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术中的不足，提供一种铝型材的尾板结构。为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案实现:一种铝型材的尾板结构，包括有焊接铝大板和大板支座，焊接铝大板由后舌板、斜筋板、若干中间板和前舌板组成；其中，后舌板一边设有支座固定板，支座固定板通过固定螺栓与大板支座固定，后舌板另一边与斜筋板、斜筋板与中间板、中间板与中间板、中间板与前舌板依次拼装焊接；所述斜筋板和后舌板截面呈梯形结构，斜筋板和后舌板拼装焊接形成逐渐增厚的三角形结构；所述中间板截面呈矩形结构；所述前舌板呈三角形结构；所述后舌板、斜筋板、若干中间板和前舌板为中空结构，所述后舌板、斜筋板内设有斜筋，若干中间板和前舌板设有竖直筋；所述中间板宽度为200 300mm,厚度30mm,筋厚2.3mm ；所述中间板为三块；所述前舌板宽度为300mm,最大厚度30mm,筋厚2.3mm ； 所述斜筋板宽度为285mm,最大厚度105mm,筋厚3.0mm ；所述后舌板宽度为295mm,最大厚度132mm,筋厚3.0mm ；所述尾板总长为1500 2300臟。本新型的有益效果是，焊接铝型材采用厚度较薄，而焊接后整体刚性较好的新型型材，重量较轻。简化后的大板支座，结构简单，安装更加快捷、方便。逐渐增厚的三角形结构的新型铝型材，整体结构新颖，板面强度高。采用此类焊接铝大板，应用于小型车辆的尾板安装，使板面变得简洁、轻盈，避免了传统铝大板背部采用整体钢支座的安装方式，同时减轻了整体重量；这样在安装大板支座时，只需要用固定螺栓将大板支座固定在焊接铝大板上，方便快捷，且重量较轻。
图1、图2为有技术车尾示意图；图3为本实用新型铝型材的尾板结构未固定大板支座和固定螺栓的结构示意图；图4为本实用新型铝型材的尾板结构示意图；其中:1、焊接招大板；11、后舌板；112、支座固定板；12、斜筋板；
13、中间板;14、前舌板;111、121、斜筋;131、141、竖直筋;2、大板支座；3、固定螺栓。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本实用新型的技术方案进行详细描述。如图3、图4所示，一种铝型材的尾板结构，包括有焊接铝大板I和大板支座2，焊接铝大板I由后舌板11、斜筋板12、三块中间板3和前舌板14组成；其中前舌板14:宽:300mm，三角形结构，最大厚度30mm，筋板采用直竖筋141结构，直竖筋141厚2.3mm ;三块中间板3:宽分别为300mm、250mm、200mm，矩形栅格结构，厚度30mm，筋板采
用竖直筋131结构，竖直筋131厚2.3mm ;三种宽度的型材任意组合，可拼接出各种尺寸的板面。
`[0026]斜筋板12:宽:285mm,梯形结构,最大厚度105mm,斜筋板采用人字形结构,斜筋厚3.0mm ；后舌板11:宽:295mm,梯形结构,最大厚度132mm,斜筋板采用人字形结构,斜筋厚
3.0mm,支座安装板处的厚度7.5mm,内设T型槽结构,方便支座安装板的安装。所有铝型材尾板长度按客户需求，在150(T2300mm间任意定制，材料均为6061 ；其中，后舌板11 一边设有支座固定板112，支座固定板112通过固定螺栓3与大板支座2固定，后舌板11另一边与斜筋板12、斜筋板12与中间板3、中间板3与中间板3、中间板3与前舌板14依次拼装焊接。斜筋板12和后舌板11截面呈梯形结构，斜筋板12和后舌板11拼装焊接形成逐渐增厚的三角形结构，从而极大的提高了板面强度的同时，自重并不会未增加太多；三块中间板3截面呈矩形结构；前舌板14呈三角形结构。后舌板11、斜筋板12、三块中间板3和前舌板14为中空结构,所述后舌板11、斜筋板12内设有斜筋111、121，三块中间板3和前舌板14设有竖直筋131、141。以上所述，仅是本实用新型较佳实施方式，凡是依据本实用新型的技术方案对以上的实施方式所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。
权利要求1.一种铝型材的尾板结构，包括有焊接铝大板和大板支座，其特征在于:所述焊接铝大板由后舌板、斜筋板、若干中间板和前舌板组成；其中，后舌板一边设有支座固定板，支座固定板通过固定螺栓与大板支座固定，后舌板另一边与斜筋板、斜筋板与中间板、中间板与中间板、中间板与前舌板依次拼装焊接。
2.根据权利要求1所述的尾板结构，其特征在于:所述斜筋板和后舌板截面呈梯形结构，斜筋板和后舌板拼装焊接形成逐渐增厚的三角形结构；所述中间板截面呈矩形结构；所述前舌板呈三角形结构。
3.根据权利要求1所述的尾板结构，其特征在于:所述后舌板、斜筋板、若干中间板和前舌板为中空结构，所述后舌板、斜筋板内设有斜筋，若干中间板和前舌板设有竖直筋。
4.根据权利要求1所述的尾板结构，其特征在于:所述中间板宽度为200 300mm，厚度 30mm，筋厚 2.3mm。
5.根据权利要求1 4任意一项所述的尾板结构，其特征在于:所述中间板为三块。
6.根据权利要求1所述的尾板结构，其特征在于:所述前舌板宽度为300mm，最大厚度30mm，筋厚 2.3mm。
7.根据权利要求1所述的尾板结构，其特征在于:所述斜筋板宽度为285mm，最大厚度105mm，筋厚 3.0mm。
8.根据权利要求1所述的尾板结构，其特征在于:所述后舌板宽度为295mm，最大厚度132mm，筋厚 3.0mm。
9.根据权利要求1 4任意一项所述的尾板结构，其特征在于:所述尾板总长为1500 2300mm。
专利摘要本实用新型公开一种铝型材的尾板结构，包括有焊接铝大板和大板支座，焊接铝大板由后舌板、斜筋板、若干中间板和前舌板组成；其中，后舌板一边设有支座固定板，支座固定板通过固定螺栓与大板支座固定，后舌板另一边与斜筋板、斜筋板与中间板、中间板与中间板、中间板与前舌板依次拼装焊接。后舌板、斜筋板、若干中间板和前舌板为中空结构，所述后舌板、斜筋板内设有斜筋，若干中间板和前舌板设有竖直筋。采用此类焊接铝大板，应用于小型车辆的尾板安装，使板面变得简洁、轻盈，避免了传统铝大板背部采用整体钢支座的安装方式，同时减轻了整体重量；这样在安装大板支座时，只需要用固定螺栓将大板支座固定在焊接铝大板上，方便快捷，且重量较轻。
文档编号B62D25/08GK203032771SQ20122057579
公开日2013年7月3日 申请日期2012年11月5日 优先权日2012年11月5日
发明者何晓军, 于隽, 梁上愚 申请人:深圳市凯卓立液压设备有限公司, 江苏凯卓立液压设备有限公司