一种微型货车车架后横梁总成结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种微型货车车架后横梁总成结构，具备：横梁本体(2)；与横梁本体(2)两端连接的短纵梁(5)，短纵梁(5)为槽型结构；与短纵梁(5)连接、覆盖短纵梁(5)的槽口的短纵梁盖板(6)；封闭短纵梁(5)第一端的封板(4)；与短纵梁(5)第二端连接的端板(7)；与短纵梁(5)下部连接的拖钩总成(3)，解决了车身长度系列化的难题、能够吸收、缓冲碰撞的能量。
【专利说明】
一种微型货车车架后横梁总成结构
技术领域
[0001]本实用新型属于汽车技术领域，尤其涉及一种微型货车车架后横梁总成结构。
【背景技术】
[0002]现有微型货车车架的后横梁及后纵梁形式:后横梁一般焊接或铆接在左、右纵梁之间，靠近后纵梁的末端，左、右纵梁一般由2-3段分纵梁焊合或铆接而成，纵梁的末端部分不带有裙皱特征的吸能盒结构。
[0003]在实现本实用新型的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题:车辆平台化开发时，靠增加或减少后纵梁的长度来实现，由于后纵梁较长，模具开发费用较大，造成整车开发的费用较大，研发周期加长，单台车辆生产成本增加；同时，这种后横梁及后纵梁形式没有很好的防后碰结构设计，碰撞时难以有效吸收、缓解碰撞的能量以有效的保护油箱、后桥、后悬挂等关键部位。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种解决了车身长度系列化规划的难题、能够吸收、缓冲碰撞能量的微型货车车架后横梁总成结构。
[0005]为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是:一种微型货车车架后横梁总成结构，具备:
[0006]横梁本体；
[0007]与横梁本体两端连接的短纵梁，所述短纵梁为槽型结构；
[0008]与所述短纵梁连接、覆盖所述短纵梁的槽口的短纵梁盖板；
[0009]封闭所述短纵梁第一端的封板；
[0010]与所述短纵梁第二端连接的端板；
[0011]与所述短纵梁下部连接的拖钩总成。
[0012]所述横梁本体为槽型结构，还包括与所述横梁本体连接、覆盖所述横梁本体的槽口的横梁盖板，横梁盖板和横梁本体之间形成一个封闭的箱体。
[0013]所述短纵梁上设有凹凸压溃槽。
[0014]所述短纵梁前端设有翻边，通过翻边与所述端板焊接。
[0015]所述端板中部设有翻边，通过翻边与所述短纵梁焊接。
[0016]上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果，
[0017]I)解决车身车架系列化设计问题:将后纵梁标准化设计，后横梁总成模块化、系列化设计。车架的后纵梁保持不变，将后横梁总成设计成带短纵梁结构，短纵梁的长度可以系列化设计；
[0018]2)解决后碰撞性能低下的问题:短纵梁保证车辆在碰撞过程中，短纵梁能按照预定的压缩模式来吸引撞击力。
【附图说明】
[0019]图1为本实用新型实施例中提供的微型货车车架后横梁总成；
[0020]图2为图1的后横梁总成的分解结构示意图；
[0021 ]图3为图1的后横梁总成的结构示意图；
[0022]图4为图3的短纵梁的结构示意图；
[0023]图5为图1的横梁的结构示意图；
[0024]上述图中的标记均为:1.横梁盖板、2.横梁本体、3.拖钩总成、4.封板、5.短纵梁、
6.短纵梁盖板、7.端板、8.车架后纵梁。
【具体实施方式】
[0025]为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。
[0026]参见图1-3，一种微型货车车架后横梁总成结构，具备:
[0027]横梁本体2;
[0028]与横梁本体2两端连接的短纵梁5，短纵梁5为槽型结构；后横梁总成带有短纵梁5结构，短纵梁5长度可系列化设计，解决了车身长度系列化的难题。
[0029]与短纵梁5连接、覆盖短纵梁5的槽口的短纵梁盖板6;
[0030]封闭短纵梁5第一端的封板4;
[0031 ]与短纵梁5第二端连接的端板7;
[0032]与短纵梁5下部连接的拖钩总成3。
[0033]如图5所示，横梁本体2为槽型结构，还包括与横梁本体2连接、覆盖横梁本体2的槽口的横梁盖板I，横梁盖板I和横梁本体2之间形成一个封闭的箱体。
[0034]如图4所示，短纵梁5上设有凹凸压溃槽。后横梁总成的短纵梁5设计有凹凸压溃槽，诱导短纵梁5能按照预定的压缩模式变形，能吸收、缓冲后碰的能量;通过后横梁总成和车架后纵梁8端板7之间的螺栓联接，将车架后纵梁8和后横梁总成牢固连接。
[0035]短纵梁5前端设有翻边，通过翻边与端板7焊接。
[0036]端板7中部设有翻边，通过翻边与短纵梁5焊接。
[0037]短纵梁5的长度可以按车身长度的规划设计加工成不同的系列规格，短纵梁5前端带有Y向翻边，方便其和端板7的接触面有效焊接，同时，短纵梁5后部侧面设计有凹凸压溃槽，促使短纵梁5能按照预设的途径变形，吸收、缓解后碰的冲击力。
[0038]端板7的中部设计有X向的翻边，方便其和后纵梁或短纵梁5的内侧面有效焊接。
[0039]横梁盖板I和横梁本体2之间通过焊接形成封闭的箱体，增加了横梁分总成强度和刚度，同时提高了车架的整体强度和抗碰撞变形的能力。
[0040]车架后纵梁8末端带有Y向翻边，方便其和端板7的接触面有效焊接;端板7的中部设计有X向的翻边，方便其和车架后纵梁8的内侧面有效焊接。
[0041]通过后横梁总成和车架后纵梁8端板7之间的螺栓联接，将车架后纵梁8和后横梁总成牢固连接。
[0042]零部件分别加工生产，除拖钩采用加热成形工艺之外，其他皆为板料冷冲压成形。将短纵梁5和端板7、封板4焊接(右侧下方焊接拖钩总成3)，再焊接短纵梁盖板6，同时将横梁本体2和横梁盖板I焊合，最后将短纵梁5分总成和横梁分总成组焊。相应的，车架后纵梁8也焊接有端板7，方便和后横梁总成螺栓联接。
[0043]横梁分总成，横梁盖板I有向上的凸筋，增加了横梁盖板I的模态刚度，横梁本体2的截面形状为带翻边的U形，横梁本体2和横梁盖板I焊成一体;横梁本体2的两端侧面和底面带有翻边可以和短纵梁5内侧面有效焊接。
[0044]短纵梁5分总成，短纵梁5前端带有Y向翻边，方便其和端板7的接触面有效焊接，端板7的中部设计有X向的翻边，方便其和短纵梁5的内侧面有效焊接。先将短纵梁5和端板7、封板4拼焊，右侧的短纵梁5需在其下方焊接拖钩总成3，再焊接短纵梁盖板6。
[0045]后横梁总成和车架纵梁后部的装配结构:车架后纵梁8末端带有Y向翻边，端板7的中部设计有X向的翻边，端板7通过翻边在X、Y向和车架纵梁有效焊接。在上、下、左、右四个方位，通过后横梁总成和车架后纵梁8端板7之间的螺栓联接，将车架后纵梁8和后横梁总成牢固联接。
[0046]具体实施方案如下:
[0047]实施过程:先将短纵梁5和端板7、封板4拼焊，右侧的短纵梁5需在其下方焊接拖钩总成3，再焊接短纵梁盖板6，可以同步进行的是，将横梁本体2和横梁盖板I焊合，最后将短纵梁5分总成和横梁分总成组焊。用相同的端板7焊接于车架后纵梁8末端。
[0048]后横梁总成和车架后纵梁8后部的装配方式:车架后纵梁8末端带有Y向翻边，端板
7的中部设计有X向的翻边，端板7通过翻边在Χ、Υ向和车架后纵梁8有效焊接。在上、下、左、右四个方位，通过后横梁总成和后纵梁之间端板7的螺栓联接，将车架后纵梁8和后横梁总成牢固联接。
[0049]上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果，
[0050]I)解决车身车架系列化设计问题:将后纵梁标准化设计，后横梁总成模块化、系列化设计。车架的后纵梁保持不变，将后横梁总成设计成带短纵梁5结构，短纵梁5的长度可以系列化设计；
[0051]2)解决后碰撞性能低下的问题:短纵梁5保证车辆在碰撞过程中，短纵梁5能按照预定的压缩模式来吸引撞击力。
[0052]上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种微型货车车架后横梁总成结构，其特征在于，具备: 横梁本体(2); 与横梁本体(2)两端连接的短纵梁(5)，所述短纵梁(5)为槽型结构； 与所述短纵梁(5)连接、覆盖所述短纵梁(5)的槽口的短纵梁盖板(6); 封闭所述短纵梁(5)第一端的封板(4); 与所述短纵梁(5)第二端连接的端板(7); 与所述短纵梁(5)下部连接的拖钩总成(3)。2.如权利要求1所述的微型货车车架后横梁总成结构，其特征在于，所述横梁本体(2)为槽型结构，还包括与所述横梁本体(2)连接、覆盖所述横梁本体(2)的槽口的横梁盖板(I)，横梁盖板(I)和横梁本体(2)之间形成一个封闭的箱体。3.如权利要求1所述的微型货车车架后横梁总成结构，其特征在于，所述短纵梁(5)上设有凹凸压溃槽。4.如权利要求3所述的微型货车车架后横梁总成结构，其特征在于，所述短纵梁(5)前端设有翻边，通过翻边与所述端板(7)焊接。5.如权利要求4所述的微型货车车架后横梁总成结构，其特征在于，所述端板(7)中部设有翻边，通过翻边与所述短纵梁(5)焊接。
【文档编号】B62D21/15GK205589310SQ201620300937
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年4月12日
【发明人】徐本祥, 周阵阵, 董华东, 赵堃, 李晓华, 朱明锋, 代立宏
【申请人】奇瑞商用车（安徽）有限公司