一种船舶的龙骨结构的制作方法

本实用新型涉及船舶结构技术领域，具体是指一种船舶的龙骨结构。

背景技术：

龙骨是在船体的基底中央连接船首柱和船尾柱的一个纵向构件，它位于船的底部，主要用在于沉重，特别是承受船体的纵向弯曲力矩，保证船舶结构强度，除此之外还有稳定船体和提高船体在水中的并联阻抗作用。在龙骨的上面有横过的船肋加固，船首和船尾，龙骨绕过艏柱，龙骨通常是船壳第一个被建造的部分。

现有的船舶的龙骨结构，为了提高传播龙骨的沉重能力和稳定性，一般对船舶的龙骨使用浇筑法进行灌铅，由于龙骨灌铅后重量极高，因此对龙骨制作的精密度要求极高，按照目前浇注灌铅方法，难以保证灌铅后龙骨的密实度，龙骨的质量难以得到有效控制，而且对龙骨进行灌铅需要特定的熔铅设备，这些设备既复杂又昂贵，极大的提高了龙骨在制造成本，严重制约了船舶行业的发展。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种能够增强船体强度和稳定性，制造过程简单，质量能够得到保证，成本较低的船舶龙骨结构。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种船舶的龙骨结构，主要由安装在船体底部的龙骨外壳和安置在龙骨外壳内部的填充块构成，所述填充块内部设有与龙骨外壳形状相匹配的钢筋笼，所述钢筋笼包括至少四根纵向的螺纹钢，所述螺纹钢外部均匀的箍有与龙骨外壳横截面形状相同的钢筋圈。

本技术方案的工作原理为，改进传统的龙骨结构，将其分成外部的龙骨外壳和内部的填充块两部分，填充块内部设置与龙骨外壳形状相配的钢筋笼，使得填充块在材质的选择上获得了较大的解放，填料块材质的选择可以根据龙骨的需求而改变，显得更为多元化，无需再使用传统的龙骨灌铅工艺，来提升龙骨的重量，从而提升整个船体的强度和稳定度。

填充块内的钢筋笼主要起支撑骨架的作用，在制作填充块时，只需将钢筋笼吊放到龙骨外壳中的适当位置，然后采用（按重量分计）树脂15份、滑石粉25份、铁砂60份的比例，混合调配构成填料块的填料，然后以钢筋笼为骨架，直接将填料浇筑到龙骨外壳中，形成填料块，整个填料块通过冷浇铸形成，无需复杂的设备和精细的测量，能够大大降低了龙骨的制作难度，其船体强度和稳定性相较于灌铅而言，还能得到进一步提升。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述填充块结构与龙骨外壳的内部空间完全契合，能够将其填满。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述龙骨外壳主要由下部的底板、上部的盖板、以及两边的侧板围合而成，所述底板与相邻两侧板之间无缝连接。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述钢筋笼下部螺纹钢构成的平面与底板所在平面平行，且两平面之间的间距为50mm。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述钢筋笼上部螺纹钢构成的平面与盖板所在平面平行，且两平面之间的间距为50mm。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述钢筋笼两侧边螺纹钢构成的平面与相应侧板所在平面平行，且平面之间的间距为30mm。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述钢筋笼上部和下部均设有四根纵向且相互平行的螺纹钢，所述螺纹钢的直径均为25mm。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，每根钢筋圈均与每根螺纹钢焊接，且相邻钢筋圈之间的距离为400mm。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述钢筋圈的直径均为6mm。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本实用新型通过增设将其分成外部的龙骨外壳和内部的填充块两部分，龙骨的重量和坚固度由龙骨外壳内部的填充块决定，填料块的选择可以根据龙骨的需求而改变，显得更为多元化；

（2）本实用新型通过在填料块内增设钢筋笼，使得填料块可以通过冷浇铸的方式进行制作，无需复杂的设备和精细的测量，其船体强度和稳定性相较于灌铅而言，还能得到进一步提升；

（3）本实用新型改变了传统龙骨的结构和制造方式，大大降低了龙骨的制作难度，减少了船体建设的成本，适宜广泛推广应用。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其他特征、目的和优点将会变得更为明显：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的剖面图；

图3为本实用新型的使用结构示意图。

其中：1—龙骨外壳，11—底板，12—盖板，13—侧板，2—填充块，21—螺纹钢，22—钢筋圈，3—船体。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；也可以是直接相连，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1：

本实施例的主要结构，如图1，图2，图3所示，主要由安装在船体3底部的龙骨外壳1和安置在龙骨外壳1内部的填充块2构成，所述填充块2内部设有与龙骨外壳1形状相匹配的钢筋笼，所述钢筋笼包括至少四根纵向的螺纹钢21，所述螺纹钢21外部均匀的箍有与龙骨外壳1横截面形状相同的钢筋圈22。

具体实施方式为，首先在船体3的底部构建龙骨外壳1，然后在龙骨外壳1内，制备填料块。在龙骨外壳1内制作填充块时，只需将钢筋笼吊放到龙骨外壳1中的适当位置，然后采用（按重量分计）树脂15份、滑石粉25份、铁砂60份的比例，混合调配构成填料块的填料，然后以钢筋笼为骨架，直接将填料浇筑到龙骨外壳中，待填料块完全凝固形成后，船体3底部的龙骨也只做好了。

实施例2：

本实施例在上述实施例的基础上，进一步地限定填充块2的结构，如图2所示，所述填充块2结构与龙骨外壳1的内部空间完全契合，能够将其填满。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。

实施例3：

本实施例在上述实施例的基础上，进一步地龙骨外壳1的结构，如图2所示，所述龙骨外壳1主要由下部的底板11、上部的盖板12、以及两边的侧板13围合而成，所述底板11与相邻两侧板13之间无缝连接。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。

实施例4：

本实施例在上述实施例的基础上，进一步地限定填充块2内钢筋笼与龙骨外壳1的位置关系，如图2所示，所述钢筋笼下部螺纹钢21构成的平面与底板11所在平面平行，且两平面之间的间距为50mm。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。

实施例5：

本实施例在上述实施例的基础上，进一步地限定填充块2内钢筋笼与龙骨外壳1的位置关系，如图2所示，所述钢筋笼上部螺纹钢21构成的平面与盖板12所在平面平行，且两平面之间的间距为50mm。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。

实施例6：

本实施例在上述实施例的基础上，进一步地限定填充块2内钢筋笼与龙骨外壳1的位置关系，如图2所示，所述钢筋笼两侧边螺纹钢21构成的平面与相应侧板13所在平面平行，且平面之间的间距为30mm。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。

实施例7：

本实施例在上述实施例的基础上，进一步地限定填充块2内钢筋笼中螺纹钢21的数量，以及螺纹钢的直径，所述钢筋笼上部和下部均设有四根纵向且相互平行的螺纹钢21，所述螺纹钢21的直径均为25mm。为了保证钢筋笼的强度，这里优选使用八根螺纹钢21，分别呈平行的两列，撑起钢筋笼的上下部，螺纹钢21是纵向排列在龙骨外壳1内，长度较长，所需强度也较大，因此选择直径为25mm的螺纹钢21。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。

实施例8：

本实施例在上述实施例的基础上，进一步地限定钢筋圈22与螺纹钢21的连接关系，以及相邻钢筋圈22之间的距离，每根钢筋圈22均与每根螺纹钢21焊接，且相邻钢筋圈22之间的距离为400mm。钢筋圈22的功能即箍紧螺纹杆21，并保持整个钢筋笼结构的稳定，这里优选钢筋圈22与螺纹钢21之间的连接关系为焊接，同时相邻钢筋圈22之间的距离为400mm，能够在保证钢筋笼强度的情况下，最大程度节约成本。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。

实施例9：

本实施例在上述实施例的基础上，进一步地限定钢筋圈22的直径，所述钢筋圈22的直径均为6mm。钢筋圈22需要保持整个钢筋笼的稳定，但是其又需要箍紧螺纹钢21，因此这里优选直径为6mm的钢筋圈22，即可以保证填料块2内钢筋笼的强度，也不会使箍紧螺纹钢21的过程过于困难。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。

可以理解的是，根据本实用新型一个实施例的龙骨结构，例如底板11和螺纹钢21等部件的工作原理和工作过程都是现有技术，且为本领域的技术人员所熟知，这里就不再进行详细描述。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。