专利名称：直升机驾驶舱罩门框的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及直升机设计领域，尤其涉及一种直升机驾驶舱罩门框。
背景技术：
现有的直升机驾驶舱罩门框的结构形式都是分离式·设计，即复合材料成型管梁、复合材料层压板(蒙皮)、蜂窝结构成形板及复材接头等采用中温胶铆(胶接加铆接后进炉固化)方法制造而成。此种结构形式管梁、层压板、蜂窝结构成型板等都为单独制造成型的零件，数量多，而且在装配时需要协调、配合的部位较多，装配质量较难保证，而且耗费工时多，重量大；驾驶舱罩整体变形也很难控制，往往很难与机身装配。
实用新型内容本实用新型要解决的技术问题本实用新型提供一种复合材料多个封闭管梁与夹层结构整体共固化、重量轻、装配难度小、刚度大、变形量很小的直升机驾驶舱罩门框。本实用新型的技术方案一种直升机驾驶舱罩门框，直升机驾驶舱罩门框的整体用三根管梁和一个U型结构件围成一个四边形，每个管梁和U型件延长度方向做出下陷，以使与舱门配合安装符合理论外形要求；门框左侧为与上管梁和左管梁连接在一起的泡沫夹层板，并与机身前框相连；下管梁下侧为层压板，与机身下构件进行连接；右侧为U型结构，与后门框或窗框进行连接。本实用新型的有益效果本驾驶舱罩门框所装配组成的驾驶舱罩较现有的分离式驾驶舱罩结构组成，有着明显的优点。由于是管梁和泡沫夹层板、层压板混杂结构，大大减少了分离式舱罩装配时所需要的接头等连接件，简化了装配过程，降低了结构重量，使驾驶舱罩的刚度大大提高，降低了总成本。此种结构形式适合于各种不同的强度、刚度要求，并满足飞行员的视界要求。本实用新型可在直升机驾驶舱罩上广泛应用。
图I为本实用新型共固化示意图。图2为图I中管梁I剖面图。图3为图I中管梁2剖面图。图4为图I中管梁3剖面图。图5为图I中U型结构4剖面图。图6为本实用新型结构实例图。
具体实施方式
驾驶舱罩门框如图I所示，由上管梁1，左管梁2，下管梁3，U型结构4，泡沫夹层板5，层压板6，泡沫7整体成型而成。三根管梁都为空心结构，管梁2、3都为等截面积，考虑到既保证驾驶舱内有足够大的空间，又使门框具有足够大的刚度，另外为了制造方便，管梁截面方向长宽尺寸在30mm-40mm之间；为增加蒙皮处的刚度，管梁2的前端区域设计成泡沫夹层结构5 (剖面如图3所示);管梁I前端形状较为复杂，采用管梁中夹泡沫的形式成型(固化成型后泡沫7并不取出)，跟随双曲理论外形，管梁横截面积延长度向开口方向渐大，根据玻璃厚度，将管梁顶部设计成一定尺寸的下陷(参见图6的6e面及图2);根据舱门尺寸和理论外形要求，确定四周下陷尺寸，为保证成型后顺利起模，将下陷处设计成一定角度(剖面如图3所示)；管梁3下侧设计成层压板6 (剖面如图4所示)，与机身结构连接；右侧设计成U型结构4 (剖面如如图5所示)，与后侧驾驶舱罩门框或窗框进行连接。在门框(如图6的6a、6b面上安装舱门锁，在6c面安装舱门开关撑杆，在6d面安装两个合页座，将安装处设计成下陷和开口，在管梁I (剖面如图2所示)的里面安装登机把手，各个面由于受力情况不同设计成了不同的厚度，每个面由于受力区域和受力严重程度的不同，进行了局部加强(增加铺层层数来实现)。为了保证良好的飞行气动效果，门框整个表面是与机身理论外形平行的，所以管梁与门配合的面要平行于理论外形；与风挡玻璃配合的管梁面也是与上理论外形是平行 的，以保证风挡玻璃处驾驶员的视野良好。
权利要求1.一种直升机驾驶舱罩门框，其特征在于，直升机驾驶舱罩门框的整体用三根管梁和一个U型结构件围成一个四边形，每个管梁和U型件延长度方向做出下陷，以使与舱门配合安装符合理论外形要求；门框左侧为与上管梁和左管梁连接在一起的泡沫夹层板，并与机身前框相连；下管梁下侧为层压板，与机身下构件进行连接；右侧为U型结构，与后门框或 v窗框进行连接。
专利摘要本实用新型涉及直升机设计领域，提供一种直升机驾驶舱罩门框，所述直升机驾驶舱罩门框的整体用三根管梁和一个U型结构件围成一个四边形，每个管梁和U型件延长度方向做出下陷，以使与舱门配合安装符合理论外形要求；门框左侧为与上管梁和左管梁连接在一起的泡沫夹层板，并与机身前框相连；下管梁下侧为层压板，与机身下构件进行连接；右侧为U型结构，与后门框或窗框进行连接。本驾驶舱罩门框所装配组成的驾驶舱罩大大减少了分离式舱罩装配时所需要的接头等连接件，简化了装配过程，降低了结构重量，使驾驶舱罩的刚度大大提高，降低了总成本。
文档编号B64C1/14GK202686753SQ20122034042
公开日2013年1月23日 申请日期2012年7月13日 优先权日2012年7月13日
发明者王石磊, 刘秀芝, 胡伟, 李彩霞, 周国臣, 宫少波, 李红伟, 曹景斌, 张立旻, 王松, 孙东 申请人:哈尔滨飞机工业集团有限责任公司