汽车的前柱的制作方法

专利名称：汽车的前柱的制作方法
技术领域：
本发明涉及汽车的前柱，尤其涉及在中空部件上设有外板的汽车的前柱。
背景技术：
汽车中的左右的前柱位于汽车的前部，是用于安装前玻璃(挡风玻璃)的部件。一般的前柱，通过使外板和内板重合并焊接，由此构成为封闭截面状的部件。这样的前柱在专利文献I中已知。外板及内板需要用于相互接合的凸缘。这些凸缘从前柱向外侧突出。因此，前柱大型化。对此，近年来，随着不断进行前柱的开发，在专利文献2中获知一种前柱，该前柱使用通过液压成形法一体形成的中空部件。专利文献2中已知的前柱，由中空部件和外板构成。中空部件由通过液压成形法形成的管构成。外板覆盖在中空部件的车宽方向的外侧面上并接合。与上述的一般的前柱相比，专利文献2中已知的前柱是小型的。与其相应地，对从车室到车身前方进行观察的可视范围(视野)扩大。不过，根据汽车的种类，从设计上的观点考虑，存在前柱整体形成为向车身的外侧突出的、所谓弯曲状的情况。在采用弯曲的前柱的情况下，也优选能够确保与采用直线状的前柱的情况相同的支柱刚性。因此，考虑增大中空部件的壁厚及直径。但是，存在前柱的重量增加的可能性。另外，若增大中空部件的直径，则存在从车室进行观察的视野相应地变窄的可能性。专利文献1:日本实开平3-44051号公报专利文献2:日本特开2006-182079号公报

发明内容
本发明的目的在于提供一种能够抑制前柱的重量并提高前柱的刚性的技术。根据本发明，提供一种汽车的前柱，所述前柱包括中空部件、外板、内板，所述中空部件整体形成为向车身的外侧突出的弯曲状，所述外板设在所述中空部件的车外侧的壁部上，所述内板以沿所述中空部件的车室侧的壁部的方式形成，且设在所述车室侧的壁部上。优选地，所述内板具有限制凹部，该限制凹部通过嵌入至所述中空部件的一部分，对所述中空部件相对于所述内板向车宽方向的相对位移进行限制。优选地，所述外板及所述内板分别具有用于相互重合的第一凸缘，相互重合的状态的所述各第一凸缘兼作为用于安装密封件的密封件安装部，所述密封件是能够对相对于所述车身成为闭状态的侧门进行密封的部件。优选地，所述外板及所述内板在相对于所述中空部件与所述各第一凸缘相反侧的部位上分别具有第二凸缘，所述外板的第二凸缘和所述内板的第二凸缘相对于所述中空部件分别设置。优选地，所述外板的第一凸缘和所述内板的第一凸缘以能够通过双面点焊(direct spot welding)进行接合的方式重合，所述外板的第二凸缘相对于所述中空部件以能够通过从所述外板侧的单面点焊(in direct spot welding)进行接合的方式重合，所述内板的第二凸缘相对于所述中空部件以能够通过熔化极惰性气体保护焊(MIGwelding(metal inert gas welding))进行接合的方式重合。优选地，在所述内板中，所述第一凸缘和所述第二凸缘之间的中间部位相对于所述中空部件以能够通过熔化极惰性气体保护焊进行接合的方式重合。优选地，所述外板具有与所述中空部件相比向所述车室侧伸出的车顶接合外凸缘部，所述中空部件具有沿所述车顶接合外凸缘部向所述车室侧伸出的车顶接合延长凸缘部，所述车顶接合延长凸缘部及所述车顶接合外凸缘部与车顶的凸缘部以能够通过双面点焊进行接合的方式重合。更优选地，所述外板及所述内板在相对于所述中空部件、与所述车顶相反侧的位置上分别具有凸缘，该凸缘相互重合且通过双面点焊接合。更优选地，具有位于所述中空部件与所述内板之间、且能够从所述车室侧螺入螺栓的螺母，该螺母由接合在所述内板上的平板部和比该平板部小的螺母部构成，该螺母部穿过形成在所述中空部件上的螺母穿通孔部向所述中空部件的内部突出。更优选地，所述螺母穿通孔部相对于所述螺母部的中心线倾斜。优选地，所述外板及所述内板分别具有第一凸缘和第二凸缘，该各第二凸缘相对于所述中空部件分别接合，所述各第一凸缘位于相互对合的位置，在所述前柱的前端部及后端部，在所述各第一凸缘之间分别夹入加强部件且相互接合，在所述前端部与所述后端部之间，所述各第一凸缘以能够安装用于进行侧门的密封的密封件的方式重合，在所述各第一凸缘之间局部地具有间隙，并且，不具有该间隙的部位相互接合，所述间隙与由所述中空部件、所述外板、所述内板包围的、封闭的空间部连通。更优选地，所述间隙由凹部构成，该凹部形成在所述各第一凸缘的至少一个的凸缘面上。更优选地，所述前后的加强部件在所述空间部中还接合在所述中空部件上。更优选地，所述外板具有与所述中空部件的上表面重合并接合的玻璃安装凸缘部，该玻璃安装凸缘部形成为能够安装前玻璃的平坦的板状，所述中空部件的前后方向的末端部通过加强部件得到加强，该加强部件具有重合在所述末端部的所述中空部件的上表面上并接合的接合部位，该接合部位及所述末端部的上表面从所述玻璃安装凸缘部向下方离开。更优选地，所述末端部通过所述加强部件和所述内板被夹入并接合。更优选地，所述中空部件的厚度及所述加强部件的厚度是适合进行基于熔化极惰性气体保护焊的接合的大小。优选地，所述内板在下部具有向所述车室侧鼓出的带层差加强筋和在车宽方向上贯通的开口部，所述带层差加强筋由多个折曲部构成，该折曲部以沿所述中空部件且向车身后部延伸的方式形成在所述内板上，所述开口部是能够将从所述中空部件的内部导出的柔性的线状部件取出至所述车室侧的贯通孔，该贯通孔位于跨越所述多个折曲部的至少一部分的位置，由此，上半部位于所述带层差加强筋的部分上。更优选地，所述内板具有将所述开口部的周缘的周围包围的加强用的层差部。更优选地，所述带层差加强筋构成为，相对于所述内板，其前端部最向外鼓出，并且，随着趋向车身后部，鼓出的程度逐渐减小。发明的效果在本发明中，中空部件整体形成为向车身的外侧突出的弯曲状。在该中空部件中，在车室侧的壁部上重合并接合有内板。也就是说，通过内板对中空部件进行加强。作用在内板上的冲击负荷能够通过刚性得到提高的中空部件高效地传递至车身的后部。而且，为了提高中空部件的刚性，无需增大中空部件的粗度及壁厚。能够抑制前柱的重量的增加并谋求小型化。通过前柱的小型化，能够扩大从车室进行观察的视野。而且，在本发明中，通过在内板的限制凹部中嵌入中空部件的一部分，能够对中空部件相对于内板向车宽方向的相对位移进行限制。因此，中空部件通过内板得到加强。其结果为，能够提高中空部件的刚性。因此，能够使作用在中空部件的前端的冲击负荷高效地传递至车身的后部。而且，在本发明中，在中空部件的下部的附近，外板的第一凸缘和内板的第一凸缘相互重合。因此，前柱的刚性提高。而且，重合的各第一凸缘能够构成门开口的缘部。该缘部能够安装用于密封门开口的密封件。也就是说，缘部兼作为密封件安装部。通过高刚性的密封件安装部能够良好地支承密封件。而且，在本发明中，不使各第二凸缘彼此相互重合，与之相应地，能够使外板及内板小型化。因此，能够谋求前柱的小型化及轻量化。而且，在本发明中，能够使外板的第一凸缘和内板的第一凸缘重合，并通过双面点焊接合。外板的第二凸缘能够通过从外板侧的单面点焊接合在中空部件上。内板的第二凸缘能够通过熔化极惰性气体保护焊接合在中空部件上。这样，能够采用适合各接合部的结构的焊接手段，能够高效实施基于焊接的接合工序，因此，能够提高前柱的量产性。而且，在本发明中，在内板中，能够将第一凸缘和第二凸缘之间的中间部位通过熔化极惰性气体保护焊相对中空部件接合。在内板中，通过将第二凸缘和中间部位的双方接合在中空部件上，能够进一步提高中空部件的刚性。而且，在本发明中，能够使车顶接合延长凸缘部、车顶接合外凸缘部、车顶的凸缘部这三个凸缘相互重合并通过双面点焊接合。因此，虽然对前柱采用中空部件，但点焊用的设备是与以往大致相同的规格，能够维持点焊装置的小型化。另外，即使采用中空部件，点焊的焊接条件与以往大致相同，点焊容易。而且，仅仅是用于安装车顶的凸缘部的车顶接合外凸缘部及车顶接合延长凸缘部是向车室侧伸出的部件。在前柱中，在安装前玻璃的部分上无需设置车顶接合外凸缘部及车顶接合延长凸缘部。因此，能够确保从车室透过前玻璃对车身前方进行观察的可视范围。而且，在本发明中，外板及内板相对于中空部件在与车顶相反侧的位置上相互使凸缘重合且通过双面点焊接合。因此，虽然采用中空部件，但在内板和外板接合时，也能够采用以往使用的点焊。而且，在本发明中，在中空部件与内板之间设有螺母。该螺母由接合在内板上的平板部和比平板部小的螺母部构成。螺母部穿过形成在中空部件上的螺母穿通孔部向中空部件的内部突出。因此，虽然在中空部件与内板之间设有螺母，但能够使中空部件和内板的间隔变窄。其结果为，能够使前柱变细。另外，由于螺母部比平板部小，所以与之相应地能够使螺母穿通孔的大小缩小。而且，在本发明中，由于螺母穿通孔部相对于螺母部的中心线倾斜，所以，在组装内板的情况下，即使预先在内板上安装平板螺母，也能够容易地确保平板螺母与螺母穿通孔部的间隙，能够使螺母穿通孔部更小。而且，在本发明中，通过组合中空部件、外板、内板而形成封闭的空间部。在各第一凸缘之间局部地设有与该空间部连通的间隙。该间隙是通过电沉积液等的涂布液对前柱实施表面处理时所利用的流路。通过使涂布液从间隙向空间部流入，在空间部中，能够对前柱的壁面进行充分地涂布。另外，由于各第一凸缘的不具有间隙的部位相互接合，所以，虽然设有间隙，但能够确保刚性。其结果为，能够充分确保前柱的刚性。另外，在前柱的前端部及后端部设有加强部件。这些加强部件被分别夹入各第一凸缘之间，且相互接合。因此，在前柱中，能够通过加强部件对与中间部相比需要提高刚性的前端部及后端部进行加强。因此，通过使用小直径且壁厚小的中空部件，能够尽量使前柱形成为小型。而且，在本发明中，该间隙由形成在各第一凸缘的至少一侧的凸缘面上的凹部构成。由于将凹部形成在凸缘面上，所以，能够在对例如第一凸缘进行塑性加工时同时地形成凹部。因此，能够在凸缘面上极容易地设置间隙。另外，在凸缘面的广阔范围内，也容易设置多个间隙。而且，在本发明中，被夹入各第一凸缘之间且相互接合的加强部件还接合在中空部件上。因此，能够通过内板和加强部件双方对中空部件的前端部及后端部进行加强。由于中空部件的刚性提高，所以，能够进一步提高前柱的刚性。而且，在本发明中，用于对中空部件的末端部进行加强的加强部件，具有用于重合在该末端部的上表面上并接合的接合部位。由于该接合部位及末端部的上表面从外板的玻璃安装凸缘部向下方离开，所以，不会与玻璃安装凸缘部干涉。因此，能够将玻璃安装凸缘部在整体范围内形成为平坦的结构。对于平坦的玻璃安装部，能够通过粘接前玻璃等一般的安装方法容易且可靠地进行安装，且能够充分维持该安装状态。而且，在本发明中，该末端部被加强部件和内板夹入并接合，因此，其接合强度提闻。而且，在本发明中，中空部件的厚度及加强部件的厚度被设定成适合进行基于熔化极惰性气体保护焊的接合的大小。因此，能够对中空部件和加强部件进行充分接合，从而提高接合强度。而且，在本发明中，内板由于具有向车室侧鼓出的带层差加强筋，因而刚性提高。其结果为，前柱的刚性大。另外，开口部位于跨越多个折曲部的至少一部分的位置，由此，上半部位于带层差加强筋的部分上。因此，开口部形成为与带层差加强筋的层差相配合的层差状。因此，能够将从中空部件的内部导出的柔性的线状部件通过开口部容易地取出至车室侧。而且，在本发明中，开口部的周缘的周围通过加强用的层差部包围。因此，内板的周缘的周围的刚性大。
而且，在本发明中，对于带层差加强筋相对于内板的突出程度，使其前端部大，随着趋向车身后部而逐渐变小。因此，能够将作用在车身前部的冲击负荷经由带层差加强筋高效地传递至中空部件。


图1是具有本发明的实施例1的左右的前柱的车身的立体图。图2是从车室侧的上方观察图1所示的右侧的前柱的图。图3是对图2所示的右侧的前柱的弯曲状态进行说明的图。图4是将图2的4部放大表示的图。图5是图4的5-5线的剖视图。图6是对图5所示的前柱的焊接例进行说明的图。图7是对在图1所示的右侧的前柱上作用有冲击负荷的例进行说明的说明图。图8是从车室侧观察本发明的实施例2的左右的前柱的图。图9是将图8的9部放大表示的图。图10是将图9所示的右侧的前柱的下部周围分解的图。图11是图9的11-11线的剖视图。图12是图9的12-12线的剖视图。图13是对从图10所示的中空部件引出排水软管的顺序进行说明的说明图。图14是对将图13所示的排水软管向开口部引导的顺序进行说明的说明图。图15是对将图14所示的排水软管从开口部引出的顺序进行说明的说明图。图16是对在本发明的实施例2的汽车上作用有冲击负荷的例进行说明的说明图。图17是对在图16所示的右侧的前柱上作用有冲击负荷的例进行说明的说明图。图18是具有本发明的实施例3的左右的前柱的车身的立体图。图19是从车宽方向的外侧观察图18所示的右侧的前柱的图。图20是将图19所示的右侧的前柱分解的图。图21是从车室侧观察图19所示的右侧的前柱的图。图22是图18的22-22线的剖视图。图23是图18的23-23线的剖视图。图24是从箭头视线24方向观察图22所示的右侧的前柱的图。图25是将图24的25部放大表示的图。图26是将图24的26部放大表示的图。图27是图24的27-27线的剖视图。图28是图21的28-28线的剖视图。图29是将图28的29部放大表示的图。图30是图29的30-30线的剖视图。图31是在图28所示的右侧的前柱中，气囊支承部周围的立体图。图32是从箭头视线32方向观察图22所示的右侧的前柱的图。图33是图21的33-33线的剖视图。图34是图21的34-34线的剖视图。
图35是从箭头视线35方向观察图21所示的右侧的前柱的图。图36是表示在图35所示的右侧的前柱中将外板拆下的结构的图。图37是从箭头视线37方向观察图36所示的右侧的前柱的图。
具体实施例方式以下，基于附图对本发明的优选实施例进行说明。实施例1首先，基于图1 图7对实施例1的汽车的前柱进行说明。图1表示汽车Am中的车身10的前部。车身10的前部是以由前隔板11、左右的前侧车架12、12、左右的上车架13、13、左右的上侧车架14、14、前保险杠梁15、左右的前柱17、18、左右的上边梁(roof siderail)21、21和车顶22构成的结构作为主要结构的承载式车身(Monocoque Body)。前隔板11位于车身10的前端面，能够支承未图示的散热器。左右的前侧车架12、12从前隔板11的左右的下端部向后方延伸。左右的上车架13、13从前隔板11的左右的下端部向后上方延伸。这些上车架13、13位于左右的前侧车架12、12的车宽方向外侧且位于上方。左右的上侧车架14、14从前隔板11的左右的上端部向后方延伸，并接合在左右的上车架13、13上。前保险杠梁15架设在左右的前侧车架12、12的前端之间。左右的前柱17、18从左右的上车架13、13的后端向后上方倾斜地延伸，构成通过未图示的侧门进行开闭的门开口 23的一部分。而且，在左右的前柱17、18之间安装有未图示的前玻璃(挡风玻璃)。左右的上边梁21、21从左右的前柱17、18的后端向后方延伸。车顶22通过左右的上边梁21、21进行支承。左右的前柱17、18为左右对称的部件。以下，仅对右侧的前柱18进行说明，省略左侧的前柱17的说明。以下，将右侧的前柱18简称为前柱18。图2及图3表示从车室34 (参照图1、图3)侧观察的前柱18。该前柱18由中空部件25、外板28、内板29构成。中空部件25是成为前柱18的芯材的纵长部件，前端接合在图1所示的右上车架13的后端部13a上。该中空部件25例如由钢材制成，通过液压成形法一体成形为大致矩形形状的封闭截面。也就是说，中空部件25由方管构成。在实施例1中，大致矩形是指长方形或正方形等的四边形。如图3所示，前柱18的整体形成为向车身10的外侧(箭头Ou)突出的弯曲状。因此，中空部件25、外板28和内板29整体形成为向车身10的外侧突出的弯曲状。具体来说，前柱18的整体形状是向车身10的上方突出且向车宽方向的外侧突出的弯曲状。这里，将通过前柱18的前端18a和后端18b的直线31称为基准线31。从车宽方向观察车身10时，向上方弯曲的前柱18的轮廓线32相对于基准线31向车身10的上方仅突出距离LI。另外，从上方观察车身10时，向车宽方向的外侧弯曲的前柱185的轮廓线33相对于基准线31向车身10的车宽方向的外侧仅突出距离L2。如图3 图5所示，中空部件25通过四条边，也就是说通过四个壁部35 38而形成为矩形形状截面。四个壁部35 38是位于上侧的外上壁部35、位于车宽方向外侧的外侧壁部36、位于下侧的内下壁部37、位于车宽方向内侧的内侧壁部38。通过外上壁部35和外侧壁部36构成截面视图大致L字状的车外侧壁部26 (车外侧的壁部26)。车外侧壁部26在中空部件25中位于车身10的外侧。另外，通过内下壁部37和内侧壁部38构成截面视图大致L字状的车室侧壁部27 (车室34侧的壁部27)。车室侧壁部27在中空部件25中位于车身10的内侧(车室34侧)。如上所述，中空部件25整体形成为向车身10的外侧突出的弯曲状。因此，车外侧壁部26整体形成为向车身10的外侧突出的弯曲状(凸形的弯曲状)。位于车室34侧的车室侧壁部27整体形成为向车身10的外侧凹陷的弯曲状(凹形的弯曲状)。外板28及内板29是以沿中空部件25的方式延伸的纵长部件，设在中空部件25上。详细地说，外板28设在车外侧壁部26上，内板29设在车室侧壁部27上。外板28是例如钢板的弯折成形品，由外主体41、第一外凸缘42和第二外凸缘43构成。外主体41形成为大致U字状截面，向车外侧壁部26开放，在该开放的两端41a、41b具有第一及第二外凸缘42、43。一端41a位于外侧壁部36和内下壁部37所成的角附近。另一端41b位于外上壁部35和外侧壁部36所成的角附近。第一外凸缘42 (第一凸缘42)从外主体41的一端41a向车身10的外侧延伸。第一外凸缘42的前端位于从外侧壁部36和内下壁部37所成的角离开的位置。第二外凸缘43 (第二凸缘43)从外主体41的另一端41b沿外上壁部35向车室34侧延伸。内板29是以包围中空部件25的下部的方式形成的、例如钢板的弯折成形品。该内板29由内主体45、限制部46、第一内凸缘47和第二内凸缘48构成。如图1所示，内板29的前下部接合在从车身10的下部起立的下部内板29A上。该下部内板29A构成用于连结车身10的下部和前柱18的前下部的所谓前柱下部的一部分。如图3 图5所示，内主体45由重合并接合在车室侧壁部27上的平板构成，规定的焊接位置64 (焊接部64)焊接在内下壁部37上。限制部46从内主体45的车宽方向的外侧的端45a沿外侧壁部36和内下壁部37所成的角向上方延伸，在该延伸的上端46a上具有第一内凸缘47。限制部46在规定的高度范围内重合在外侧壁部36的下部36a上。第一内凸缘47(第一凸缘47)从限制部46的上端46a以沿外板28的第一外凸缘42的下表面的方式延伸。该第一内凸缘47从下方重合在外板28的第一外凸缘42上，并且，通过双面点焊(direct spot welding)接合。这样，通过接合而实现一体化的各凸缘42,47能够发挥中空部件25的加强部件的作用。其结果为，前柱18的刚性提高。而且，一体化的各凸缘42、47构成门开口 23的缘部52。该缘部52兼作为用于安装密封件53的密封件安装部。以下，将缘部52称为“密封件安装部52”。密封件53是在通过侧门51关闭门开口 23时对门开口 23和侧门51之间进行密封的部件。由于使各凸缘42,47 一体化，因此，密封件安装部52的刚性提高。通过该高刚性的密封件安装部52，能够良好地支承密封件53。外板28的第二外凸缘43与中空部件25的外上壁部35重合，并且，通过单面点焊(indirect spot welding)接合。内板29的第二内凸缘48与中空部件25的内侧壁部38重合，且通过熔化极惰性气体保护焊(MIG welding (metal inert gas welding))接合。第二外凸缘43和第二内凸缘48分别设置在中空部件25上。因此，无需将第二外凸缘43和第二内凸缘48相互重合地接合。与不使二者相互重合相应地，能够使外板28及内板29小型。因此，能够谋求前柱18的轻量化。第二内凸缘48(第二凸缘48)从内主体45的车宽方向的内侧端45b以沿内侧壁部38的方式向上方延伸。该第二内凸缘48相对于内侧壁部38，在直至内侧壁部38的高度中央的范围内重合。此外，第二内凸缘48位于相对于内侧壁部38具有规定的间隔S的位置上。第二内凸缘48在上端部分48a具有多个接合部57。这些接合部57是以与内侧壁部38接触并接合的方式向内侧壁部38突出的部分。这些接合部57在中空部件25的长度方向上以规定的间距配列，上端65 (焊接部65)通过熔化极惰性气体保护焊接合在内侧壁部38上。限制凹部61由内主体45、限制部46、第二内凸缘48构成。该限制凹部61是能够将中空部件25的一部分25a即下部25a嵌入并收容的凹部。中空部件25的下部25a被限制部46和接合部57夹入。中空部件25相对于内板29向车宽方向的相对位移受到限制。因此，中空部件25通过内板29得到加强。其结果为，能够提高中空部件25的刚性。因此，能够使作用在中空部件25的前端的冲击负荷高效地传递至车身10的后部。下面，根据图6对焊接前柱18的例进行说明。第一外凸缘42和第一内凸缘47如下述那样通过点焊接合。重合的各凸缘42、47在从中空部件25离开的方向上延伸，且向外部露出。因此，能够通过一对电极71、72夹入各凸缘42、47，因此能够进行双面点焊的接合。通过一对电极71、72将相互重合的状态的凸缘42、47夹入。接着，向一对电极71、72间供给电流，由此，通过双面点焊将各凸缘42、47接合。外上壁部35和第二外凸缘43如下述那样通过点焊接合。在使第二外凸缘43重合在外上壁部35上的状态下，将电极73推压在第二外凸缘43上。然后，向电极73及外上壁部35间供给电流，由此，通过单面点焊将第二外凸缘43接合在外上壁部35上。在该接合工序中，无需通过一对电极将重合的第二外凸缘43及外上壁部35夹入。因此，无需将电极插入中空部件25内并将电极推压在中空部件25的内表面上。内侧壁部38和第二内凸缘48如下述那样通过熔化极惰性气体保护焊接合。在使第二内凸缘48重合在内侧壁部38上的状态下，使焊条75接近第二内凸缘48，将该焊条75用作电极，并通过熔化极惰性气体保护焊将第二内凸缘48接合在内侧壁部38上。这样，通过使作为电极的焊条75接近第二内凸缘48，能够将第二内凸缘48接合在内侧壁部38上。无需将电极中空部件25内插入电极的工序和将插入的电极推压在中空部件25的内表面上的工序。这样，通过采用适用于各接合部的结构的焊接方法，能够高效地进行基于焊接的接合工序，能够提高前柱18的量产性。中空部件25的壁厚尺寸Tl较大，而且，内凸缘29的板厚尺寸T2比外凸缘28的板厚尺寸T3大。因此，通过熔化极惰性气体保护焊将第二内凸缘48接合在中空部件25上。由此，能够将第二内凸缘48更牢固地接合在中空部件25上，能够进一步提高前柱18的刚性。内下壁部37和内板29的中间部位45(内主体45)如下述那样通过熔化极惰性气体保护焊接合。在使内主体45重合在内下壁部37上的状态下，并用激光使焊条76接近内板29。然后，使焊条76沿焊接部64移动，使焊接部64熔入从而将内主体45接合在内下壁部37上。即，该熔化极惰性气体保护焊，由于使焊接部64熔入，可以被称为所谓贯通熔化极惰性气体保护焊。通过熔化极惰性气体保护焊将内主体45接合在内下壁部37上，由此，能够进一步提高前柱18的刚性。由此，即使在如偏置碰撞等那样、在前柱18上作用有比较大的冲击负荷的情况下，也能够通过前柱18支承所作用的冲击负荷。
下面，基于图7对在前柱18上作用有冲击负荷的例进行说明。在对面的车Ao (障碍物Ao)相对于汽车Am发生了正面碰撞的情况下，在前保险杠梁15的中央作用有冲击负荷F1。另外，在对面的车Ao相对于汽车Am发生了偏置碰撞的情况下，在相对于前保险杠梁15从中央偏置的位置上作用有冲击负荷F2。这些冲击负荷F1、F2的一部分从前保险杠梁15经由右上车架13如箭头所示那样作为冲击负荷F3传递至前柱18。如图3所示，中空部件25的整体形成为向车身10的外侧突出的弯曲状。在上述冲击负荷F3如箭头所示那样作用于这样的中空部件25的前端的情况下，在中空部件25的车外侧壁部26上产生拉伸应力，且在中空部件25的车室侧壁部27上产生压缩应力。也就是说，中空部件25欲向车身外侧弯曲。对此，在实施例1中，如图5所示，将内板29重合并接合在中空部件25的车室侧壁部27上，由此加强中空部件25。其结果为，中空部件25的刚性提高。因此，能够通过中空部件25将冲击负荷F3高效地传递至车身10的后部。而且，由于提高了中空部件25的刚性，所以，无需增大中空部件25整体的粗度及壁厚。因此，能够抑制前柱18的重量的增力口，并能够谋求小型化。由于前柱18的小型化，因此从车室进行观察的视野扩大。实施例2下面，基于图8 图17对实施例2的汽车Am的车身IOA进行说明。此外，实施例2的车身IOA是与上述实施例1的车身10实质上相同的结构。以下，对车身IOA进行说明。图8 图11表示从车室34(参照图1)侧观察到的右侧的前柱18A。实施例2的前柱18A由中空部件131、外板132、内板133构成。该前柱18A是与上述实施例1的前柱18实质上相同的结构。中空部件131是与实施例1的中空部件25实质上相同的结构。外板132是与实施例1的外板28实质上相同的结构。内板133是与实施例1的内板29实质上相同的结构。前柱18A整体形成为向车身IOA的外侧突出的弯曲状。因此，中空部件131、外板132、内板133整体形成为向车身IOA的外侧突出的弯曲状。具体来说，前柱18A的整体形状是向车身IOA的上方突出且向车宽方向的外侧突出的弯曲状。中空部件131是作为前柱18A的芯材的纵长部件，前端部131c接合在右上车架13的后端部13a上。该中空部件131由例如钢材制成，通过液压成形法一体成形为大致矩形形状的封闭截面。也就是说，中空部件131由方管构成。在实施例2中，大致矩形形状是指长方形或正方形等的四边形。中空部件131通过车外侧的壁部131a(车外侧壁部131a)和车室34侧的壁部131b (车室侧壁部131b)形成为大致矩形形状。外板132位于包围车外侧壁部131a的位置，并接合在车外侧壁部131a上。内板133位于包围车室侧壁部131b的位置，并接合在车室侧壁部131b上。如图12所示，在外板132的外表面上，通过螺栓127及螺母128安装有前叶子板129。前叶子板129是车身的外装部件。外板132的内表面通过加强板134进行加强。如图8 图10所示，内板133的前部135向下方延伸。将这样向下方延伸的前部135称为板下部135。板下部135的上端部位135a接合在中空部件131的前端部131c上。板下部135的前端部位135b接合在外板132的前端部位132a上。板下部135的后端部位135c接合在外板132的后端部位132b上。板下部135的下端部位135d接合在下部内板29A(参照图9)上。而且，板下部135在大致中央部位135e上具有开口部126及带层差加强筋138。开口部126及带层差加强筋138位于中空部件131的下位。带层差加强筋138是从内板133向车室34鼓出的部分。详细地说，如图9 图12所示，带层差加强筋138通过形成在板下部135上的三个折曲部即下折曲部141、前折曲部142及上折曲部143形成为大致三角形。通过在板下部135上设置带层差加强筋138，能够提高板下部135的刚性。下折曲部141从板下部135的前端部位135b向车身后方以逐渐接近中空部件131的方式并以倾斜角Θ (参照图9)的向上斜度延伸。在板下部135上形成下折曲部141，由此，在板下部135上形成有大致直线状的棱线141a。前折曲部142在板下部135上，从上端部位135a附近向下方延伸至下折曲部141的前端部位141b。在板下部135上形成前折曲部142，由此，在板下部135上形成有大致直线状的棱线142a。上折曲部143比下折曲部141位于上位。该上折曲部143在板下部135上，从前折曲部142的上端部位142b沿中空部件131延伸至下折曲部141的后端部141b附近。而且，如图11所示，上折曲部143是通过板下部135的上端部位135a的附近沿中空部件131向车室34侧鼓出而形成的折曲线的部分。开口部126在板下部135中，形成在前端部位135b附近且形成在中空部件131的前端部131c下方，并在车宽方向上贯通。该开口部126位于跨越带层差加强筋138的下折曲部141的位置。在从车室34侧观察内板133时，开口部126的形状为大致矩形形状。开口部126的上半部145位于带层差加强筋138上。开口部126的下半部146位于带层差加强筋138的下侧的部位139 (加强筋下侧部位139)上。如图9及图12所示，开口部126的周缘126a的周围得到加强用的层差部148包围。该层差部148从板下部135向车宽方向的外侧鼓出。也就是说，层差部148相对于带层差加强筋138仅凹陷进深尺寸Ul，且相对于加强筋下侧部位139仅凹陷进深尺寸U2。在开口部126的周缘126a的附近具有层差部148，由此，在板下部135上形成有大致矩形形状的棱线148a。这样，通过在开口部126的周缘126a上设置层差部148，能够提高周缘126a周围的、板下部135的刚性。其结果为，能够提高前柱18A的刚性。如图9及图11所示，通过在板下部135设置下折曲部141，带层差加强筋138从加强筋下侧部位139向车室34侧仅鼓出尺寸H1。因此，能够提高板下部135的刚性。其结果为，能够提闻如柱18A的刚性。另外，实施例2中，在图1所示的车顶22上设有天窗(sun roof)(未图示)。虽未图示，但在用于将该天窗支承在车顶22上的支承架上设有排水槽部。在该排水槽部上连接有排水软管124的一端。落在天窗上的雨水经由排水槽部向排水软管124流动,并通过该排水软管124排出至车身IOA的外部的规定位置。排水软管124是具有柔性的线状部件的一种，该排水软管124穿过中空部件131中，而且，从形成在内板133上的开口部126 (参照图9)引出至车室34侧。也就是说，如图9及图12所示，开口部126是用于将导出的排水软管124从中空部件131的前端部131c取出的开口。如上述那样，开口部126位于跨越下折曲部141的位置。而且，如图9及图12所示，在开口部126的周缘126a附近设有层差部148。在开口部126的周缘126a上，上部位126b从下部位126c向车室34侧仅鼓出尺寸H2(开口层差H2)。因此，通过利用开口层差H2，能够将从中空部件131的前端部131c引出的排水软管124容易地从开口部126引出。从前柱18A引出排水软管124的顺序如下。首先，如图13所示，将通过中空部件131中的排水软管124如箭头Al所示那样从中空部件131的前端部131c引出。然后，如图14所示，将排水软管124如箭头A2所示那样沿带层差加强筋138导向开口部126，再利用开口层差H2如箭头A3所示那样将其从开口部126向车室34侧引出。而且，如图15所示，将排水软管124向箭头A4方向引出，从而将排水软管124的前端部124a设定在规定位置上。至此，完成将排水软管124引出的操作。下面，对在前柱18A上作用有冲击负荷的例进行说明。如图16所示，在对面的车Ao相对于汽车Am发生了正面碰撞的情况下，在前保险杠梁15的中央作用有冲击负荷F1。该冲击负荷Fl的一部分从前保险杠梁15经由右上车架13如箭头所示那样作为冲击负荷F3传递至前柱18A。对此，在实施例2中，如图17所示，使下折曲部141向车身后方以逐渐接近中空部件131的方式形成为向上倾斜，并将带层差加强筋138形成为三角形。其结果为，能够提高板下部135的刚性。因此，能够通过中空部件131、板下部135及带层差加强筋138将作用在前柱18A上的冲击负荷F3的一部分高效地传递至车身IOA的后部。实施例3下面，基于图18 图37对实施例3的汽车Am的车身IOB进行说明。此外，实施例3的车身IOB是与上述实施例1的车身10实质上相同的结构。以下，对车身IOB进行说明。如图18所示，车身IOB的前部的基本结构是与上述实施例1的车身10实质上相同的结构。左右的前柱17B、18B的基本结构也是与上述实施例1中的左右的前柱17、18实质上相同的结构。也就是说，左右的前柱17B、18B从左右的上车架13、13的后端向后上方倾斜地延伸，并构成通过未图示的侧门进行开闭的门开口 223的一部分。而且，在左右的前柱17BU8B之间安装有前玻璃215 (挡风玻璃215)。左右的上边梁21、21从左右的前柱17B、18B的后端向后方延伸。车顶22通过左右的上边梁21、21支承。左右的前柱17B、18B为左右对称的部件。以下，仅对右侧的前柱18B进行说明，省略左侧的前柱17B的说明。以下，将右侧的前柱18B简称为前柱18B。在车辆Am上设有侧气帘装置234。该侧气帘装置234是根据车辆Am的状态的信息使侧气帘235沿车室34的侧壁展开的装置。图19示出了从右侧方观察车身IOB时的右侧的前柱18B。图20示出了从图19所示的前柱18B上将外板217拆下的状态。图21示出了从车室34侧观察的右侧的前柱18B。图22示出了图18的22-22线截面，也就是说前柱18B的支承前玻璃215的部位的截面。如图19 图22所示，前柱18B由中空部件253、外板217、内板218构成。如图18所示，内板218的前下部接合在从车身IOB的下部起立的下部内板232上。该下部内板232构成用于连结车身IOB的下部和前柱18B的前下部的所谓前柱下部的一部分。前柱18B整体形成为向车身IOB的外侧突出的弯曲状。因此，中空部件253、外板217、内板218整体也形成为向车身IOB的外侧突出的弯曲状。具体来说，前柱18B的整体形状为向车身IOB的上方突出且向车宽方向的外侧突出的弯曲状。
中空部件253是成为前柱18B的芯材的纵长部件，前端接合在右上车架13的后端部13a上。该中空部件253由例如钢材制成，通过液压成形法一体成形为大致矩形形状的封闭截面。也就是说，中空部件253由方管构成。在实施例3中，大致矩形是指长方形或正方形等的四边形。如图21及图22所示，中空部件253由四条边，也就是说由四个壁部261 264形成为矩形形状截面。四个壁部261 264是位于下侧的内下壁部261、位于车宽方向外侧的外侧壁部262、位于车宽方向内侧的内侧壁部263、位于上侧的外上壁部264。如图22所示，外板217是例如钢板的弯折成形品，由外主体281、第一外凸缘282、第二外凸缘275构成。外主体281形成为大致U字状截面，并向外侧壁部262开放，在该开放的两端具有第一及第二外凸缘282、275。第一外凸缘282 (第一凸缘282)位于内下壁部261和外侧壁部262所成的角附近。该第一外凸缘282的前端从内下壁部261和外侧壁部262所成的角离开。第二外凸缘275 (第二凸缘275)沿外上壁部264延伸至外上壁部264和内侧壁部263所成的角附近。在第二外凸缘275的上表面经由未图示的密封部件安装有前玻璃215。也就是说，第二外凸缘275兼作为玻璃安装部(窗框)。以下，将第二外凸缘275适当地称为“玻璃安装部275”或“玻璃安装凸缘部275”。如图22所示，内板218是以包围中空部件253的下部的方式形成的例如钢板的弯折成形品。该内板218由内主体266、第一内凸缘268、第二内凸缘267构成。如图20 图22所示，内主体266由重合并接合在内下壁部261上的平板构成。第一内凸缘268从内主体266中的车宽方向的外侧的端以沿外板217的第一外凸缘282的下表面的方式延伸。该第一内凸缘268从下方重合并接合在外板217的第一外凸缘282上。这样,通过接合而实现了一体化的各凸缘268、282能够发挥中空部件253的加强部件的作用。其结果为，前柱18B的刚性提高。而且，一体化的各凸缘268、282构成门开口 223的缘部245。该缘部245兼作为用于安装密封件53 (参照图22)的密封件安装部。以下，将缘部245称为“密封件安装部245”。外板217的第二外凸缘275重合在中空部件253的外上壁部264上，并通过单面点焊接合。内板218的第二内凸缘267重合在中空部件253的内侧壁部263上，且通过熔化极惰性气体保护焊接合。因此，第二外凸缘275和第二内凸缘267分别接合，无需使其相互重合并接合。能够与不使其相互重合相应地使外板217及内板218小型化。因此，能够谋求前柱18B的轻量化。这里，对比图22所示的第二外凸缘275和图23所示的第二外凸缘275进行说明。图23所示的第二外凸缘275以能够通过双面点焊接合车顶22的凸缘部287的方式向中空部件253的车室34侧延伸。因此，接合容易。另一方面，图22所示的第二外凸缘275兼作为用于安装前玻璃215的“玻璃安装部275”。也就是说，玻璃安装部275仅用于安装前玻璃215，所以无需向车室34侧延伸。由于玻璃安装部275不向车室34侧延伸，因此，与之相应地能够扩大从车室透过前玻璃215对车身前方进行观察的可视范围(视野)。这样，虽然作为前柱18B的芯材采用中空部件253，但能够确保从车室34对车身前方进行观察的可视范围，且能够容易且可靠地将车顶22的凸缘部287接合在前柱18B上。
如图24 图27所示，第二内凸缘267以从内主体266的车宽方向的内侧端沿内侧壁部263的方式向上方延伸。该第二内凸缘267相对于内侧壁部263，在直至内侧壁部263的高度中央的范围内重合。第二内凸缘267在上端具有多个接合部293。如图26所示，这些接合部293在中空部件253的长度方向上以规定的间距Pl配列，并通过熔化极惰性气体保护焊接合在内侧壁部263上。焊接接合部293的部分的第一焊接金属部292的长度为Lw。此外，间距Pl的值根据接合位置适当不同。将内主体266接合在内下壁部261上的具体的结构如下。如图24 图27所示，内主体266具有多个焊接用的贯通孔294。如图24所示，这些贯通孔294在中空部件253的长度方向上以规定的间距P2配列，并通过熔化极惰性气体保护焊接合在内下壁部261上。也就是说，内主体266通过多个第二焊接金属部292a被焊接在内下壁部261上。此外，间距P2的值根据接合位置适当不同。第一焊接金属部292及第二焊接金属部292a在中空部件253的长度方向上细长。而且，第一焊接金属部292及第二焊接金属部292a在中空部件253的长度方向上配列成交错状。因此，能够进一步提高内板218相对于中空部件253的接合强度。为了这样将内板218焊接在中空部件253上，第二内凸缘267在上端具有多个接合部293。因此，与将内板218点焊在中空部件253上的情况相比，能够提高焊接的接合强度。因此，能够通过内板218可靠地传递施加在前柱18B上的负荷。另外，如图27所示，为了将内板218焊接在中空部件253上，内主体266具有多个焊接用的贯通孔294。因此，与将内板218点焊在中空部件253上的情况相比，能够提高焊接的接合强度。因此，能够通过内板218可靠地传递施加在前柱18B上的负荷。图23示出了图18的23-23线截面，也就是说将车顶22接合在上边梁21上的部位的截面。上边梁21的截面构造是与前柱18B的截面构造实质上相同的结构，因此，对于相同的构成部件标注相同的附图标记。也就是说，上边梁21由中空部件253、外板217、内板218构成。如图18、图21及图23所示，在上边梁21中，外主体281形成为大致U字状截面，向外侧壁部262及外上壁部264开放，在该开放的两端具有第一及第二外凸缘282、275。第一外凸缘282的构成与上述图22所示的构成相同。两个凸缘268、282通过点焊相互接合。也就是说，通过一对电极401、402将相互重合状态的两个凸缘268、282夹入。然后，向一对电极401、402之间供给电流，由此，通过双面点焊接合各凸缘268、282。根据以上的说明可知，重合的各凸缘268、282在从中空部件253离开的方向上延伸，且向外部露出。因此，由于能够通过一对电极401、402夹入各凸缘268、282，因此，能够进行双面点焊接合。因此，虽然对上边梁21的芯材采用中空部件253，但点焊用的设备是与以往大致相同的规格，能够维持点焊装置的小型化。另外，由于能够通过一般的点焊的电极直接夹持两张并加压而实施点焊，其结果为，虽然采用中空部件253，但点焊的焊接条件与以往大致相同，点焊容易。第二外凸缘275从内侧壁部263和外上壁部264所成的角附近向车室34侧大致水平地延伸。这样，第二外凸缘275 (车顶接合外凸缘部275)向中空部件53的车室34侧伸出，并且，在上表面上安装有车顶22的凸缘部287。
在外上壁部264和第二外凸缘275之间夹装有车顶接合延长凸缘部255。该车顶接合延长凸缘部255由大致L字状截面的基部284和与该基部284相连的延长凸缘286构成。L字状的基部284接合在外侧壁部262及外上壁部264的两方上。此外，将L字状的基部284接合在外上壁部264的方法是任意的，只要适当实施即可。延长凸缘286是从基部284沿外上壁部264向车室34侧延伸的水平的平板。在延长凸缘主体286上，以该顺序重叠有第二外凸缘275和车顶22的凸缘部287。这些三个凸缘286、275、287通过点焊相互接合。也就是说，车顶22和外板217如下所述那样接合。将相互重合状态的三个凸缘286、275、287通过一对电极403、404夹入。然后，向一对电极403、404间供给电流，由此，通过双面点焊接合各凸缘286、275、287。根据以上的说明可知，重合的各凸缘286、275、287在从中空部件253离开的方向上延伸，且向外部露出。因此，由于能够通过一对电极403、404夹入各凸缘286、275、287，所以，能够进行双面点焊接合。因此，虽然对上边梁21的芯材采用中空部件253，但点焊用的设备是与以往大致相同的规格，能够维持点焊装置的小型化。另外，由于能够通过一般的点焊的电极直接夹持三张并加压而实施点焊，因此，其结果为，虽然采用中空部件253，但点焊的焊接条件与以往大致相同，点焊容易。此外，基部284的形状是任意的，将基部284焊接在中空部件253上的方法也是任意的。如图21及图28 图32所示，前柱18B具有用于支承其他的部件的支承部251。该支承部251例如能够将图18所示的侧气帘主体235支承在前柱18B上。该情况下，能够通过支承部251将侧气帘主体235的前部235a及前后方向的规定位置安装在前柱18B上。如图28 图32所示，在前柱18B中，具有气囊支承部251的部位，在内下壁部261与内主体266之间具有规定的间隙Cr。气囊支承部251由平板螺母311构成。该平板螺母311是由平板部317 (凸缘部317)和螺母部318构成的一体成形品，由于通过焊接安装在其他的部件上，因此还称为焊接螺母。平板部317是在间隙Cr中重叠并接合在内主体266上的平板。例如，如图30所示，平板部317通过熔核(nugget) 325接合在内主体266上。熔核是指将平板部317重叠焊接在内主体266上时产生在焊接部的、溶融凝固的部分。螺母部318是从平板部317的板面向内下壁部261侧延伸的圆筒，具有贯通内部的内螺纹。该螺母部318的外径D比平板部317的宽度Wp以及长度Lp小，而且，比一般的六角螺母的最小宽度小。内主体266与螺母部318的中心线324同心且具有贯通孔323。该贯通孔323比螺母部318的内螺纹直径大。内下壁部261具有与螺母部318的中心线324同心且贯通的螺母穿通孔部321。该螺母穿通孔部321相对于螺母部318的中心线324倾斜，且相对于螺母部318具有间隙δ地开设。具体地，螺母穿通孔部321相对于螺母部318的中心线324具有角度α，并朝向车辆12的内侧。也就是说，螺母穿通孔部321朝向将安装了平板螺母311的内板218向中空部件253组装时的进入方向。在安装于前柱18Β上的平板螺母311中，能够向螺母部318旋入未图示的螺栓。通过平板螺母311及螺栓，能够将侧气帘主体235 (图18)安装在前柱18Β上。这样，在实施例3中，能够代替六角螺母等一般的螺母，而采用平板螺母311。而且，在中空部件253上形成有使螺母部318通过的螺母穿通孔部321。因此，与采用一般的螺母的情况相比，能够减小开设在中空部件253上的螺母穿通孔部321。而且，螺母穿通孔部321相对于螺母部318的中心线324倾斜地开设。因此，虽然设置将安装有平板螺母311的内板218向中空部件253安装时的用于防止干涉的间隙δ，也能够使螺母穿通孔部321的大小更小。如图33 图35所示，前柱18Β的第二外凸缘275兼作为用于安装前玻璃215 (参照图18)的玻璃安装部。如图20、图21及图32所示，前柱18Β的后端部224及前端部227与中间部228相比需要提高刚性。因此，前柱18Β的后端部224通过后部加强部件243得到加强。同样地，前柱18Β的前端部227通过前部加强部件244得到加强。如图20、图32及图33所示，后部加强部件243由加强中空件接合部351和加强内外夹持接合部352构成。加强中空件接合部351被中空部件253、外板217、内板218包围，在封闭的空间部331内，接合在外侧壁部262上。加强内外夹持接合部352夹设在外板217的第一外凸缘282和内板218的第一内凸缘268之间。这三个部件282、268、351相互重合，且通过点焊相互接合。如图20、图32及图33所示，前部加强部件244是与后部加强部件243相同的构成。也就是说，前部加强部件244由加强中空件接合部357和加强内外夹持接合部358构成。加强中空件接合部357在空间部331内接合在外侧壁部262上。加强内外夹持接合部358夹设在外板217的第一外凸缘282和内板218的第一内凸缘268之间。这三个部件282、268、358相互重合，且通过点焊相互接合。如图20及图21所示，前部加强部件244在前端部具有接合部361。该接合部361接合在下部内板232及未图示的仪表板的上部。这样，中空部件253通过后部加强部件243或前部加强部件244和内板218从左右两侧夹持，从而得到加强。因此，在整个前柱18Β的范围内，如图33所示，能够减小中空部件253的壁厚tl、外板217的壁厚t2、内板218的壁厚t3。而且，能够减小中空部件253的高度hi及宽度h2。能够确保前柱18B的刚性并使前柱18B极细。相对于中空部件253的板厚tl，外板217的板厚t2、内板218的板厚t3、后部加强部件243的板厚t4及前部加强部件244的板厚t4大。也就是说，成为tl < t2 < t3 < t4的关系。因此，能够进一步提闻如柱18B的刚性。如图21、图32及图34所示，在前柱18B的门开口 223中，密封件安装部245具有多个间隙流路347。在前柱18B中，多个间隙流路347，在从后部加强部件243到前部加强部件244之间Lh (范围Lh)，位于间距Ph的位置上。具体地，在内板218的第一内凸缘268中，凸缘面268a(参照图34)在范围Lh内形成为凹凸面。凸缘面268a的凹陷的深度为E。在凸缘面268a中的凹凸部分上，在与外板217的第一外凸缘282之间设有多个空间。这些空间成为间隙流路347。间隙流路347的深度相当于凸缘面268a的凹陷的深度E。这样，多个间隙流路347是通过对密封件安装部245进行塑性加工而形成为凹状的间隙。因此，在范围Lh内，能够设置多个间隙流路347 (间隙347)。另外，在各间隙流路347彼此之间接合有凸缘268、282。将该接合的部分称为流路间接合部346。由于具有该流路间接合部346，因此，虽然密封件安装部245设置多个间隙流路347，仍能够充分地确保前柱18B的刚性。
如图34所示，多个间隙流路347是封闭的空间部331与外部之间的流路，在实施前柱18B的表面处理时进行利用。详细地说，在实施前柱18B的表面处理时，将前柱18B浸入残留在液槽中的电沉积液中。此时，液槽之中的电沉积液通过间隙流路347如箭头bl、b2所示那样向空间部331流入。电沉积液的流入量是足够在空间部331中涂布前柱18B的壁面的量。因此，在空间部331中，前柱18B的壁面能够通过流入的电沉积液被充分涂布。如图33及图35 图37所示，在中空部件253的前端372 (末端部372)，外上壁部264被向内下壁部261 (图22参照)侧压溃。将该压溃部分173称为第一凹部373。该第一凹部373位于外上壁部264的上表面以下的位置。也就是说，第一凹部373仅以向下方压溃的量从外上壁部264的上表面向下方离开。如图35 图37所示，将前部加强部件244的后端的上端部分向车室34侧折回。将该折回的部分355称为上凸缘355。该上凸缘355为平坦的平板。上凸缘355的上表面相对于中空部件253的外上壁部264的上表面位于相同水平(同一面)。上凸缘355的后端部分356 (接合部位356)位于第一凹部373的上方。而且,该后端部分356以重合在第一凹部373的上方的方式下降。将该下降的部分356称为第二凹部356。第二凹部356从外上壁部264的上表面下降并离开。如上所述，图33所示的前部加强部件244的板厚t4比中空部件253的厚度tl大，是难以采用点焊的板厚。由于前部加强部件244的板厚t4大，所以，使第二凹部374重合在第一凹部373上，从而能够通过“角焊焊接”进行充分地接合。也就是说，中空部件253的厚度tl及加强部件244的厚度t4是适合进行基于熔化极惰性气体保护焊的接合的大小。角焊焊接的焊接部376具有充分的接合强度。而且，由于前部加强部件244的板厚t4大，所以，能够充分加强中空部件253的末端部372。另一方面,如上所述,外板217的第二外凸缘275是沿外上壁部264的上表面延伸至前部加强部件244的上凸缘355的平坦的平板的部分。因此，玻璃安装部275 (玻璃安装凸缘部275)从中空部件253向下部加强部件244延伸，相互重合并接合。玻璃安装部275与第一及第二凹部373、356相比位于上位。因此，玻璃安装部275不会干涉第一及第二凹部373、356。另外，玻璃安装部275也不会干涉焊接部376。因此，能够在整体范围内将玻璃安装部275形成为平坦的结构。对于平坦的玻璃安装部275，能够通过粘接等一般的安装方法容易且可靠地安装前玻璃215 (参照图18)。而且，能够充分确保安装状态。此外，在本发明中，中空部件25只要是封闭截面即可，除了大致矩形形状以外，还可以是五边形等其他的多边形的封闭截面或圆截面。另外，在实施例2中，作为从前柱18A的开口部126引出的柔性的线状部件，示例了排水软管124，但不限于此，还能够将线束(Wire Harness)等其他的柔性线状部件从开口部126引出。另外，在实施例2中，形成在开口部126的周缘126a的周围的层差部148，除了从板下部135向车宽方向的外侧鼓出以外，还可以从板下部135向车室34侧鼓出。工业实用性本发明适用于具有在中空部件25、131、253上设置内板29、133、218的前柱18、18AU8B的汽车。附图标记的说明
10、10A、10B...车身，15、215...前玻璃，18、18A、18Β...前柱，22...车顶，25、
131.253...中空部件，26、131a、262、264...车外侧的壁部，27、131b、261、263...车室侧的壁部，28、132、217...外板，29、133、218...内板，34...车室，52、245...密封件安装部，
347...间隙流路，61...限制凹部，243...后部加强部件，244...前部加强部件，275...玻璃安装部(车顶接合外凸缘部)，331...空间部，Am...车辆。
权利要求
1.一种汽车的前柱，具有:外板(217)，其与车身(IOB)的车顶(22)相连，并支承前玻璃(215)，且面对所述车身(IOB)的外侧；面对车室(34)的内板(218);被夹持在所述外板(217)和所述内板(218)之间的中空部件(253);加强部件(244)，其特征在于， 所述外板(217)具有沿所述前玻璃(215)的边缘延伸的玻璃安装凸缘部(275)， 所述中空部件(253)，在该中空部件(253)的长度方向的末端部(372)具有第一凹部(373)，该第一凹部(373)从所述外板(217)的所述玻璃安装凸缘部(275)向下方分离并设在所述中空部件(253)的上壁部(264)上， 所述加强部件(244)具有第二凹部(356)，该第二凹部(356)焊接在所述第一凹部(373)上，并且从所述外板(217)的所述玻璃安装凸缘部(275)向下方分离。
2.如权利要求1所述的汽车的前柱，其特征在于: 所述中空部件(253)在所述末端部(372)处具有与所述上壁部(264)相连且通过所述加强部件(244)支承的外侧壁部(262)、和在所述外侧壁部(262)的相反侧与所述上壁部(264)相连且通过所述内板(219)支承的内侧壁部(263)。
全文摘要
本发明提供一种汽车的前柱，具有外板(217)；内板(218)；被夹持在所述外板和所述内板之间的中空部件(253)；加强部件(244)。所述外板具有沿所述前玻璃的边缘延伸的玻璃安装凸缘部(275)。所述中空部件在其长度方向的末端部(372)具有第一凹部(373)，该第一凹部(373)设在上壁部(264)上。该第一凹部从所述外板(217)的所述玻璃安装凸缘部向下方分离。所述加强部件具有第二凹部(356)，该第二凹部(356)焊接在所述第一凹部上，并且从所述外板的所述玻璃安装凸缘部向下方分离。
文档编号B62D25/06GK103144679SQ201310062059
公开日2013年6月12日 申请日期2009年6月29日 优先权日2008年7月4日
发明者藤田浩史 申请人:本田技研工业株式会社