新型下弯式车架大梁结构的制作方法

本实用新型涉及车架技术领域，更具体地说，它涉及新型下弯式车架大梁结构。

背景技术：

目前，客车底盘零部件越来越多，布置形式考虑减振、美观等变得更加多样化，有时较优的布置方案会被固定的车架结构所限制，使得布置工作变得很被动。此时就需要对车架大梁结构进行改进，传统改进车架大梁结构都需要重新开发模具，时间较长且成本较高，使用模具将大梁进行压弯时，可压弯的尺寸并不灵活，而且有时车架结构进行较小改动时，模具都无法适应其改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型在于提供新型下弯式车架大梁结构，该大梁结构的下弯和变截面结构的尺寸比较灵活，可以根据实际情况进行调整，从而能够使其适用于一些大梁结构需要微调的紧凑型布置形式中。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：新型下弯式车架大梁结构，由板材经切割和折弯形成，包括大梁纵板、设置在所述大梁纵板下侧的大梁下横板、以及设置在大梁纵板上侧的大梁上横板；所述大梁上横板包括第一横板部和第二横板部，所述第二横板部在竖直方向方向上的高度低于所述第一横板部的高度，且第一横板部与第二横板部之间固定有第一连接板部。

该大梁结构是由板材经切割和折弯成型，一方面，大梁的下弯和变截面结构的尺寸比较灵活，可以根据实际情况进行调整，从而能够使其适用于一些大梁结构需要微调的紧凑型布置形式中；另一方面，其不用进行模具开发，节约成本，避免时间和资源的浪费。

作为优选，以第一横板部为前方，所述第一连接板部沿从前向后方向由上向下倾斜。

作为优选，所述第一连接板部与第二横板部的夹角为100°～170°。

作为优选，所述大梁上横板与大梁下横板之间形成凹槽；所述凹槽内嵌设有与所述凹槽相适配的加固件，所述加固件包括加固纵板、设置在加固纵板下侧的加固下横板、以及设置在加固纵板上侧的加固上横板。

作为优选，所述加固上横板包括第一加固横板部与第二加固横板部，第二加固横板部在竖直方向方向上的高度低于第一加固横板部的高度，且第一加固横板部与第二加固横板部之间固定有第二连接板部。

作为优选，所述加固纵板贴近所述大梁纵板从而使该大梁结构与加固件组装后的截面结构为c形。

作为优选，所述加固纵板远离所述大梁纵板从而使该大梁结构与加固件组装后的截面结构为口形。

作为优选，所述加固件焊接在所述凹槽内；或者，所述加固件通过紧固件固定在所述凹槽内。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、该大梁结构的下弯和变截面结构的尺寸比较灵活，可以根据实际情况进行调整，从而能够使其适用于一些大梁结构需要微调的紧凑型布置形式中；

2、该大梁结构不需要进行模具开发，节约成本，避免时间和资源的浪费；

3、该大梁结构内的加固件可以对该大梁结构的局部部位进行加固以达到增加整体结构强度和承载重量。

附图说明

图1为本实用新型的大梁结构的结构示意图；

图2为本实用新型的大梁结构与加固件组装的一种方式的结构示意图；

图3为本实用新型的大梁结构与加固件组装的另一种方式的结构示意图；

图4为钢板切割后的结构示意图；

图5为钢板折弯后的结构示意图；

图6为钢板补焊第一连接板部的结构示意图。

附图标记：1、大梁纵板；2、大梁下横板；3、大梁上横板；4、第一横板部；5、第二横板部；6、第一连接板部；7、加固件；8、加固纵板；9、加固下横板；10、加固上横板；11、第一加固横板部；12、第二加固横板部；13、第二连接板部。

具体实施方式

参照附图对本实用新型做进一步说明。

本实施例公开了新型下弯式车架大梁结构，如图1～3所示，由板材经切割和折弯形成，包括大梁纵板1、设置在大梁纵板1下侧的大梁下横板2、以及设置在大梁纵板1上侧的大梁上横板3；大梁上横板3包括第一横板部4和第二横板部5，第二横板部5在竖直方向方向上的高度低于第一横板部4的高度，且第一横板部4与第二横板部5之间固定有第一连接板部6，以第一横板部4为前方，第一连接板部6沿从前向后方向由上向下倾斜，且第一连接板部6与第二横板部5的夹角为100°～170°。该大梁结构是由板材经切割和折弯成型，一方面，大梁的下弯和变截面结构的尺寸比较灵活，可以根据实际情况进行调整，从而能够使其适用于一些大梁结构需要微调的紧凑型布置形式中；另一方面，其不需要进行模具开发，节约成本，避免时间和资源的浪费。其中，大梁的下弯和变截面结构的尺寸，具体是指，第一横板部4与第二横板部5在竖直方向的高度差、第一横板部4与大梁下横板2在竖直方向的高度差、以及第二横板部5与大梁下横板2在竖直方向的高度差、以及第一连接板部6与第二横板部5的夹角等。

上述技术方案中，进一步的，大梁上横板3与大梁下横板2之间形成凹槽；凹槽内嵌设有与凹槽相适配的加固件7，加固件7包括加固纵板8、设置在加固纵板8下侧的加固下横板9、以及设置在加固纵板8上侧的加固上横板10。加固件7的加固下横板9与大梁下横板2紧密贴合，加固件7的加固上横板10与大梁上横板3紧密贴合，如此，可以对该大梁结构的局部部位进行加固以达到增加整体结构强度和承载重量。

其中，凹槽包括大梁下横板2与大梁上横板3的第一横板部4之间的第一凹槽，大梁下横板2与大梁上横板3的第二横板部5之间的第二凹槽，大梁下横板2与第一连接板部6之间的第三凹槽，加固件7的截面结构可以与第一凹槽相适配；或者，加固件7的截面结构可以与第二凹槽相适配；或者，加固件7的截面结构亦可以与第三凹槽相适配；或者，加固上横板10包括第一加固横板部11与第二加固横板部12，第二加固横板部12在竖直方向方向上的高度低于第一加固横板部11的高度，且第一加固横板部11与第二加固横板部12之间固定有第二连接板部13。加固件7的加固下横板9与大梁下横板2紧密贴合，加固上横板10的第一加固横板部11与大梁上横板3的第一横板部4紧密贴合，加固上横板10的第二加固横板部12与大梁上横板3的第二横板部5紧密贴合，如此，可以对该大梁结构的变截面部位进行加固以达到增加整体结构强度和承载重量。

作为优选，加固纵板8贴近大梁纵板1从而使该大梁结构与加固件7组装后的截面结构为c形；或者，加固纵板8远离大梁纵板1从而使该大梁结构与加固件7组装后的截面结构为口形。其中，加固件7直接焊接在凹槽内；或者，加固件7通过紧固件固定在凹槽内，紧固件包括螺栓或者螺钉。

该大梁结构的制作工艺如下：

步骤1)：将车架大梁钢板按照预设尺寸进行切割，如图4所示，图中a处为切割部分，其中，钢板即板材；

步骤2)：按照图4中的虚线进行折弯呈槽形件，其结构如图5所示；

步骤3)：在第一横板部4和第二横板部5之间焊接有钢板，如图6中b处为焊接位置，进而形成第一连接板部6，其结构如图6所示。

加固件7的制作工艺可以参照该大梁结构的制作工艺，或者利用多个钢板通过直接焊接的方式成型。

本具体实施例中的指定方向仅仅是为了便于表述各部件之间位置关系以及相互配合的关系。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。