专利名称：储配运一体化配煤系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及混配煤技术，具体说是一种储配运一体化配煤系统。
背景技术：
我国70%的一次能源由煤炭承担，动力煤资源中相当大部分煤种的硫分、挥发分等不利成份含量过高，给脱硫等技术环节造成很大的困难，导致大量的有害元素被排入大气；我国大多电厂的锅炉对燃煤的热值有一定的限制，过高热值的煤炭对锅炉的安全运行有害，也无法充分利用热能资源。在一些高热值、高硫分的动力褐煤中掺入部分热值虽然不高、但硫分等不利元素成份也很低的低价值煤种，使参配混合后的煤炭具备热值适中，硫分等含量符合优质煤炭指标要求的混配煤技术是我国推行节能减排、提高资源利用效率能源政策的一个有效手段。
目前国内外配煤作业主要有3种方式 1)在堆场由斗轮取料机同时从不同煤种堆场直接按设定参合比例取料，然后汇总到外运流程的后续输送机上，经沿程输送机的运输和转运点的混匀，达到结合煤炭堆场外运流程进行煤炭的混配功能。由于斗轮机取料环节煤炭流量控制精度误差较大，动态流量波动可达20%以上，导致混匀后的煤炭的煤质不够稳定，燃烧时无法使锅炉的各项参数均处于最优状态，煤耗和排放达不到精细化配煤的效果。 2)在煤炭堆场外按煤种数量设置单个储量达7000吨以上的各煤种混配煤暂存仓，煤炭混配前将各煤种从各自堆场取出装入各煤种混配暂存仓，混配时由各暂存仓底的缝式旋转给料器强制出料，由于该给料器具备变频调速功能，可根据煤种和参配流量要求进行流量控制，达到较精确的煤种流量要求，各煤种暂存仓的煤流经下游输送机系统汇聚到一路外运输送机上、并经后续的沿程输送机的运输和转运点的混匀，能够实现商业化煤炭的混配功能。此工艺系统仅在连云港和荷兰的煤炭中转基地使用，虽然混配精度不错，但由于需要配置专门的配煤暂存仓系统，存在投资大、煤炭二次"装卸"运输能耗较大的缺点。[0006] 3)设置专门的混配堆场，煤炭混配前将各煤种从各自堆场取出堆入专门设置的混匀堆场，在混匀堆场各煤种按参合比例分层预堆，然后由斗轮取料机进行断面切割取料，通过取料过程达到煤种混匀功能。这种混配方案在矿场、钢厂和水泥等各行业的原料混匀场被广泛运用，但混配精度与方式二的精细化配煤要求仍有一定的差距。这种方案与上述方案二类似，需要专门的混匀堆场，占地面积大、投资大而且增加了堆场二次装卸作业的能耗。
实用新型内容本实用新型要解决的技术问题是提供一种储配运一体化配煤系统，不仅集储配运
于一体、且可精细化配煤。 本实用新型采用以下技术方案 —种储配运一体化配煤系统，包括上游储配单元和下游外运单元，所述上游储配单元包括多个储料场，上游储配单元还包括汇聚各储料场参配煤种的第一转运站和多条输送机，所述输送机的一端连接第一转运站，另一端与储料场的出料口连接，各出料口到第一转运站的距离相等，第一转运站还连接下游外运单元。 优选地，所述各出料口与第一转运站之间的输送机均为第一带式输送机，第一转运站通过第二带式输送机与下游外运单元连接。 优选地，在第二带式输送机上还设有第二转运站，所述第二转运站均通过第一带式输送机与另两个储料场连接。 优选地，各储料场均设置出料控制系统，包括给料器，设于储料场的出料口 ；电子皮带秤，设于第一带式输送机上，实时检测给料器的出料流量；PLC，接收电子皮带秤的检测数据并反馈给给料器。 优选地，所述给料器为变振幅活化振动给料器。 本实用新型是集储配运于一体、且可精细化配煤。储料场、出料控制系统、带式输送机承担着不同功能和职责。储料场负责储煤，出料控制系统负责配煤，带式输送机负责将煤炭外运，无需另设暂存仓和堆场二次装卸，可减小占地面积和投资。通过储料场辐射式布置及闭环的出料控制系统来保证参配煤比例的稳定，实现堆场储存的煤炭直接在外运流程中实时进行商业化精细配煤功能。
图1是本实用新型第一个实施例的平面示意图。 图2是本实用新型第二个实施例中储料场排布的示意图。 图3是图1的流程图。 图4是储料场的断面图。
具体实施方式配煤系统的上游储配单元包括多个煤炭圆形储料场5以一定方式排布，见图1所示，有四个大小一样的储料场5布置在形如正方形的四角上，正方形中心位置设第一转运站3，各储料场5的底部均连接一条运输机，即第一带式输送机1，负责把煤炭从储料场5送至第一转运站3，输送机的运输长度必须是相等的，这样可以使储料场5出料后以相同的时间到达第一转运站3(或各储料场到转运站的距离是相等的)。配煤系统还设有第二带式输送机2，它的一端与第一转运站3连接，另一端通过其它转运站与流程后续带式输送机连接，由其把在第一转运站3中汇聚的来自各条第一带式输送机上的参配煤种输往装船流程的下游各级带式输送机并最终送至码头。 也可以按图2所示布置储料场5。见图2，共有六个储料场，通过两个转运站汇聚煤流。其中四个储料场的排布与图1相同，均通过第一带式输送机1把煤炭送至第一转运站3，第二带式输送机2布置在两排储料场的中间位置上，另两个储料场对称布置在第二带式输送机2的两侧，在第二带式输送机2上还设第二转运站4，该转运站至这两个储料场的距离必须相等，优选地，可以选用第一带式输送机1连接。 从上述实施例中可知，储料场5辐射式布置能保证各料场出料的参配煤种流量在汇聚点(即转运站)的时间断面基本一致，尽可能满足配煤过程中参配比例的稳定、精确。具体地说，是储料场与转运站间通过相同的带式输送机连接，这样煤流的运输距离和时间 就能保证相等。对于圆形储料场5，由于往往是在各自料场的圆心位置与带式输送机连接， 因此也可认为多个圆形储料场5要布置在以转运站为圆心，以带式输送机长度为半径的圆 上，这样就能达到本实用新型的目的。另外，可以考虑在储料场辐射式的布局外增设储料场 和转运站，如图2，优选地，可以统一采用相同的带式输送机，虽然从第一转运站3到第二转 运站4会损失时间，但并不影响配煤精度。 在储料场5与第一带式输送机1连接处设有出料控制系统，包括设于出料口处的 活化给料器7，和设于第一带式输送机1上(靠近出料口端)的高精度电子皮带秤6。活化 给料器7是变振幅活化振动给料器，可以对振幅实时控制，电子皮带秤6可对给料器7的出 料流量进行检测，并将实时检测数据传给系统配置的PLC，由PLC对实时检测流量和设定参 配所需的流量进行比较，将比较结果转变为振幅变化指令反馈给活化给料器7，进行流量调 整，达到流量闭环控制的功能，以实现煤炭参配比例的稳定。 结合图3、图4，集港的煤炭船经卸船机8卸货后，煤炭通过带式输送机BC1、 BC2、 BC3到达第一转运站3的上层，然后由带式输送机BC4-A、 BC5-A、 BC6-A、 BC7-A分别送至储 料场5，完成煤炭卸船进场。煤炭出场装船时，出料口设在储料场5的底部，由带式输送机 BC4-B 、 BC5-B 、 BC6-B 、 BC7-B在底部把煤炭汇聚至第 一转运站3下层的BC8上。BC4-B 、 BC5-B 、 BC6-B、 BC7-B的长度应相等，可使用相同规格的带式输送机(第一带式输送机1)。由设于 出料口的活化给料器7出料，电子皮带秤6对出料流量进行检测，并把实时数据传至PLC进 行控制，同时反馈给活化给料器7以调整出料量，然后由皮带BC8、BC9、BC10经过几次转运 站直至送到装船机9上。参配后煤炭的匀质化在外运过程中通过运输时煤炭在胶带上的轻 微"颠簸"和多个转运漏斗处的混翻来实现。 本实用新型是集储配运于一体、且可精细化配煤。储料场、出料控制系统、带式输 送机承担着不同功能和职责。储料场负责储煤，出料控制系统负责配煤，带式输送机负责将 煤炭外运，无需另设暂存仓和堆场二次装卸，可减小占地面积和投资。通过储料场辐射式布 置及闭环的出料控制系统来保证参配煤比例的稳定，实现堆场储存的煤炭直接在外运流程 中实时进行商业化精细配煤功能。
权利要求一种储配运一体化配煤系统，包括上游储配单元和下游外运单元，所述上游储配单元包括多个储料场，其特征是上游储配单元还包括汇聚各储料场参配煤种的第一转运站和多条输送机，所述输送机的一端连接第一转运站，另一端与储料场的出料口连接，各出料口到第一转运站的距离相等，第一转运站还连接下游外运单元。
2. 根据权利要求1所述的储配运一体化配煤系统，其特征是所述各出料口与第一转运站之间的输送机均为第一带式输送机，第一转运站通过第二带式输送机与下游外运单元连接。
3. 根据权利要求2所述的储配运一体化配煤系统，其特征是在第二带式输送机上还设有第二转运站，所述第二转运站均通过第一带式输送机与另两个储料场连接。
4. 根据权利要求2或3所述的储配运一体化配煤系统，其特征是各储料场均设置出料控制系统，包括给料器 ，设于储料场的出料口 ；电子皮带秤，设于第一带式输送机上，实时检测给料器的出料流量；PLC，接收电子皮带秤的检测数据并反馈给给料器。
5. 根据权利要求4所述的储配运一体化配煤系统，其特征是所述给料器为变振幅活化振动给料器。
专利摘要本实用新型公开了一种储配运一体化配煤系统，包括上游储配单元和下游外运单元，所述上游储配单元包括多个储料场，上游储配单元还包括汇聚各储料场参配煤种的第一转运站和多条输送机，所述输送机的一端连接第一转运站，另一端与储料场的出料口连接，各出料口到第一转运站的距离相等，第一转运站还连接下游外运单元。本实用新型是集储配运于一体、且可精细化配煤。储料场、出料控制系统、带式输送机承担着不同功能和职责。储料场负责储煤，出料控制系统负责配煤，带式输送机负责将煤炭外运，无需另设暂存仓和堆场二次装卸，可减小占地面积和投资。通过储料场辐射式布置及闭环的出料控制系统来保证参配煤比例的稳定，实现堆场储存的煤炭直接在外运流程中实时进行商业化精细配煤功能。
文档编号B65G37/00GK201485081SQ20092020847
公开日2010年5月26日 申请日期2009年8月26日 优先权日2009年8月26日
发明者林浩 申请人:中交第三航务工程勘察设计院有限公司;中港印能源集团有限公司